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1) Introducción

La decisión de reemplazar o continuar manteniendo un determinado

equipo es un elemento fundamental de la estrategia de desarrollo de una
empresa.

Un reemplazo postergado puede elevar los costos de producción debido a

problemas en los equipos; en cambio, un reemplazo prematuro puede
ocasionar el desvío de recursos que pudieran tener otras prioridades para
la empresa.

2
Terminología:
VP: Valor Presente.
CAE: Costo Anual Equivalente.
OPEX: Costo de Operación
CCV: Costo de Ciclo de Vida
CAPEX: Costo de Capital
Defensor: Equipo actual
Retador: Equipo con el que se pretende remplazar al
defensor.

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Fundamentos del análisis de reemplazo

La necesidad de llevar a cabo un análisis de reemplazo surge a partir de

una o varias de las siguientes razones:
• Desempeño disminuido
• Requisitos alterados
• Gastos de capital
• Restricciones
• Imagen o intangibles

4
Fundamentos del análisis de reemplazo

5
Análisis de los costos de ciclo de vida

El Análisis de Costo de Ciclo de Vida, asegura la combinación óptima de los

costos de capital, costos operativos, así como de los riesgos al establecer
un sistema para identificar, evaluar, corregir y documentar, de las distintas
alternativas en el tiempo esperado de vida.

Costos de Capital(CAPEX), se refiere a los costos de diseño, construcción e

instalación; y Costos de Operación (OPEX), se refiere a los costos
incurridos para operar y comprende los costos de energía y mantenimiento
del activo y los costos asociados a paros de planta asociados al equipo en
cuestión.

6
Análisis de los costos de ciclo de vida

7
Análisis de los costos de ciclo de vida

Los costos de capital anualizados versus el intervalo de reemplazo a lo largo de

los años se comporta de la siguiente forma:

8
Análisis de los costos de ciclo de vida

Los costos operativos a lo largo de los años se pueden comportar de la

siguiente forma, esta curva seria el acumulado año con año con flujo
descontado.

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Análisis de los costos de ciclo de vida

Los ingresos brutos: se obtienen de los resultados financieros de los

sistemas informáticos. Al comparar los costos de capital y los costos
operativos contra los ingresos nos indican el comportamiento de la
cantidad de costos que ingresan y egresan en un estado de resultados
como se muestra a continuación:

10
11
12
13
14
Enfoque por Flujo de efectivo

15
16
Enfoque del costo de oportunidad

17
Enfoque vida de servicio economica

18
19
20
 OEE (OVERALL EQUIPMENT EFFICIENCY)
OEE = Disponibilidad x Rendimiento x Calidad.

Tasa
Es una herramienta medir y manejar 𝑻𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐 𝒅𝒆 𝒄𝒐𝒓𝒓𝒊𝒅𝒂 𝒅𝒊𝒔𝒑𝒐𝒏𝒊𝒃𝒍𝒆
de =
los equipos en el proceso de 𝑻𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐 𝒅𝒆 𝒄𝒐𝒓𝒓𝒊𝒅𝒂 𝒆𝒔𝒕𝒂𝒃𝒍𝒆𝒄𝒊𝒅𝒐
producción. Disponibilidad
Tasa
𝑻𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐 𝒅𝒆 𝒄𝒐𝒓𝒓𝒊𝒅𝒂 𝒖𝒕𝒊𝒍𝒊𝒛𝒂𝒅𝒐
OEE es un sistema de medición de la de = 𝑻𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐 𝒅𝒆 𝒄𝒐𝒓𝒓𝒊𝒅𝒂 𝒅𝒊𝒔𝒑𝒐𝒏𝒊𝒃𝒍𝒆
productividad. Que tan disponible
es el proceso, que tan rápido es Rendimiento
el proceso, y la calidad de un
proceso para producir partes sin Tasa
𝑻𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐 𝒅𝒆 𝒄𝒐𝒓𝒓𝒊𝒅𝒂 𝒆𝒇𝒊𝒄𝒊𝒆𝒏𝒕𝒆
defectos. de = 𝑻𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐 𝒅𝒆 𝒄𝒐𝒓𝒓𝒊𝒅𝒂 𝒖𝒕𝒊𝒍𝒊𝒛𝒂𝒅𝒐
Calidad

21
 6 GRANDES PERDIDAS DENTRO DEL OEE

Tasa Tasa Tasa de

Disponibilidad
𝑻𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐 𝒅𝒆 𝒄𝒐𝒓𝒓𝒊𝒅𝒂 𝒅𝒊𝒔𝒑𝒐𝒏𝒊𝒃𝒍𝒆
= 𝑻𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐 𝒅𝒆 𝒄𝒐𝒓𝒓𝒊𝒅𝒂 𝒆𝒔𝒕𝒂𝒃𝒍𝒆𝒄𝒊𝒅𝒐
Rendimiento Calidad
𝑻𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐 𝒅𝒆 𝒄𝒐𝒓𝒓𝒊𝒅𝒂 𝒖𝒕𝒊𝒍𝒊𝒛𝒂𝒅𝒐
= 𝑻𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐 𝒅𝒆 𝒄𝒐𝒓𝒓𝒊𝒅𝒂 𝒅𝒊𝒔𝒑𝒐𝒏𝒊𝒃𝒍𝒆 = 𝑻𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐 𝒅𝒆 𝒄𝒐𝒓𝒓𝒊𝒅𝒂 𝒆𝒇𝒊𝒄𝒊𝒆𝒏𝒕𝒆
𝑻𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐 𝒅𝒆 𝒄𝒐𝒓𝒓𝒊𝒅𝒂 𝒖𝒕𝒊𝒍𝒊𝒛𝒂𝒅𝒐

1. Descomposturas / 3. Paros 5. Retrabajo y Scrap

Fallas de
maquinaria

2. Cambios de Setup 4. Reducción en la 6. Perdidaas de

(Tiempos de velocidad de la Arranque
Cambio) operación.

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 Las averías causan dos problemas: Pérdidas de tiempo,
cuando se reduce la producción, y pérdidas de cantidad,
1. Descomposturas / causadas por productos defectuosos. Las averías
Fallas de esporádicas, fallos repentinos, drásticos o inesperados
maquinaria del equipo, son normalmente obvias y fáciles de
corregir. Las averías menores de tipo crónico son a
menudo ignoradas o descuidadas después de repetidos
intentos fallidos de remediarlas.

Cuando finaliza la producción de un elemento y el

equipo se ajusta para atender los requerimientos
2. Cambios de Setup de un nuevo producto, se producen pérdidas
(Tiempos de durante la preparación y ajuste, al aparecer
Cambio)
tiempos muertos y productos defectuosos como
consecuencia del cambio.

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 Una parada menor surge cuando la producción se interrumpe
por una falla temporal o cuando la máquina está inactiva.
Puede suceder que alguna pieza bloquee una parte de
3. Paros un transportador, causando inactividad en el equipo;
otras veces, los sensores alertados por productos
defectuosos paran los equipos. Estos tipos de paradas
temporales difieren claramente de las averías. La
producción normal es restituida moviendo las piezas que
obstaculizan la marcha y reajustando el equipo.

Las pérdidas de velocidad reducida se refieren a la diferencia

entre la velocidad de diseño del equipo y la velocidad real
4. Reducción en la operativa. Es típico que en la operación del equipo la
velocidad de la pérdida de velocidad sea pasada por alto, aunque
operación. constituye un gran obstáculo para su eficacia. La meta
debe ser eliminar la diferencia entre la velocidad de
diseño y la velocidad real.

24
 Los defectos de calidad y la repetición de trabajos son
pérdidas de calidad causadas por el mal
funcionamiento del equipo de producción. En general,
los defectos esporádicos se corrigen fácil y
5. Retrabajo y Scrap rápidamente al normalizarse las condiciones de
trabajo del equipo. La reducción de los defectos y
averías crónicas, requieren de un análisis más
cuidadoso, siguiendo el proceso establecido por la
ruta de la calidad, para remediarlos mediante
acciones innovadoras.

Las pérdidas de puesta en marcha son pérdidas de

rendimiento que se ocasionan en la fase inicial de
producción, desde el arranque hasta la estabilización
de la máquina. El volumen de pérdidas varía con el
6. Perdidaas de grado de estabilidad de las condiciones del proceso,
Arranque el nivel de mantenimiento del equipo, la habilidad
técnica del operador, etc. Este tipo de pérdidas está
latente, y la posibilidad de eliminarlas es a menudo
obstaculizada por la falta de sentido crítico, que las
acepta como inevitables

25
EJEMPLO 1

26
EJEMPLO 2

27
 Tasa
Disponibilidad
𝑻𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐 𝒅𝒆 𝒄𝒐𝒓𝒓𝒊𝒅𝒂 𝒅𝒊𝒔𝒑𝒐𝒏𝒊𝒃𝒍𝒆
= 𝑻𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐 𝒅𝒆 𝒄𝒐𝒓𝒓𝒊𝒅𝒂 𝒆𝒔𝒕𝒂𝒃𝒍𝒆𝒄𝒊𝒅𝒐

28
 Tasa
Rendimiento
𝑻𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐 𝒅𝒆 𝒄𝒐𝒓𝒓𝒊𝒅𝒂 𝒖𝒕𝒊𝒍𝒊𝒛𝒂𝒅𝒐
= 𝑻𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐 𝒅𝒆 𝒄𝒐𝒓𝒓𝒊𝒅𝒂 𝒅𝒊𝒔𝒑𝒐𝒏𝒊𝒃𝒍𝒆

29
 Tasa de
Calidad
= 𝑻𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐 𝒅𝒆 𝒄𝒐𝒓𝒓𝒊𝒅𝒂 𝒆𝒇𝒊𝒄𝒊𝒆𝒏𝒕𝒆
𝑻𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐 𝒅𝒆 𝒄𝒐𝒓𝒓𝒊𝒅𝒂 𝒖𝒕𝒊𝒍𝒊𝒛𝒂𝒅𝒐

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31
 MEJORA DE LA TASA DE DISPONIBILIDAD

Tasa
Disponibilidad
𝑻𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐 𝒅𝒆 𝒄𝒐𝒓𝒓𝒊𝒅𝒂 𝒅𝒊𝒔𝒑𝒐𝒏𝒊𝒃𝒍𝒆
• Dejar que los operadores se ocupen de
= 𝑻𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐 𝒅𝒆 𝒄𝒐𝒓𝒓𝒊𝒅𝒂 𝒆𝒔𝒕𝒂𝒃𝒍𝒆𝒄𝒊𝒅𝒐 tareas de mantenimiento simple.
• Dirigir un mantenimiento planeado,
tanto preventivo como predictivo.
1. Descomposturas /
Fallas de • Comprometerse en equipos y procesos
maquinaria enfocados a la mejora.
• Emplear SMED para disminuir setup
times.
2. Cambios de Setup
(Tiempos de
Cambio)

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 MEJORA DE LA TASA DE MEJORA

Tasa • Monitorear el rendimiento de la

Rendimiento producción, hora por hora mediante
𝑻𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐 𝒅𝒆 𝒄𝒐𝒓𝒓𝒊𝒅𝒂 𝒖𝒕𝒊𝒍𝒊𝒛𝒂𝒅𝒐
= 𝑻𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐 𝒅𝒆 𝒄𝒐𝒓𝒓𝒊𝒅𝒂 𝒅𝒊𝒔𝒑𝒐𝒏𝒊𝒃𝒍𝒆 graficas.
• Resolver el problema de la causa
raíz, para determinar si el problema
3. Paros es debido al staff, material, método o
maquina.
• Desarrollar instrucciones de
operación de la maquina para
asegurarse que la máxima utilización
4. Reducción en la de la maquina sea lo mejor posible.
velocidad de la
operación.

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 MEJORA TASA DE CALIDAD
Tasa de
Calidad
= 𝑻𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐 𝒅𝒆 𝒄𝒐𝒓𝒓𝒊𝒅𝒂 𝒆𝒇𝒊𝒄𝒊𝒆𝒏𝒕𝒆 • Implementar procedimientos estandarizados
𝑻𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐 𝒅𝒆 𝒄𝒐𝒓𝒓𝒊𝒅𝒂 𝒖𝒕𝒊𝒍𝒊𝒛𝒂𝒅𝒐
para asegurar los procesos de calidad.

5. Retrabajo y Scrap
• Implementar inspecciones de calidad en las
posiciones adecuadas de la pieza dentro del
proceso para eliminar la necesidad de realizar
algún retrabajo.
6. Perdidaas de
Arranque

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