Sistemas de producción

SISTEMAS DE PRODUCCION
Parte 2
 Aprender la metodología kanban
 Aprender la Filosofía de las 5S.
 Aprender sobre la metodología Jidoka.
 Aprender sobre el principio del Genchi Genbetsu
 Aprender la técnica del Poke-Yoke.
 Kanban
 Metodología de las 5S
 Jidoka:
 Genchi Genbutsu
 Andon Board
 Poka yoke
Para ejecutar el Just In Time, el
sistema de control visual que se
utiliza en las plantas Toyota, es
el Kanban, que significa “tarjeta
de control”​.
Es una tarjeta que contiene
información sobre el proveedor,
la pieza que éste provee y el
lugar donde se encuentra
dentro de la planta.
 Sirve para abastecer en el momento justo la cantidad
necesaria de piezas para las unidades que están en
producción. También sirve para comunicarle al proveedor la
cantidad de piezas a entregar diariamente.
 Esta entrega se realiza a través del sistema Milkround, que
consiste en la recolección de partes y materiales de los
proveedores para optimizar el costo de transporte y mejorar
la calidad de las piezas recibidas.
Las 5 S se refieren a las iniciales de cinco palabras japonesas:
Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu y Shitsuke.
 Seiri (clasificación y descarte): separar lo necesario de lo
innecesario, después, eliminar los últimos.
 Seiton (organización): organizar de manera ordenada los
objetos después del seiri. Se emplean etiquetas, estantes o lo
que se requiera.
 Seiso (limpieza): se trata de eliminar el polvo y la suciedad de
los elementos que se están organizando, al igual que de los
lugares donde se colocarán.
 Seiketsu (estandarizar): repetir de manera continua los pasos
anteriores. Para esto, se establecen indicaciones a seguir
considerando tiempo y fechas para hacerlo.
 Shitsuke (disciplina y compromiso): bajo un enfoque de
constancia, se trata de comprometer a todos los empleados e
involucrados a practicar la metodología a partir de
indicaciones determinadas. Es tomar conciencia y
responsabilidad de realizar las etapas de cada S.
 Mejora en la calidad.
 Eliminación de tiempos muertos.
 Reducción de costos.
 Promover el trabajo en equipo.
 Mejora continua.
 Más espacio.
 Mejor imagen ante los clientes.
 Disminuir el riesgo de accidentes.
 Es la capacidad que tienen las líneas de producción de
detenerse cuando se detectan problemas, tales como el mal
funcionamiento de los equipos, retraso en el trabajo o
problemas de calidad, tanto por las mismas máquinas – que
son capaces de detectar las anormalidades – como por los
propios trabajadores, que pueden presionar un botón que
detiene inmediatamente la línea de producción.
 De este modo, se previene que los defectos pasen al siguiente
proceso, asegurando así la construcción de la calidad durante
todo el proceso de producción.
 Es una expresión japonesa que significa “ir y ver in situ” (ir a
la fuente, observar e entender) y es uno de los pilares de la
filosofía de Toyota.
 Se refiere al hecho de que cualquier información sobre un
proceso se tiene que basar en la observación directa del
mismo proceso.
 implica ir al Gemba, observar el proceso, entender la manera
como se está desarrollando el trabajo, hacer preguntas,
aprender, consensuar y detectar cualquier oportunidad de
mejora.
 Denominada a prueba de errores, Es una técnica de calidad
que se aplica con el fin de evitar errores en la operación de un
sistema.
 Son aquellos que detectan los errores producidos por un
trabajador y envían una alerta, por ejemplo, el olvido de
ensamblar una pieza.
 Aquellos que detectan defectos de calibración de equipos,
por ejemplo, falta de torque. Cuando un trabajador detecta
un problema lo informa a su líder de equipo, tirando de un
cordel que inmediatamente acciona un tablero luminoso
llamado Andon, un típico método de control visual que les
permite a los líderes de equipo controlar si las actividades de
producción están procediendo con normalidad o no.
 El Andon es un sistema utilizado para alertar de problemas en un
proceso de producción. Da al operario o a la máquina automatizada
la capacidad de detener la producción al encontrarse un defecto y
de continuarla cuando se soluciona. Motivos comunes para el uso
de la señal Andon pueden ser falta de material, defecto creado o
encontrado, mal funcionamiento del utillaje o la aparición de un
problema de seguridad.
 La complejidad de un sistema Andon puede ser variable. La forma
más simplificada es la de una columna de luces de varios colores.
Un ejemplo de distribución de luces puede ser como sigue.
‒ Blanco.- Producción normal
‒ Rojo.- Problema de Calidad
‒ Ámbar.- Falta de material
‒ Azul.- Problema con el utillaje o la máquina
 El concepto de JIT (Justo a Tiempo) busca minimizar
los desperdicios, para ello hace uso de las 5 “S” y otros
métodos.
 El Lean Manufacturing o producción esbelta, el Kaizen,
Kanban y Poka–Yoke, entre otros, permite alcanzar los
objetivos de utilizar lo necesario.