INTERCAMBIADORES

DE CALOR

INTEGRANTES:
AVELINO GIL
JUAN DAVID SANDOVAL
 INTERCAMBIADORES
DE CALOR
Un intercambiador de calor es un dispositivo diseñado para transferir
calor entre dos fluidos, o entre la superficie de un sólido y un fluido en
movimiento.
 TIPOS INTERCAMBIADORES
DE CALOR
• Intercambiadores de doble tubo.
• Intercambiadores de tipo evaporativo.
• Intercambiadores de placa.
• Intercambiadores de serpentín.
• Intercambiadores de espiral.
• Intercambiadores enfriados por aire.
• Intercambiadores de carcaza y tubos.
• Intercambiadores de rotatorios.
INTERCAMBIADORES DE DOBLE
TUBO.
INTERCAMBIADORES DE
TIPO EVAPORATIVO
INTERCAMBIADORES DE PLACA
INTERCAMBIADORES
DE SERPENTÍN
INTERCAMBIADORES
DE ESPIRAL
INTERCAMBIADORES
ENFRIADOS POR AIRE
INTERCAMBIADORES DE
CARCAZA Y TUBOS
INTERCAMBIADORES DE
ROTATORIOS
PARTES DE UN INTERCAMBIADOR
DE CARCAZA Y TUBOS
 Mantenimiento

La mantenibilidad tiene un
rol importante en el diseño
de la planta.
Los sistemas de mantenimiento también contribuyen en el
logro de las metas al incrementar las utilidades y la
satisfacción del cliente
• Garantía de la disponibilidad y confiabilidad planeada.
• Satisfacción de todos los requisitos de calidad.
• Maximizar el beneficio global.
• Adecuada disponibilidad de equipos e instalaciones al costo más
conveniente.

La importancia del mantenimiento en los equipos de transferencia de

calor, se
manifiesta en una buena operación, menor número de fallas,
mejoramiento de la eficiencia
y alargamiento de la vida útil del equipo.
- Defectos de soldadura.
- Defecto de material.
- Corrosión interna.
- Deterioro externo.
- Defecto de diseño.
 Una de las partes más importantes para mantener en buen estado un
equipo de transferencia de calor, es el relacionado con los controles de
protección, así como los instrumentos indicadores y registradores

Algunas de las condiciones que pueden causar debilitamiento de los

tubos en los equipos de transferencia de calor son:
sobrecalentamiento durante los arranques de metal
debido a la corrosión.
 Existen dos tipos de limpieza: alcalina y ácida.

- La limpieza alcalina se utiliza para retirar materiales tales como aceite y grasa.
- La limpieza ácida se utiliza con el propósito de retirar escamas de laminación y
productos de corrosión.
 Mal Funcionamiento
• Ensuciamiento e incrustamiento.
• Contaminación de fluidos.
• Distribución irregular de flujos.
• Condiciones de operación alteradas.
• Desgaste de partes, provocado por corrosión.
• Fatiga térmica.
 MANTENIMIENTO
• CONDENSADORES: La limpieza interna deberá ser periódicamente (de 90 a 120 días) o anterior si
lo requiere el sistema, el tiempo esta basado en la experiencia

• TUBOS: Utilizar solo cepillos especiales adecuados, estos deben ser de dureza y diámetro
apropiado y son fabricados con cerda de acero inoxidable, no utilizar varillas de metal sin
protección ya que pueden dañar las paredes, si es posible cúbralas y sin filos, de preferencia solo
agua.

• EMPAQUES: Revisar que las empaquetaduras estén en buen estado antes de su instalación y
aplicar un poco de aceite a las mismas por ambos lados, se recomienda hacer empaques nuevos
en caso de que se aprecie deformado, dañado o roto. Asegurar que este bien sellada

• CUERPO: Es necesario revisarlos cada 4 a 6 meses por presencia de puntos de oxidación, si esto
ocurre deberán limpiarse profundamente, aplicar algún removedor de oxido aquí es lo mas
recomendable, algunos equipos desarrollan oxidación por la parte de las caras de los espejos.
• CHILLERS INUNDADOS: Revisión interna de los tubos es recomendada cada 90-
120 días

• TOMAS DE AGUA: Verificar procedencia del agua al igual que su calidad para
prevenir oxidación o corrosión

• TUBOS DE REFRIGERACIÓN: El mantenimiento y cuidado de los tubos no

requieren mantenimiento interno ya que aquí solo fluye refrigerante y no hay
reacción

• EXTREMOS: el mantenimiento es externo por algún posible problema de

corrosión en caso de detectar oxidación aplicar tratamiento de limpieza con
cepillo de alambre, no olvidar que es tapa de refrigerante y tener cuidado por la
presión
Métodos de detección de fallas
Estas pruebas no destructivas de fugas se clasificarán en 2 grupos:

Pruebas cualitativas.
- Prueba de la burbuja.
- Prueba de emisión acústica ultrasónica.
- Prueba de vacío VLD

Pruebas cuantitativas.
- Prueba neumática.
- Prueba hidrostática.
Prueba burbuja
Prueba de emisión
acústica ultrasónica.
Prueba de vacío VLD

El Código ASME en su sección V,

artículo 10, apéndice VI, establece
normas para la prueba de vacío las
cuales se resumen a continuación
en la siguiente tabla
 Prueba Hidrostática.

La Subsecretaría de Salud Pública en

su Decreto 10 “Reglamento de
Calderas, autoclaves y equipos que
utilizan vapor de agua”, párrafo VIII,
establece normas para la prueba
hidrostática las cuales se resumen y
complementan a continuación en la
siguiente tabla.
Prueba neumática.

El Código ASME en su sección

V, artículo 10, apéndice VI,
establece normas para la
prueba de sobrepresión los
cuales se resumen a
continuación en la siguiente
tabla.