HERRAMIENTAS DE

MANUFACTURA LEAN
VALUE STREAM MAPPING - VSM

https://youtu.be/s9lMSo02f68
¿Qué es el value stream mapping?

El value stream mapping es una herramienta clave dentro de la metodología lean manufacturing y es un diagrama que se utiliza para visualizar, analizar y mejorar el flujo de los productos y de la información dentro de un proceso de
producción, desde el inicio del proceso hasta la entrega al cliente.

Es un diagrama de flujo, por lo que utiliza unos símbolos determinados para representar diversas actividades de trabajo y flujos de información.

El VSM es especialmente útil para encontrar oportunidades de mejora, eliminando desperdicios en el proceso de producción. Cada una de las actividades que se realizan para fabricar los productos son registradas en función de si
añaden valor o no añaden valor desde el punto de vista del cliente, con el fin de eliminar las actividades que no agreguen valor al producto.
Es importante tener en cuenta que los clientes lo único que quieren es que sus productos se
fabriquen cumpliendo con todos sus requisitos de calidad y dentro del plazo de entrega. No
se preocupan por el esfuerzo ni los recursos invertidos para producirlos. El value stream
mapping mantiene ese enfoque.
El proceso para realizar el VSM es empezar dibujando el diagrama del estado actual del
proceso de producción y a partir de éste, obtener todos los problemas y las mejoras a
realizar para solucionarlos y llegando a un estado futuro (estado ideal), donde
hipotéticamente ya no existen problemas de producción y por tanto tendremos una mayor
productividad y un mayor aprovechamiento de los recursos.
Objetivo y beneficios del VSM

El objetivo principal del value stream mapping es resolver todos los problemas existentes en el proceso de producción para aumentar la productividad del mismo, reduciendo o eliminando desperdicios. Lo que se desea es alcanza el
estado futuro que se plantea, ese estado ideal donde no hay ningún tipo de desperdicio en la producción.

Hay que analizar proceso por proceso, evaluando cómo agrega valor al producto (o cómo no
lo agrega). Este enfoque en el valor es lo que mantiene el análisis orientado a lo que
realmente importa, permitiendo a la empresa ser más competitiva.
El VSM se utiliza para producir el mayor valor para el cliente de la manera más eficiente
posible.
Además, puede y se debe tener siempre presente para la mejora continua, ya que siempre
se pueden obtener oportunidades de mejora. El VSM permite ver no sólo el desperdicio, sino
también la fuente o causa del mismo.
Value stream mapping sirve como una herramienta efectiva para la comunicación y la
colaboración entre todas las personas implicadas en el proceso de producción. Se puede
visualizar claramente el estado actual del proceso e identificar dónde se producen los
desperdicios exactamente, como por ejemplo retrasos, tiempos muertos, tiempos de
inactividad excesivos, limitaciones y problemas de inventario. Con el VSM del estado futuro
o del estado ideal, se puede definir las acciones concretas a realizar para mejorar.
Aunque su objetivo principal es eliminar desperdicios, el VSM también se puede ver desde la
perspectiva de agregar valor al producto, que es lo que al fin y al cabo lo que le importa al
cliente. La eliminación de los residuos es el medio para lograr el fin de crear valor, como
reducir los costes de producción, aumentando la calidad, lo que conlleva a un producto con
un precio más bajo y de mejor calidad. El valor es algo que un cliente está dispuesto a pagar.
Cómo empezar el value stream mapping

El value stream mapping es una herramienta fundamental en el lean manufacturing, pero necesita una
inversión de tiempo para realizarlo y si no se aplica correctamente, puede ser una pérdida de tiempo.
Requiere de alguien que conozca perfectamente VSM y de la colaboración e involucración de operarios
y jefes de equipo.
Su realización puede llevar varios días, aunque depende del tamaño de la empresa, del número de
procesos de producción y de la cantidad de productos a analizar.
Se puedes empezar leyendo lo básico (y este artículo es un buen comienzo), aplicar lo aprendido con un
lápiz y un papel y con las instrucciones paso a paso, empezar a hacer un borrador de un VSM. Se podría
diseñar los procesos de producción, los datos para cada proceso (como tiempo de ciclo), las mejoras
que se piensa que podría hacer para llegar al estado ideal y un resumen que muestre cómo las mejoras
ayudan a cada dato y al valor total de la eficiencia.
Sólo con eso ya se obtendría resultados o al menos ayudaría a entender mejor el VSM y aprovechar
mejor el tiempo cuando se realice más seriamente. Tener en cuenta que eso sería una pequeña muestra
de lo que el value stream mapping puede lograr si se hace bien hecho.
Cómo utilizar el VSM en diferentes campos

El value stream mapping puede aplicarse en varios campos, no sólo en la producción:

Producción: Encontrar desperdicios en el proceso de producción analizando cada paso del
manejo de materiales y flujo de información.
Logística: Eliminar los desperdicios y los costosos retrasos en los distintos puntos de la
cadena de suministro que conducen al producto acabado.
Ingeniería/desarrollo de software: para encontrar ineficiencias en el desarrollo de software,
desde la idea hasta la implementación, incluyendo circuitos de retroalimentación y
retrabajo. Aunque algunos críticos cuestionan el valor del VSM en un entorno de desarrollo
ágil, otros lo encuentran útil para ganar eficiencias, como reducir el tiempo de espera entre
pasos o reducir la necesidad de retrabajo.
Industrias de servicios: Mejorar el valor y encontrar desperdicios en las actividades
necesarias para la prestación de cualquier servicio a clientes externos.
Atención sanitaria: Mejorar los pasos necesarios para tratar a los pacientes de la manera
más eficaz, oportuna, rentable y de alta calidad posible.
Oficina y administración: Encontrar los pasos inútiles y mejorar el servicio prestado dentro
de una empresa a los clientes internos.
Cada campo, el flujo que recurre el VSM es distinto en cada caso. Por ejemplo:
• En la industria manufacturera, el flujo son los materiales y los productos semielaborados
• En el campo del diseño y desarrollo, el flujo son los diseños
• En el campo de servicio, las necesidades del cliente externo determinan el flujo
• En el campo de administración, las necesidades del cliente interno corresponde al flujo
Qué es el flujo de valor

En la teoría lean manufacturing, el flujo de valor se refiere a todas las acciones requeridas para
llevar un producto o servicio desde el concepto o materia prima hasta el producto terminado.
Cada acción aporta valor al producto terminado, idealmente trabajando de manera eficiente
para crear un flujo continuo de valor.
El primer paso para crear un entorno lean (incrementar valor y reducir desperdicios) es analizar
el flujo de valor. Esto proporciona la base para crear un plan de mejora. Al examinar el estado
actual de un sistema, las acciones que añaden valor a la creación de valor pueden separarse
claramente de las que crean desperdicios, facilitando la localización de oportunidades de
mejora.
El value stream mapping analiza el flujo de valor simplificando un sistema complejo en un mapa
o diagrama fácil de interpretar. El mapa ilustra los resultados del análisis del flujo de valor,
proporcionando una herramienta visual para facilitar la comprensión y la comunicación.
Cómo realizar el value stream mapping paso a paso

Vamos a ver ahora los pasos necesarios para realizar un value stream mapping, creando un
mapa del estado actual y obtener estados futuros ideales. Todo ello para llevar a cabo un plan de
mejora.
Estos pasos proporcionan a la empresa un análisis del flujo de valor, que conducirá al mejor
resultado posible: un sistema de flujo de información y material eficiente e integrado.
Antes de empezar, se va a necesitar la ayuda y participación tanto de operarios como de jefes de
equipo para obtener la información. Por otro lado, se necesitará el consentimiento de la
dirección de la empresa, ya que la realización del value stream mapping va a interferir en el
desarrollo normal de la actividad y por tanto, supone un coste para la empresa (aunque después
se recupere).
Por eso es mejor empezar con los productos y procesos más importantes y conforme se vayan
consiguiendo mejores, ir ampliándolo al resto de la empresa.
Los pasos para realizar el vale stream mapping son los siguientes:
Fase 1 – Identificar el producto o familia de productos a estudiar y mejorar.

Lo primero de todo es definir sobre qué productos o familia de productos vamos a realizar el
value stream mapping.
Hay empresas con cientos de productos en su catálogo, pero sería una locura querer realizar el
vsm para todos, por el esfuerzo que supondría.
Para identificar los productos con los que realizaremos el value stream mapping, aplicaremos la regla de Pareto, es decir, lo realizaremos para el 20% de los productos que supongan el 80% de la facturación o
para el 20% de los productos que ocupen el 80% del proceso de producción.

Evidentemente los porcentajes son aproximados. La idea es elegir los productos cuyo resultado
después de mejorarlos supongan una importante mejora en el resultado global de la empresa.
Comienzar con esos productos. Cuando mejore la eficiencia en esos productos, se puede ir
ampliando el value stream mapping al resto de productos, que seguramente, ya habrán
mejorado algo, ya que pasarán por los mismos procesos de producción.
Una vez decididos para qué productos se hará el VSM, se pasa a realizar el diagrama del estado
actual
Fase 2 – Realizar el VSM del estado actual

En el VSM del estado actual reflejaremos los procesos de producción tal y como están actualmente.

No se trata de listar todas las tareas específicas que se realizan en el proceso de producción. El objetivo es definir cada proceso desde el punto de vista del flujo de valor, es decir, recoger información necesaria para obtener qué
actividades añaden valor al producto y cuáles no.

que analizar tanto actividades laborales como flujos de información y valorar si añaden
Se tendrá

valor o no. Es muy importante registrar la realidad de lo que se observe y no confiar tanto en
la información que puedan darte los operarios,
Se debes registrar tiempos e información obtenidos por ti y por tu equipo y reflejar lo que se
está haciendo actualmente y no lo que se debería estar haciendo, ya que el objetivo es
corregir los malos hábitos y reducir o eliminar todas las actividades que no añaden ningún
valor.
Teniendo esto claro, se pasa a describir los datos necesarios para cada uno de los procesos de producción
involucrados en los productos elegidos. Para cada proceso debemos recoger los siguientes datos:
• Tiempo de ciclo (CT): Tiempo que transcurre desde que se inicia un producto hasta que está disponible para
pasar al proceso siguiente
• Tiempo de valor agregado (VA): Es el tiempo en el cual el producto está siendo transformado dentro del
proceso de producción
• Número de personas (NP) que se necesitan para realizar el proceso de producción
• Tiempo disponible (EN): Es el tiempo de trabajo disponible durante la jornada de trabajo restando
descansos por comidas y absentismos.
• Tiempo de utilización: Es el tiempo que las máquinas o los operarios están ocupados dentro del tiempo de
ciclo.
• Plazo de entrega o lead time (LT): Es el tiempo límite que un producto debe pasar como máximo en el
proceso para entregarlo al proceso siguiente y que se cumpla el plazo de entrega establecido con el cliente.
• Niveles de inventario: Cantidad de inventario que hay delante y detrás de cada proceso.
• Flujo de información: Datos acerca de cómo la información se envía a la fábrica, como por
ejemplo, si disponen de toda la información necesaria a la hora de empezar el proceso, como
órdenes de trabajo, hojas de ruta, etc.
• Problemas encontrados durante el análisis: Tiempos muertos, falta de información, falta de
herramientas, excesivo absentismo
• Acciones a mejorar según los operarios: Preguntar a los operarios qué mejorarían ellos para
ganar tiempo en su trabajo. Hay que tener cuidado con la información que se recoge en este
punto, ya que por un lado se puede obtener información valiosa, pero por otro no tomarlo al
pie de la letra, ya que estos pueden tener algún interés personal en explicar algún problema en
concreto.
Desde el inicio del proceso, hasta la entrega al cliente, se deben ir recogiendo todos estos datos,
para elaborar el diagrama de estado actual.
Fase 3 – Realizar el VSM del estado futuro
El estado futuro corresponde al estado deseado, es decir, el proceso de producción donde no tenemos ninguna clase de desperdicio.

Desde que llega la materia prima, hasta que se entrega el producto final, se debe generar en el mínimo tiempo, a la más alta calidad y al coste más bajo.

Para ello, se deben establecer los requisitos a cumplir en todo proceso de producción lean, que son:
Producir de acuerdo al takt time.
Implementar el sistema kanban para controlar el inventario.
Planificar y nivelar la producción.
Nivelar el volumen de producción
Definir el tamaño de lote y la unidad de medida (por hora, por turno…)
El estado futuro del value stream mapping determinará la estrategia lean manufacturing a seguir, es decir, las
herramientas lean manufacturing que se utilizará para implementar las mejoras.
Lo que se busca es eliminar los problemas y los desperdicios encontrados, para aumentarla eficiencia del proceso
de producción, reduciendo el inventario en curso y sincronizando el proceso de producción con las ventas.
…cómo identificar el potencial de mejora de cualquier proceso de producción
…cómo reducir costes, plazos de entrega
…implementar mejoras mediante herramientas lean manufacturing
…ayudar a empresas a ser más competitivas
5s
Lograr cambios en la actitud del empleado para con la
administración de su trabajo.
Seiri

• Mejorar el ambiente de trabajo,

Metas eliminando desperdicios por
Seiton Seiketsu
desorden, falta de aseo, etc.
• Reducir perdidas por incumplimiento
de las especificaciones de calidad
• Incrementar la vida útil de los
equipos.
• Facilita cualquier tipo de programa
Seiso Shitsuke
de mejora continua.
ANDON
• Herramienta visual que muestra el estado actual de las operaciones solo con pasar por el lugar de trabajo. Básicamente, este sistema consiste de un tablero en una parte alta del área con indicadores de la estación.

Equipo o celda con

Equipo o celda
problemas de
operando con
calidad, o en el cual
normalidad
ocurre un accidente

Equipo o celda
Problemas inactivo por alguna
relacionados con la falla de
materia prima. mantenimiento
KAIZEN
• Con su aplicación se puede contribuir a superar debilidades y afianzar las fortalezas de la organización. Por ello el punto de partida para el mejoramiento es saber identificar el problema u oportunidad de mejora.

Mensaje
Mensaje Kaizen
Kaizen :: No
No debe
debe pasar
pasar un
un día
día sin
sin que
que se
se haya
haya hecho
hecho
alguna
alguna mejora
mejora enen algún
algún lugar
lugar de
de la
la compañía
compañía
KANBAN
• Señal o dispositivo que da autorización o instrucciones ya sea para producir algo o retirarlo en un sistema tipo pull.

Kanban
Kanban de
de Producción
Producción Kanban
Kanban de
de retiro
retiro

• Dice y autoriza el proceso a producir artículos (cantidad y • Autoriza el movimiento de partes al proceso siguiente.
tipo).

Modelo Tarjeta Kanban

HEIJUNKA
• Ayuda a nivelar el tipo y la cantidad de producción en un determinado periodo; permite cumplir con las demandas del cliente, evitando lotes y teniendo inventarios al mínimo, costos bajos y tiempos de entrega reducidos.

POKA YOKE
• Dispositivos para prevenir errores tontos.
Control de Lectura
• Capitulo 1 Aspectos Generales de la M.C.Mejora Continua de los procesos – Elsie
Bonilla, Bertha Diaz
• Paginas (35-49) Manual de Lean Manufacturing – Alberto Villaseñor Contreras
Edber Galindo Cota.