UNIVERSIDAD NACIONAL DE

TUMBES
ESCUELA DE AGROINDUSTRIAS

Docente: Ing. Edwin Torres Infante

Colaborador: Ing. Marcos Niquén Inga
DEFINICIÓN
 ¿Qué se entiende por recipientes a presión?

Cuando se habla de recipientes a presión por lo general

se suele pensar en balones de gas o algo relacionado
con el uso y manejo de hidrocarburos, lo cual es
completamente errado , ya que no solo en la industria
petroquímica se emplean equipos capaces de soportar
altas presiones producidas por el tipo de producto que
contiene.
 En el campo de la agroindustria se podría decir que
un recipiente a presión es cualquier recipiente
cerrado sujeto a una diferencia de presión mayores
a 0.5 bar.
 Dentro de esta definición están consideradas las
calderas, los intercambiadores de calor, autoclaves,
etc. Todos equipos que de acuerdo a sus principios
tecnológicos son útiles para el procesamiento
agroindustrial.
 Caldera

Intercambiador
Autoclave horizontal
Clasificación
 Se puede clasificar dependiendo del espesor de la
pared en:
A. Recipientes de paredes finas.
Son aquellos que tiene una relación del espesor de la
pared con respecto al diámetro del recipiente menor
a 1:10
B. Recipientes de paredes gruesas
Son aquellos que tiene una relación del espesor de la
pared con respecto al diámetro del recipiente mayor
a 1:10
Códigos y estándares
 Es sabido que no existen estándares internacionales
para el diseño de recipientes a presión, sin embargo en
la mayor parte del mundo se sigue los Códigos ASME
BPV. , la cual esta sub dividida en 12 secciones, siendo
la sección VIII la que presenta las Reglas para la
construcción de recipientes a presión.
SECCIÓN VIII – ASME BPV
 DIVISIÓN 1.- Contiene normas generales y es la mas
comúnmente seguida, particularmente para recipientes de baja
presión.
 DIVISIÓN 2.- Contiene normas alternativas que son mas
restrictivas en los materiales, las temperaturas de diseño, los
detalles del diseño, los métodos e inspecciones de fabricación,
pero permiten esfuerzos de diseño mayores, y por lo tanto,
paredes de recipiente mas finas. Esta división es utilizada
generalmente para recipientes grandes y presiones elevadas
donde el ahorro en el costo del metal y la complejidad de la
fabricación compensan los costos mas elevados de ingeniería y
construcción.
 DIVISIÓN 3.- Contiene normas alternativas propuestas para
recipientes con presiones de diseño mayores a 10 000 psig. No se
establece una presión máxima, pero proporciona normas
alternativas que se pueden seguir para recipientes de pared
gruesa.
CONSIDERACIONES DEL DISEÑO
 Presión de Diseño
Un recipiente se debe diseñar para soportar la presión máxima a
la que sea probable que esté sometido durante la operación.
Por ejemplo para los recipientes de baja presión interna, la
presión de diseño se considerará como la presión a la que se
ajusta el dispositivo de descarga, la cual será por lo general de 5 a
10% por encima de la presión normal de trabajo, para evitar un
trabajo ficticio de la válvula de descarga durante procesos de
menor importancia.
Los recipientes sujetos a presiones externas se debe diseñar para
resistir la presión diferencial máximo que es probable que se
produzca en funcionamiento.
Los recipientes que probablemente trabajen con vacio se deben
diseñar para una presión negativa total de 1 bar.
CONSIDERACIONES DEL DISEÑO
 Temperatura de diseño
La temperatura máxima de diseño a la que se evalúa el
esfuerzo permisible máximo se debe tomar como la
temperatura máxima de trabajo del material, con la
permisibilidad debida para cualquier incertidumbre
involucrada en la predicción de las temperaturas de la
pared del recipiente.
CONSIDERACIONES DEL DISEÑO
 Materiales
La selección del material adecuado debe tener en
cuenta la idoneidad del material para el fabricante
(particularmente en las soldaduras) tanto como la
compatibilidad del material con el medioambiente de
proceso.
CONSIDERACIONES DEL DISEÑO
 Eficiencia de la Unión Soldada y Categorías de
Construcción
La resistencia de una unión soldada depende del tipo de unión y
la calidad de la soldadura.
El Código ASME define cuatro categorías de soldadura:
A. Soldaduras en espiral o longitudinales en la carcasa principal,
el cuello o las boquillas, o soldaduras circulares que conectan
cabezales hemisfpericos a la carcasa principal, cuellos o
boquillas.
B. Soldadura circulares en la carcasa principal, cuello o boquilla o
conectadas con una cabeza formada que no sea hemisférica.
C. Soldaduras que conectan bridas, placas tubulares cabezas
planas a la carcasa principal, una cabeza formada, cuello o
boquilla.
D. Soldaduras que conectan cámaras comunicadas o boquillas a la
carcasa principal, a cabezas o a cuellos.
CONSIDERACIONES DEL DISEÑO
 Corrosión Permisible
Es el espesor adicional del metal añadido para permitir
la pérdida de material por corrosión y erosión, o
desescamación.
Si bien es cierto en las normas internacionales no
consideran un valor establecido para considerar
espesores adicionales por la corrosión es practico que
se considere entre 1 a 4 mm dependiendo del material
a usar.
CONSIDERACIONES DEL DISEÑO
 Cargas de Diseño
Se debe diseñar una estructura para resistir la
deformación plástica gruesa o el colapso bajo todas las
condiciones de carga.
Las cargas se pueden clasificar en:
Cargas mayores.- las cuales siempre se deben
considerar en el diseño de recipientes a presión.
Cargas Subsidiarias.- las cuales por lo general no
siempre están contempladas en el diseño.
CONSIDERACIONES DEL DISEÑO
 Cargas Principales
1. Presión del diseño: incluye cualquier carga estática
significativa del líquido.
2. Peso máximo del recipiente y su contenido, en las
condiciones de operación.
3. Peso máximo del recipiente y su contenido, en las
condiciones de ensayo hidráulicas.
4. Cargas por el viento.
5. Cargas por terremotos (sísmicas).
6. Cargas soportadas por el recipiente.
CONSIDERACIONES DEL DISEÑO
 Cargas Subsidiarias
1. Esfuerzos locales causados por los soportes,
estructuras internas y tuberías de conexión.
2. Cargas de choque provocadas por un martillo
hidráulico, o por el contenido del recipiente.
3. Momentos de pandeo provocados por la
excentricidad del centro de la presión de trabajo en
relación al eje neutral del recipiente.
4. Cargas provocadas por fluctuaciones en la
temperatura y la presión.
CONSIDERACIONES DEL DISEÑO
 Espesor Mínimo practico de pared.
Existe un espesor mínimo de pared requerido para
garantizar que cualquier recipiente es suficientemente
rígido para soportar su propio peso, y cualquier carga
adicional.
Diámetro del recipiente (m) Espesor mínimo (mm)
1 5
1a2 7
2 a 2.5 9
2.5 a 3.0 10
3.0 a 3.5 12
CONSIDERACIONES DEL DISEÑO
 Compensación para aberturas y ramificaciones
La presencia de aberturas debilita la carcasa, y da lugar a
concentraciones de esfuerzos mayores. Para contrarrestar
ese efecto, el método mas sencillo para proporcionar la
compensación es soldar un asiento o collar alrededor de la
abertura.
El diámetro externo del asiento generalmente se
recomienda este entre 1 ½ y 2 veces el diámetro del agujero
o ramificación
 En una ramificación , se recomienda proporcionar el
esfuerzo requerido, con o sin asiento, permitiendo que
la ramificación sobresalga dentro del recipiente. Sin
embargo esta disposición de sede manejar con mucho
cuidado ya que esta sobresaliente puede generar un
foco de contaminación por acumulación de suciedad o
por la generación de grietas en la que puede ocurrir
una corrosión localizada.
 Para el caso de considerar anillos reforzados con bridas
(que por lo general proporcionan el método mas
efectivo de compensación) se recomienda usarlas para
aberturas grandes y en ramificaciones en recipientes
que trabajan en condiciones severas.
CONSIDERACIONES DEL DISEÑO
 SOPORTES DEL RECIPIENTE
El método usado para soportar un recipiente dependerá:
 del tamaño
 forma
 peso del recipiente
 la temperatura
 la presión de diseño
 la ubicación
 disposición del recipiente
 los accesorios internos y externos.
 En los recipientes Horizontales
para este tipo de recipientes el tipo de soporte mas
utilizado es el de silla, en el cual se disponen de dos sillas de
apoyo colocadas al 21% del tramo, desde cada extremo.
Se considera que el ángulo de contacto no debe ser menor e
120° ni mayor de 150°
Consideraciones para el diseño de soportes tipo silla
Consideraciones para el diseño de soportes tipo silla
 Soportes tipo falda
Los soportes tipo falda se recomiendan para
recipientes verticales , ya que no imponen cargas
concentradas en la carcasa del recipiente; son
particularmente adecuadas para su uso con columnas
altas sometidas a cargas por viento. Estas Pueden ser
de forma recta o cónica.
Las faldas se pueden soldar al cabezal del fondo del
recipiente o soldarse a ras de la carcasa; o soldarse al
exterior de la carcasa del recipiente
Consideraciones para el diseño de soportes tipo falda
Consideraciones para el diseño de soportes tipo falda
 Soportes tipo abrazaderas o asas
Son usadas en todo tipo de recipientes . Los soportes se
deben diseñar para soportar el peso del recipiente y sus
contenidos, y cualquier carga superpuesta, tales como
las cargas por viento.
En este tipo de soportes se generaran cargas en las
paredes del recipiente, por lo que se deberá comprobar
el diseño a fin de garantizar que las concentraciones de
esfuerzo resultantes estén por debajo del esfuerzo
máximo del diseño permisible .
CONSIDERACIONES DEL DISEÑO
 DISEÑO DE UNIONES SOLDADAS
Muchas formas diferentes de uniones soldadas son
necesarias en la construcción de un recipiente a presión.
Sin embargo se debe considerar que una unión soldada
debe satisfacer los siguientes requisitos básicos:
1. Ofrecer una buena accesibilidad para soldadura y la
inspección
2. Requerir la cantidad mínima de metal para soldar.
3. Ofrecer una buena penetración del metal para soldar,
desde ambos lados de la unión si es practicable.
4. Incorporar suficiente flexibilidad para evitar el craqueo
debido a la expansión térmica diferencial.
 La forma correcta de usar para una unión dada
dependerá del material, el método de soldadura
(manual o con maquina), el espesor de la placa y las
condiciones de servicio.
 Así mismo, se debe tener en cuenta que cuando se
realiza soldaduras en el extremo entre dos placas de
diferentes espesor , la placa mas gruesa se reduce en
espesor con una pendiente no superior de 1 a 3 (19°).
Principales fundamentos y ecuaciones

 ESFUERZOS PRINCIPALES
Los esfuerzos principales son los valores máximos de
los esfuerzos normales en el punto, que actuan sobre
un planos donde el esfuerzo cortante es cero.
Por ejemplo en sistemas de esfuerzo cortante
bidimensional, los esfuerzos principales en cualquier
punto están relacionados con los esfuerzos normales
en la direcciones x, y, σx y σy y el esfuerzo cortante τxy
Representación Gráfica
 TEORIA DE FALLAOS
A. teoría de esfuerzo principal máximo.- este postula que
un miembro fallará cuando uno de los esfuerzos principales
alcance el valor de fallo en un esfuerzo sencillo, σ’e.
B. teoría de energía de esfuerzo máximo.- el cual postula
que el fallo ocurrirá en un sistema de esfuerzo complejo
cuando la energía de esfuerzo total por unidad de volumen
alcance el valor en el que el error ocurre en un esfuerzo
sencillo.
C. Teoría de esfuerzo de corte máximo.- esta postula que
el error ocurrirá en sus sistema de esfuerzo complejo cuando
el esfuerzo de corte máximo alcanza el valor del esfuerzo de
corte en el fallo en un esfuerzo sencillo.
 Se debe considerar además que el esfuerzo de corte máximo
dependerá del signo de los esfuerzos principales tanto
como de su magnitud, y en un sistema de esfuerzo
bidimensional, tales como aquel de un recipiente de
presión de pared fina, el valor máximo del esfuerzo de corte
puede ser aquel dado al indicar σ3 = 0.
 Se debe tener presente además que para un sistema de
esfuerzos combinados existen tres esfuerzos de corte
máximos.
 ESFUERZOS DE MEMBRANA EN CARCASAS DE
REVOLUCIÓN
La mayoría de recipientes de procesos están fabricados
a partir de carcasas de revolución, cuyas paredes por su
delgadez pueden considerarse “membranas” por no
soportar cargas de esfuerzo de corte o torsión
significativas, similar a las paredes de un balón.
Forma típica de un recipiente
Esfuerzos en una carcasa de revolución
Esfuerzos en un Cilindro
Esfuerzos en una Esfera
Esfuerzos en un Cono
Esfuerzos en una Elipse
Esfuerzos en Toro
 PLACAS PLANAS
Se utilizan placas planas para cubrir las bocas de los
alcantarillados, bridas ciegas y para fondos de los
recipientes.

 Donde
S = Esfuerzo permisible máximo
D = diámetro efectivo de la placa
C = Una constante, que depende
del soporte del borde.
 DILATACIÓN DE LOS RECIPIENTES
Bajo presiones internas un recipiente se expandirá
ligeramente. Para un cilindro cerrado por una cabeza
semiesférica del mismo espesor, la diferencia de la
dilatación de las dos secciones, si fueran libres de
expandirse de forma separada seria.
 ESFUERZO MAXIMO PERMISIBLE (RESISTENCIA
NOMINAL DEL DISEÑO)
Este se determina aplicando un factor de seguridad del
esfuerzo máximo que el material puede esperarse que
pueda soportar sin fallos bajo las condiciones de
ensayo estándar.
Las bases para el establecimiento de los valores de
esfuerzos máximos permisibles están establecidos en
el código ASME, a temperatura donde la resistencia a
rotura por esfuerzo no gobierna la selección de los
esfuerzos, el esfuerzo máximo permisible es el mas
bajo de:
1. La resistencia al esfuerzo mínimo especificada a
temperatura ambiente dividida por 3.5.
2. La resistencia al esfuerzo a una temperatura dividida
por 3.5.
3. La resistencia al rendimiento mínimo especificada a
temperatura ambiente dividida por 1.5.
4. La resistencia al rendimiento a una temperatura
dividida por 1.5.
 A temperatura donde gobierna la rotura por esfuerzo y
fluencia , el esfuerzo máximo permisible es el mas bajo
de:
1. El esfuerzo promedio para producir una velocidad de
fluencia de 0.001%/1000h.
2. F veces el esfuerzo promedio para provocar la rotura
en el final de 1000h, donde F=0.67 para temperatura
por debajo de 815°C.
3. 0.8 veces el esfuerzo mínimo para provocar la rotura
después de 100 000h.
DISEÑO DE RECIPIENTES DE PARED
FINA BAJO PRESIÓN INTERNA
 CARCASA CILINDRICA Y ESFÉRICA
Para una carcasa cilíndrica el espesor mínimo
requerido para resistir la presión interna se determina
aplicando la ecuación:
 Para el caso de carcasas esféricas el espesor mínimo
para resistir la presión interna se debe calcular:
 CABEZAL Y CIERRE
Los extremos de un recipiente cilindrico se cierran
mediante cabezales de varias formas. Los principales tipos
usados son:
 Placas planas y cabezales planos
 Cabezales hemisféricos
 Cabezal elíptico
 Cabezal torisféricos
 Placas planas y cabezales planos

Espesor mínimo
 Aunque el costo de fabricación es bajo, las
terminaciones planas no son formas estructuralmente
eficientes, y se requerirán de placas muy gruesas para
presiones elevadas o diámetros grandes.
El espesor requerido dependerá del grado de
restricción de la periferia de la placa.

 Donde:
C : Constante de diseño, depende
de la restricción del borde.
De: diámetro normal de la placa
S: esfuerzo permisible máximo.
E: eficiencia de la junta
Valores típicos de la constante C y el diámetro
nominal de la placa De.
a) Terminaciones solo con bridas: C = 0.17 si el radio de la
esquina no es mayor que 3t, de otro modo C = 0.1: De es
igual a Di.
b) Placas soldadas en la terminación de la carcasa con un
cordón de soldadura; ángulo de cordón de 45° y
profundidad de soldadura 70% del espesor de la carcasa,
C = 0.33 t/ts, donde ts es el espesor de la carcasa; De = Di
c) Cubierta de pernos con una junta de cara completa: C =
0.25 y De es el diámetro del circulo del perno.
d) Cubierta de terminación con pernos con una de cara
atornillada : C = 0.3 y De se podría tomar como un
diámetro medio de la junta.
Cabezales hemisféricos (a), Cabezal elíptico (b) y Cabezal
torisféricos (c)
  Secciones cónicas y cierres de los extremos
Se usan secciones cónicas (reductoras) para realizar una
reducción gradual en el diámetro de una sección cilíndrica
a otra de diámetro mas pequeño.
Las terminaciones cónicas se usan para facilitar la
circulación suave y eliminar los sólidos del equipo de
proceso, tales como tolvas, secadores de pulverización y
cristalizadores.

Donde:
Dc: es el diámetro del cono
en el punto
: la mitad del ángulo del
ápice del cono.
Ejemplo
 Estimar el espesor requerido para las partes
componentes del recipiente mostrado, sabiendo que el
recipiente es para trabajar a una presión de 14 bar
(absoluta) y una temperatura de 260°C. el material de
construcción será en acero al carbono. Las soldaduras
estarán totalmente radiografiadas. Y considerando una
corrosión permisible de 2 mm.
Solución
Espesor mínimo
Espesor mínimo
Espesor mínimo
BIBLIOGRAFÍA
 Ray Sinnott/Gavin Towler (2012). Diseño en Ingeniería Química –
Quinta Edición. Barcelona. España. Editorial REVERTE S.A. 1255
PP.
 Juan A. Ordoñez Pereda.(1998). Tecnología de los Alimentos.
Tercera Edición. Madrid. España. Editorial SINTESIS S.A. 366 pp.
 J.R. Hermida Bun. (2000).Fundamentos de Ingeniería de Procesos
Agroalimentarios. Primera Edición. Barcelona. España. Editorial
Mundi-Prensa.463 pp.
 R. Paul Singh y Dennis R. Hildman (1998). Introducción a la
Ingeniería de los Alimentos. Segunda Edición. Zaragoza. España.
Editorial ACRIBIA S.A. 544 pp.