CRUZ RODRIGUEZ PEDRO

ASIGNATURA: ANALISIS DE FALLA

• Súper 13Cr se usa ampliamente para productos tubulares de países petroleros (OCTG)
en ambientes húmedos de CO2 con pequeñas cantidades de ácido sulfhídrico (H2S).
• Hoy analizaremos un estudio del caso de una tubería súper 13Cr que falló debido a la
corrosión bajo tensión (SCC).
SE UTILIZARON PARA INVESTIGAR EL MECANISMO DE
FALLA

• La separación de rayos X (DRX): Determinar la composición de la solución protectora del

anillo de formato
• La espectrometría de dispersión de energía (EDS). Se utiliza para determinar los diferentes
elementos en los productos de corrosión
• La microscopía electrónica de barrido (SEM): Observar la superficie de fractura por tracción
• La microscopía óptica (OM): Observar las muestras de tubos fallidas
• La inspección de partículas magnéticas fluorescentes: Para investigar el estado de la superficie
de la tubería en un ambiente del pozo de gas
• Con el desarrollo de pozos profundos y ultra profundos, el entorno de trabajo de las
tuberías de aceite se está volviendo cada vez más complicado. Durante el servicio, la
carcasa o la tubería pueden estar expuestas a altas temperaturas, altas presiones y
ambientes altamente corrosivos con altas concentraciones de CO2 . Por ejemplo, en el
Campo Erskine en el Mar del Norte Central, las tuberías están sometidas a temperaturas
y presiones tan altas como 176.6 ° C y 96.5MPa, los fluidos contienen un 4% de CO2.
• En comparación con el acero inoxidable martensítico súper 13Cr, el acero inoxidable
dúplex 22Cr tiene un excelente rendimiento cuando la temperatura es superior a 150 °
C, y es estable para el craqueo por tensión (SSC) en un ambiente de gas húmedo de
CO2.
• Sin embargo, el costo del acero inoxidable dúplex 22Cr es extremadamente alto.
• Por otro lado, el acero inoxidable Super13Cr con Ni, Mo, y Cu puede resistir pequeñas
cantidades de H2S en el ambiente de gas húmedo de CO2, para las partes “13-5-2” en
ISO 13680: 2010, es la primera opción
• Sim embargo a veces fallan los tubos del súper 13Cr. Woodtli declaró que un tercio de
las fallas metálicas están asociadas con efectos ambientales, como la corrosión, la
fragilización por hidrógeno y el agrietamiento por corrosión bajo tensión
• DAKOTA DEL SUR en su investigación construyó un sistema de prueba de corrosión
con productos tubulares a gran escala para simular el desempeño de seguridad del súper
13Cr en condiciones de fondo de pozo junto con el ácido gastado. Después de su
prueba, concluyeron que el súper 13Cr no solo es sensible al SCC durante el proceso de
acidificación, sino que puede desarrollar fallas fatales en el ácido gastado. Por lo tanto,
informaron que el proceso de acidificación debe ser controlado con precisión durante la
operación de los pozos.
• La profundidad del pozo de gas es de 7100 m. Después de que el pozo funcionó durante
aproximadamente 2 años, la presión en el anillo A aumentó bruscamente a 40 MPa, y liberó
un gas inflamable. Además, la presión en el anillo B y C aumentó a 24 MPa y 20 MPa
respectivamente, y también liberaron un gas inflamable.

• La morfología macroscópica de la tubería fallada se muestra en la Fig. 1.

Fig. 1. Morfología macroscópica de la

tubería fallida.
Tabla 1: Componentes químicos de la tubería fallada (fracción de masa, %).

Para determinar la composición química del tubo, se utiliza un analizador infrarrojo de carbono y
azufre de alta frecuencia. La tabla 1 muestra los resultados.
Las inclusiones y la estructura metalográfica del tubo se muestran en la Fig. 2.

Fig. 2. Inclusiones y estructura metalográfica

• Los resultados muestran que las inclusiones, la estructura metalográfica, el límite elástico
y la resistencia a la tracción de los tubos cumplen con los requisitos estándar. Además, el
análisis de craqueo del tubo muestra que tanto las grietas secundarias que se propagan a
lo largo de los límites de los granos como la ramificación de la raíz del árbol se podían
leer a la luz solar. Finalmente, la falla fue atribuida al agrietamiento por corrosión bajo
tensión (SCC). Concluimos que el mecanismo que conducía al agrietamiento por
corrosión bajo tensión era la película de producto de corrosión.