7.

- MINADO CON
SOSTENIMIENTO ARTIFICIAL
7.A Minado por Almacenamiento
Provisional (Shrinkage)
7. B Corte y Relleno Ascendnte
Propósito de la sesión de aprendizaje:

Analiza los conceptos, características y

aplicaciones del método Almacenamiento
Provisional (Shrinkage)
 Aspectos generales
O “shrinkage stoping”, el mineral es cortado en rebanadas horizontales,
comenzando de’ la parte baja y avanzando hacia arriba. El almacenamiento
provisional es un método utilizado en vetas con buzamientos pronunciados donde el
mineral es lo suficientemente resistente como para mantener sin soporte tanto las
rocas encajonantes como el techo del tajeo. Para un minado eficiente el buzamiento
debe ser mayor de 60°.
El mineral disparado es utilizado como plataforma de trabajo así como también para
soportar las rocas encajonantes del tajeo.
El corte del mineral incrementa el volumen en más o menos 30 a 40%; por lo que
para conservar la distancia del piso al techo es necesario extraer el exceso de
mineral para continuar con el ciclo siguiente; esto implica que un 60 a 65% de
mineral queda en el tajeo hasta que éste haya alcanzado toda su altura útil.
Actualmente el método es utilizado generalmente en vetas angostas de buena ley,
las que no pueden ser mecanizadas. La figura 3.1 muestra el esquema general de
este método de explotación.
 Condiciones de diseño
Se requieren las siguientes características del yacimiento:
1. El yacimiento debe tener un buzamiento mayor de 60°, para permitir que el
mineral fluya con facilidad; debe tener rumbo y potencia uniforme de 1
a30m.
2. Consistencia del mineral relativamente firme, para mantener el techo sin
sostenimiento y solo con desquinche parcial.
3. El cuerpo mineralizado debe ser regular en cuanto a su forma, de otra manera
el mineral queda en las rocas encajonantes, o presenta alta dilución.
4. Las rocas encajonantes deben ser relativamente estables.
5. El mineral debe tener ley uniforme.
6. El mineral no debe ser afectado en el almacenamiento. Ciertos minerales se
oxidan y se descomponen cuando son expuestos al aire y esto es
inconveniente, al cementarse parte del mineral roto y produciendo el riesgo
de campaneo o atoro de los echaderos.
 “Shrinkage” convencional
Preparación y desarrollo
Niveles: Los niveles generalmente se desarrollan a intervalos de 35 a
150 m; el intervalo puede ser mayor. La máxima altura del tajeo está
determinada por el control de hundimiento, ya que los tájeos mayores
de 60 a 100 m tienden a hundirse erráticamente. Si dos tájeos están
siendo desarrollados uno encima de otro entre dos niveles, entonces
el intervalo máximo entre niveles se recomienda de 150 a 200 m.
Hasta donde se tenga confianza en la consistencia del mineral.
Los niveles deben ser ejecutados en la caja piso, entendiéndose que la
veta será lo suficientemente recta.
Chimeneas.- El acceso vertical a los tajeos se realiza a
través de chimeneas entibadas en veta o chimeneas
convencionales en la caja piso.
Subniveles y “box holes”.- El propósito de la
preparación del tajeo es el de construir las facilidades
necesarias para la extracción del mineral. La
preparación del tajeo se inicia con la división de los
bloques por medio de niveles y chimeneas.
El sistema más satisfactorio es el uso de los subniveles
desarrollados a partir de las chimeneas sobre veta, dejando un
puente sobre el nivel principal de acarreo; en la caja piso de
este subnivel se construye los dedos o chutes, para luego
equiparlos con madera para convertirlos en buzón o tolva de
extracción de mineral; en la figura 3.2 se aprecia los detalles.
Algunas desventajas de este método es el alto requerimiento
de madera, alto costo de mantenimiento y peligro de
planchoneo una vez que el mineral haya sido extraído.
La separación de los “box hole” dependen del grado de
fragmentación del mineral y del ángulo de reposo de este,
generalmente se recomienda una distancia de 6 a 8 m entre
los ejes de los “chutes”.
Minado
Una vez que los bloques hayan sido preparados se inicia el
tajeo, cuyo avance es relativamente hacia arriba
conservando el techo plano. Cada corte se inicia con una
salida estándar para dar una cara libre mas; la altura de corte
depende del tipo de equipo a emplearse, en nuestras minas
es de 1,5 a 2,5 m
El ciclo de minado consiste en perforación, disparo,
ventilación y extracción o jale (en la figura 3.3 se observa la
secuencia de minado).
Los equipos utilizados para la perforación son máquinas
pequeñas (jackleg o stoper); generalmente se perforan con
barrenos de 4 a 6 pies y la voladura se realiza en forma
convencional; el carguío de mineral se realiza en carros
mineros desde los echaderos, bajando el espacio libre en el
tajeo, hasta dejar un piso y espacio suficiente para continuar
el ciclo de perforación-voladura. Este mineral cargado a los
carros mineros es acarreado con locomotoras hasta los
echaderos de mineral ubicados no muy lejos del tajeo.
En muchos tajeos el disparo se realiza en una sola etapa, una vez
concluida la etapa de perforación de toda la franja, pero esto no es
una regla, ya que el mineral derribado se puede requerir en la planta
para lo cual el disparo se puede realizar parcialmente, con el fin de
realizar el jale inmediato de la zona disparada.
En el jale durante la etapa de tajeado se debe tener mucho cuidado;
cuando se realiza la extracción en exceso, la altura de la plataforma y
el techo quedará muy distanciando, por lo que no se podrá perforar
normalmente; en tales casos es necesario colocar andamios para
perforar el techo. Si la extracción se toma errática o el material se
cuelga durante el jale en el tajeo, se puede intentar bombear agua o
plastear para solucionar el problema; pero generalmente el tajeo se
ha detenido con la consecuencia pérdida de horas hombre.
 Transporte con locomotoras
Generalmente el transporte en “shrinkage” convencional se realiza por
medio de equipos sobre rieles. En el transporte con locomotoras se tiene
las siguientes características:
a) Son de volumen considerable y de alta producción en largas distancias
y bajos costos unitarios por viaje.
b) La vía férrea requiere de una cuidadosa instalación.
c) Requiere de un alto costo de inversión.
d) No pueden moverse en pendientes mayores del 3%.
e) Pueden transportar cualquier tipo de material sea granular o grandes
bloques con trenes.
Las locomotoras que se utilizan con mayor frecuencia en la minería
subterránea son las locomotoras a “trolley” y batería:
Locomotoras a “trolley”.- Son locomotoras que toman la
corriente por contacto del cable aéreo denominado “trolley”
y con las rieles, la corriente continua de 220 a 250 voltios. En
las minas se instala una sub estación que genera corriente
alterna de 440 voltios que hace girar un dínamo para generar
la corriente continua o en todo caso pasa la corriente alterna
por un rectificador electrónico, quien limita el voltaje a 250
voltios de corriente continua. La corriente positiva se
conecta al cable aéreo y la corriente negativa a las rieles de
donde se alimenta a la locomotora.
Ventajas y desventajas de la locomotora a “trolley”.
 Son compactas y fáciles de operar.
 Pueden utilizarse para transporte de grandes tonelajes.
 Son utilizadas en distancias grandes y niveles principales de
extracción.
 El costo de energía es menor respecto de otras.
 Su utilización se restringe sólo a lugares donde ' existe la
instalación de rieles.
 Su instalación inicial es costosa, existe el riesgo de electrocución.
 No es recomendable usar en minas de carbón.
 Locomotoras a batería.- Son máquinas que en su
diseño tienen semejanza a las locomotoras trolley
pero que funcionan con corriente eléctrica
continua proveniente de acumuladores o baterías
de tipo ácido o básico, se utilizan para transporte
de pequeños tonelajes, distancias cortas y niveles
secundarios.
 Ventajas y desventajas.
1. Son de simple operación, solo requieren instalación de
riel.
2. Por su relativa seguridad puede usarse en minas de
carbón.
3. Para su operación no se requiere alta inversión.
4. Es necesario contar con una estación de recarga para
baterías.
5. Su aplicación es limitada a cierto radio de acción y
pequeños tonelajes.
 Entre las marcas más conocidas se tienen: B.E.V., Clayton, Goodman,
General Electric, entre otras más.
Ventajas del Método de Explotación Shrinkage
• Vaciado del mineral roto es por gravedad
• Método simple
• Desarrolles y preparaciones moderados
• Buena recuperación del minera económico (75 a 100v %)
• Baja dilución (10 a 25 %)
• Selectividad posible (especialmente de los “caballos”)
• Una vez concluido la rotura del último piso, empieza el “jale“ de
mineral hasta vaciar el tajo.
Desventajas
• Productividad baja a moderada (3 a 10 ton/hombre
guardia)
• Condiciones de trabajo difíciles (planchoneos que pueden
culminar en hundimientos del piso, contaminantes)
• Aproximadamente el 60 % del mineral fragmentado se
queda en el tajeo hasta concluir el corte del último piso)
• Taponeamiento de las chimeneas y echaderos cuando
culmina el jale del mineral fragmentado.
 “Shrinkage” mecanizado
Preparación y desarrollo
Las longitudes pueden variar de45 a 100mentre niveles, dependiendo de
las características estructurales del yacimiento.
El desarrollo de los niveles se realiza paralelamente a la veta; a intervalos
convenientes desde la galería fuera de veta se desarrollan ventanas hacia
el tajeo para facilitar el acceso de los equipos de carguío, transporte y
descaraguío.
Los equipos de perforación (Jack leg o dril jumbos) trabajan cautivos,
prestando servicios en dos o más tajeoscontinguos.
El desarrollo del “block” de mineral es por medio de perforaciones sobre
veta para el primer arranque de la franja mineralizada.
En la figura 3.4 el desarrollo de los “drawpoints” están en la caja piso,
las dimensiones son de 3 m x 3 m. para equipos “trackless”; el
espaciado debe estar entre 6 a 8 m en promedio.
Para facilitar el carguío y acarreo estas cortadas se ubican comúnmente
en sesgomás que en ángulo recto. Un “ore-pass”, ubicado fuera del
lateral y en el centro de un bloque de tajeo, puede servir no
solamente a ese tajeo, sino también a uno de los tajeos laterales,
hasta una distancia conveniente para el buen rendimiento de equipos
de acarreo. Las chimeneas se ubican en los extremos del tajeo,
espaciadas a 100 m. El techo de la veta es disparado y el material
roto, en cantidad suficiente, se extrae para permitir el acceso al
personal.
Las etapas para el desarrollo de un bloque de mineral para “shrinkage”
mecanizado pueden consistir en:
1. Galería sobre el mineral en el piso del nivel inferior del bloque de
mineral.
2. Galería sobre el mineral en la cima del bloque de mineral.
3. Chimeneas en los extremos de los “block”.
4. Galería principal de extracción paralela a la galería de mineral en la caja
piso sobre estéril.
5. A intervalos de cada 6 a 10 m a lo largo de la chimenea, conectar con
ventanas hacia el tajeo.
6. Desarrollo de los cruceros “drawpoint” desde el nivel de extracción
hacia la galería de mineral a intervalos de 6 a 8 m en sesgo.
Minado
El ciclo de minado se inicia con la perforación, para lo cual se puede
usar “drill jumbo, en caso de mecanización. Se perfora con barrenos
integrales o barras de 13 pies, con brocas en cruz o botones en
muchos casos se usan equipo “jackleg”; la voladura puede ser
convencional con mecha Jenta y dinamita, la limpieza es con
“scooptrams” y camiones de bajo perfil, siendo la ventilación
mecánica; en este caso los ventiladores se ubicarán, estratégicamente
en lugares adecuados, para que el aire no vuelva a recircular; siendo
el ciclo de operación; perforación, voladura, ventilación y limpieza(
figura 3.4).
El método “shrinkage” ofrece dos ventajas definidas respecto a otros
métodos. Una de ellas es que el arrastre o carguío de mineral roto es
comparativamente libre de limitaciones del ciclo y es realmente una
función independiente, siendo el único requerimiento la existencia
suficiente de mineral fracturado para ser manejado. La extracción del
mineral fragmentado es sumamente importante porque ésta da
forma al piso de trabajo y cualquier variación extrema en la cantidad
de extracción no solamente dificultaría el movimiento del personal,
sino que crearía condiciones peligrosas.
En tanto progrese el tajeo se debe perforar una nueva ventana desde la
chimenea de acceso. Tan pronto como ésta permita la entrada, se
dejará la ventana encrib{andolo con puntales y madera.
Extracción o jale
Es como en el caso convencional y hay dos etapas; el jale
durante el tajeo y el jale en tajeo terminado. El jale se realiza
desde los “drawpoints” con “scooptram” desde el nivel
principal de extracción, pudiendo ser del “ore pass” y
combinando con equipos de bajo perfil; el volumen de
mineral a extraerse será proporcional por cada “drawpoint”
en un 30 a 40% del material disparado, dependiendode la
fragmentación y la altura disponible para trabajar en el tajeo.
Los “Scooptram” pueden ser eléctricos o diesel tales como:
“Scooptram” JARVIS CLARK JS-350
Capacidad de transporte : lOOOOLb
Capacidad de cuchara : 3 1/2 yd3
Motor : DEUTZ185 HP
“Scooptram” WAGNER ST-2D
Capacidad de transporte : 7936,36 Lb
Capacidad de cuchara : 2,2 yd3
Motor : DEUTZ 136 HP
“Scooptram” GHH
Capacidad detransporte : 7936,0Lb
Capacidad decuchara : 2,2 yd3
Motor :DEUTZ 136 HP
Así como otros que existen dentro del mercado, adecuadamente
seleccionados.
Transporte por volquetes
El transporte por volquetes es una de las maneras de mecanizar el
sistema de acarreo del mineral. Para utilizar camiones se requiere que
la abertura del nivel principal de extracción tenga mayores
dimensiones o que simplemente la construcción de rampas sea
adecuada.
El transporte por camiones tiene las siguientes características:
• Requiere de buenas vías para minimizar los costos por llantas.
• Pueden trabajar en rampas de hasta 12%.
• Están limitados a distancias menores de 4 km.
• Tienen gran flexibilidad para el transporte.
 Ventajas y desventajas
Ventajas
Este método tiene las siguientes ventajas:
1. Poco trabajo preliminar de perforación.
2. No necesita sostenimiento al momento de tajear. El mineral roto se
comporta como sostenimiento.
3. No necesita manipuleo del mineral en del tajeo.
4. Los tájeos admiten mantener gran cantidad de reservas de mineral para
alimentar progresivamente la necesidad de la planta concentradora.
5. Se puede obtener bajos costos de perforación, desarrollo y ventilación.
6. Si la roca encajonante es buena, el tajeo puede quedar vacío, en
consecuencia no necesita relleno.
7. Se necesita escaso enmaderado.
Desventajas
Las desventajas relevantes son:
1. No es aplicable a depósitos que producen gran dilución de sus paredes.
2. Solo se dispone de un 30-40% de mineral fragmentado en forma inmediata.
3. Es bastante difícil hacer una explotación selectiva cuando la veta es irregular,
cuando no conservan su buzamiento y definida la estructura mineralizada.
4. Se requieren “chutes” y “drawpoints” con espaciamientos cortos para lograr
una buena eficiencia de extracción.
5. Se pueden producir atoros en los “chutes” debido a los grandes pedazos de
mineral.
6. No es flexible, es decir que no se puede cambiar fácilmente a otro método.
La particularidad del método de almacenamiento provisional
mecanizado, respecto al convencional, es de que el sistema
mecanizado utiliza el “drawpoint”, además la diferencia más
importante está en la velocidad de preparación para la explotación,
siendo el convencional lento con duración aproximada de 6 a 8
meses, para las chimeneas “box hole” y subniveles; mientras que el
mecanizado dura aproximadamente 4 meses, considerando en ambos
casos un tajeo de 100 m de longitud aproximadamente.
La perforación mecanizada vertical de chimeneas se realiza con los
equipos “raiseboring”, este tipo de perforación no necesita de la
voladura debido a que la máquina realiza primero un hueco piloto
yluego ensancha en retirada a un diámetro de 2,10 a 2,40 m lo cual se
conoce como “reaming” o ensanche.
Fig. 3.9 Desarrollo y preparación Shrinkage Convencional
 Método Corte y Relleno Ascendente
Minado: Acción y efecto de hacer excavaciones, abrir galerías
subterráneas, etc.

Minado por corte y relleno

Significa extraer mineral fragmentado y rellenar luego el espacio vacío
dejado, con fines de sostenimiento (piso y cajas) y de presentar una
nueva plataforma fin de continuar el ciclo de minado, sea ascendente o
descendente, convencional o mecanizado.
El relleno puede ser detrítico, relaves con cemento o sin él.
Corte y Relleno Ascendente Convencional

U Over Cut and Fill, es en forma de tajadas horizontales empezando

en el sub nivel inferior y hasta cerca del nivel superior.
Condiciones d diseño
Se puede aplicar en yacimientos:
• Vetas con buzamientos pronunciados
• En cualquier depósito y terreno
• Con cajas del yacimiento pueden ser irregulares y no competentes
• Mineral de buena ley
• Disponibilidad de material de relleno
Consideraciones para este método de explotación
• Reconocimiento geológico, que comprende el trazado los
niveles (o subniveles) y labores verticales en el mineral
• Reconocimiento geotécnico que determinan las resistencia de
las cajas y del mineral
• La explotación es lenta, abastece poco mineral (un % debe
quedarse como plataforma hasta la limpieza final)
• Se requiere generalmente de winche-rastrillo para la
extracción del mineral fragmentado hacia el echadero-tolva
• El mineral pobre se deja como relleno
• Las tajadas ascendentes rellenadas se ajustan a distancias
de 20 a 50 metros entre niveles
Labores de desarrollo
• A) Generalmente apertura de una galería de transporte a lo largo
del yacimiento en un nivel principal, en mineral o fuera de él
Labores de Preparación
• Se inicia con la apertura de un box hole (Cavidad cajón,
encajonado), en el punto medio de lo que será el tajo, luego de
un sub nivel a partir de este box hole tanto a un extremo y luego
al otro, dejando un puente de mineral in situ de 3 metros de
altura, chimeneas extremas a partir del tope del sub nivel hasta
comunicar al nivel superior (que servirán para el traslado de
relleno al tajo y servicio de ventilación) y finalmente instalar el
echadero-camino en el box hole.
ciclo de minado
Consiste en arrancar el mineral en forma de tajadas
perforando un nuevo box hole (sellado) en el subnivel, de
modo que las siguientes perforaciones horizontales en el
frente cuenten con un piso de mineral fragmentado. A
medida que se va avanzando el corte con rastrillo-winche
se va extrayendo el exceso de minar hacia el echadero.
Concluido el corte en esta “ala” del tajeo, se inicia el corte
en el ala opuesta, siguiendo el ciclo descrito.
El mineral roto del ala inicial es extraído completamente,
para luego rellenarlo hasta cerca del echadero-camino.
Concluido el corte en esta última ala, se extrae el mineral
fragmentado y luego se rellena hasta cerca al echadero-camino;
simultáneamente, se arma el nuevo cuadro echadero-camino
sobre el anterior y se empaqueta totalmente con el relleno
detrítico, quedando un nuevo piso para el siguiente corte. Y así
sucesivamente.
Al llegar al último piso de corte planificado, se prevé dejar un
puente de mineral in situ de aproximadamente 3 metros de
altura con respecto al nivel superior, a fin de proteger esta vía.
Finalmente se sostiene el vacío dejado en el tajo con cuadros
criben (entibación) a fin de sostener el espacio que no se puede
rellenar en el último piso.
Finalmente se retiran las maquinarias, instalaciones, etc. y se
taponean las chimeneas de relleno con fines de seguridad.
Perforación
Generalmente el sellado se perfora verticalmente a fin de
crear caras libres; sobre este mineral fragmentado, se perfora
horizontalmente la tanda de taladros (breasting) hasta el límite
del ala en rotura. Concluido el último corte, se pasa al otro ala,
y se inicia la perforación y voladura hasta su tope.
Acarreo
Dependiendo de la potencia de la veta, se puede utilizar
winche-rastrillo, pala mecánica, Pala Cavo, scooptram.
Transporte
En el nivel principal de extracción se puede hacer a través de
carros mineros, etc.
Relleno
Puede ser grava de superficie (Detrítico), material estéril de
labores de exploración y desarrollo, etc. que son transportados
por carros mineros u otras maquinarias hasta las chimeneas
de relleno, en donde son vaciadas su carga que llegan hasta el
tajo a rellenar; con este tipo de relleno es difícil “empaquetar”
las cajas al contener muchos bancos, debido al esponjamiento
del material de relleno, en labores en curva, etc.

También se usa relave que se introduce a interior mina a través

de tuberías de PVC o fierro, sea con agua (hidráulico) o por
acción de aire comprimido (Hidroneumático) y muchas veces
mezclado con cemento. A través de bombas eléctricas o por
gravedad.
Ventajas del relleno hidráulico
• Se halla en forma gratuita y es una ventaja introducirlo como relleno
• Es mucho más económico y veloz
• En el tajeo, empaqueta bien las cajas y deja un piso uniforme
• La adición de cemento en la capa superior reduce la mezcla del mineral del
corte superior con el relleno (caso del relleno detrítico)

Limitaciones
• Alta inversión inicial
• Introducción de grandes volúmenes de agua que deben ser extraías
• Si la percolación noes adecuada, pueden producirse hundimientos del piso
• Problemas de tuberías (obstrucción, desgaste, rotación, etc.)
• La presencia de pirita puede producir temperaturas altas
Relleno hidroneumático
Similar al RH, usándose para el transporte del relleno
tuberías de metal.
La ventaja es que el relleno es como una masa pastosa, y
no existe problemas de drenaje de agua.
El material preparado se introduce a una bomba neumática
con tapa hermética, se llena de aire comprimido, se abre la
válvula de alimentación de la tubería y el material sale con
fuerza por la tubería hasta llegar al tajo, en que se
deposita.
Se sigue este procedimiento hasta terminar con el relleno
del tajo.
Corte y Relleno Ascendente Mecanizado
Se entiende a la alternativa de introducir a las operaciones de minado
diversas maquinarias de alta flexibilidad, versatilidad, maniobrabilidad, alto
rendimiento, etc. que permiten obtener una alta productividad y como
consecuencia, bajos costos de producción.
Generalmente en este caso es asociado al uso de relleno hidráulico o
hidroneumático y el sostenimiento de las cajas con pernos de anclaje y malla
metálica y aún shotcrete.
Los ciclos de operación se establecen de tal forma que la utilización de los
equipos alcancen su máximo rendimiento
Los accesos al tajo normalmente se hacen a través de rampas de 12% de
gradiente teniendo como referencia los ore pass y chimeneas de servicio,
desde donde se hacen accesos para los cortes.
Perforación
En Mina Cobriza perforan con drill jumbo hidráulico de dos
brazos; la perforación de los tajeos se efectúa por alas con
un total de 1600 taladros aproximadamente, iniciándose en
la parte media del tajo y en retirar hacia el acceso.
Previamente utilizan un “scaler” para desatar techo y cajas.
La altura del frente es de 5.00 a 5.50 m; los taladros tienen
un diámetro de 2 pulgadas * 10 pies de profundidad con
mallas de 1.5 * 1.5 a 2.0 * 2.0 m. La velocidad de
penetración es de 5 pies/min.
Disparo
Los taladros son cargados con retardadores fanel y
ANFO.El factor de potencia es de aproximadamente 0.36
kg/t. El carguío de los taladros se realiza con cargadores
móviles de ANFO con los cuales se facilita la operación.
Extracción
Utilizan un scooptram Wagner ST-13 de 11 yardas
cúbicas de capacidad 23 toneladas aproximadamente. Se
obtiene una producción de 140 t/hr para una distancia de
150 m.
Relleno
El ciclo de relleno es detrítico para la zona alta o zona I y
relleno hidráulico para la zona baja II y III.
El relleno detrítico proviene de canteras preparadas en
áreas aledañas a las bocaminas de ingreso. El carguío se
realiza con cargadores frontales para transportar con
camiones de bajo perfil de 20 t y 30 t; el pase del relleno se
realiza por chimeneas directamente al tajeo, desde donde
se distribuye y compacta con tractores y compactadoras,
hasta alcanzar una altura de 2.0 m a 2.5 m del techo
 Método Corte y Relleno Descendente
O Under Cut and Fill
El minado se realiza de arriba hacia abajo de los diferentes pisos del
mineral, aplicando el relleno hidráulico cementado. Tuvo su origen en
Canadá.
Consiste en la extracción del mineral por medio de frentes de 3 * 3 m a más
de 5 * 5 m y longitudes de 40 a más m, según el cuerpo mineralizado.
Dependiendo de si es una veta ancha (más de 3 m de potencia) o un cuerpo
mineralizado, este método se adecúa para ambos.
Cada corte es independiente, dejando pilares con mineral in situ que sirven
de sostenimiento.
• Una vez concluido el corte y limpieza de un frente, se debe rellenar
totalmente el espacio vacío, empezando por construir una estructura de
fierro en el piso de modo que quede una losa de 1 m de altura de relleno
hidráulico con mezcla de cemento de 6:1 y luego concluir el rellenado del
espacio vacío con el mismo material y aún con mezcla de cemento de
30:1, de modo quede un techo altamente resistente para el nuevo corte
del piso inferior. Se sigue este procedimiento en futuros cortes de mineral,
siempre debajo del corte.
• Esta modalidad de sostenimiento se adapta mejor para cuerpos
mineralizados (ejemplo Long Wall, cámaras y pilares).
• Está probado que las eficiencias suben con este método por la velocidad
del minado (combinación de Drill jumbo-Scooptram).
Aplicación del método
a) Se aplica en cuerpos mineralizados de gran potencia, cuando el
sistema de limpieza y relleno son mecanizados.
b) Se puede trabajar en cuerpos irregulares.
c) Se aplica en la recuperación de pilares dejados por el método de
corte y relleno ascendente.
d) Se trabaja en las zonas de material poco consistente.
e) Generalmente se aplica en extracción de reservas considerables.
f) Es un método propio para la aplicación de relleno hidráulico
cementado.
g) Presenta mejor seguridad y condiciones para el personal.
Desarrollo y preparación

Galerías de transporte y servicio

Son los niveles que se preparan para que cumplan tanto de servicio y
de transporte, indistintamente
Ore pass o chimeneas de extracción
Estas chimeneas se comunican de nivel a nivel de tal forma que
cortan el cuerpo de mineral. Generalmente cada chimenea de
extracción tiene un radio de acción de 120 metros.
Entre los criterios que se toma en cuenta para determinar la ubicación
de las chimeneas se considera la cantidad de tonelaje que habrá que
transportarse de cada tajo, la distancia de transporte con locomotoras
o teletram.
Rampas
Se construyen rampas que intercomunican el nivel superior o de
servicio, con los horizontes de trabajo, las que se encuentran debajo de
este nivel.
De este modo, las rampas sirven únicamente para que los equipos
salgan a mantenimiento y reparaciones mayores.
Estas rampas se ubican fuera del cuerpo mineralizado en terreno duro y
deben tener dimensiones apropiadas para el tránsito de los vehículos
motorizados con que se cuenta y una gradiente adecuada (20 %
aproximadamente)..
Explotación
Sub nivel de ataque
• A partir de las chimeneas de extracción se corren los
subniveles de ataque y de ellos se puede iniciar los tajeos (en
algunos casos que queden orientados en forma transversal
(cruzando a las losas superiores) caso tajeos MICHI o
simplemente debajo del corte superior rellenado, que cuenta
con la losa en su piso.
• Estos subniveles se corren de tal forma que intercomuniquen
las chimeneas de extracción-ventilación.
Tajeos
La explotación misma se inicia a partir del subnivel de ataque, que en el caso de
cuerpos puede iniciarse simultáneamente en una disposición similar a la de
Cámaras y Pilares paralelas.
No utilizan sostenimiento provisional, pero no significa que no puedan utilizar algún
material de sostenimiento hasta su rellenado.
Los pilares se recuperan una vez hayan sido rellenados las cámaras adyacentes.

Perforación y voladura
La perforación generalmente es con dril jumbo (también puede ser con Jack leg),
en base a un trazo definido para el lugar. Generalmente los taladros son
espaciados a 3 pies de separación.
Los explosivos son ANFO, cartuchos de dinamita con mechas y conectores y
cordón de ignición.
 Variantes del método
En este método de Corte y Reñlleno Descendente se emplean 03
variantes:
1. Método de pilares
El minado es dejando pilares en forma alternada, los que son
recuperados después de haberse trabajado varios tajeos.
También se usa en la recuperación de pilares dejados por el sistema
de explotación Corte y Relleno Ascendente. Fig. No. 3.16
2. Método de Paneles
Es una variante y mejora del sistema anterior.
Consiste en hacer los nuevos tajeos del piso inferior, en el medio de
dos anteriores previamente explotados y rellenados (piso superior).
Fig. No. 3.17
3. Método “Michigan” (o “michi”)
Con el propósito de hacer este método de explotación más
competitivo, se creó el sistema “michi” que consiste en hacer corte
transversal a la fila superior rellenado (alternadamente), de manera
que cada tajeo superior rellenado actúe como puente, en lugar de
voladizos (método de paneles), con lo cual se puede aumentar el
ancho de los tajeos. Fig. No. 3.18
Acarreo y transporte
Para el acarreo del mineral fragm,entado de los tajeos hacia los echaderos
se usan palas CAVO 310 y 511 y scooptram eléctricos o diésel. El transporte
de mineral en galerías es con locomotoras y carros grambi.

Relleno
Concluida la limpieza del mineral, se prepara el tajo para el rellenado,
construyendo una represa en el inicio del tajeo, rellenando luego la losa de
3 pies de altura con una mezcla de cemento relave 1:6. Apenas fragua este
relleno, se prepara una segunda represa sobre este nuevo piso, hasta el
techo del tajeo ((con redondos de madera de 8 pulgadas de diámetro por
12 pies, tablas, poliyute, clavos, etc.), y se rellena totalmente el tajeo con
mezcla 1:20 a 1:36. Fig. No. 3.19