DISEÑO DE CAPACIDAD

Capacidad es la cantidad de productos que se puede obtener en una

unidad productiva durante un cierto período de tiempo.

La capacidad se define como la máxima cantidad de productos por

periodo que puede obtenerse con los recursos actuales en condiciones
de operación normales y, por tanto, está relacionada con la cantidad y
variedad de productos fabricados
Capacidad de diseño .
La cantidad de productos o servicios que, en condiciones ideales de
funcionamiento, puede ofrecer el sistema de operaciones.

Capacidad real del sistema.

Contempla la posibilidad de pérdidas de capacidad por factores difícilmente
previsibles en el diseño, tales como cambios en la mezcla de productos,
mayores exigencias en la tolerancia de calidad, desequilibrios inherentes
a la maquinaria y la mano de obra, etc.
Capacidad a largo plazo es aquella capacidad límite, cuya posibilidad de
modificación es estructural y requiere fuertes inversiones.

Factores

• Posibilidades de expansión y contracción de la capacidad.

• Diseño del sistema de operaciones: posibilidad de transferencia de recursos
productivos de un producto a otro o de una línea a otra.
• Aspectos humanos: actividad, especialización, polivalencia, entrenamiento,
motivación.
• Aspectos operativos: Programación de las operaciones, política de
mantenimiento, gestión de los materiales y productos.
• Aspectos externos: Regulaciones estatales, influencia sindical, etc.
• Economías de escala: Relación entre costos unitarios y volúmenes, nivel óptimo
de producción.
• Economías de alcance: Gran variedad de productos con menor variedad de
módulos componentes; grado de flexibilidad y automatización de las plantas.
La planificación y control de la capacidad (sin modificar la capacidad a largo plazo)
Consiste en adecuar la capacidad a la demanda usando el colchón de capacidad y la
flexibilidad tecnológica de la instalación.

Colchón de capacidad.
Cantidad de capacidad que una empresa mantiene como reserva para afrontar los
incrementos repentinos de la demanda o de las pérdidas temporales de su capacidad de
producción.

Alternativas para adecuar la capacidad a la demanda en el mediano plazo:

• Construir, adquirir o alquilar nuevas instalaciones anexas a las existentes.
• Modificar parcialmente las instalaciones existentes o su forma de uso.
• Establecer redes de subcontratación de componentes o de productos terminados.
• Reabrir instalaciones antes inactivas.
• En el caso de contratar nueva capacidad de terceros, se puede dar otro uso a parte
de las instalaciones, vender instalaciones y despedir personal, o desarrollar nuevos
productos .
 DISTRIBUCIÓN DE LA LÍNEAS DE PRODUCCIÓN

Proceso de determinación del mejor ordenamiento posible de los factores

disponibles para constituir un sistema productivo capaz de lograr los objetivos
fijados.

Factores

• Los materiales: Su tamaño, forma, volumen, peso y características físicas y químicas.

• La maquinaria: El proceso, las máquinas, equipos, y herramientas necesarias.
• La mano de obra: Características y condiciones personales y ambientales para la
mano de obra directa, indirecta, administrativa, supervisión, técnica, etc.
• Otros : El manejo de los materiales, las esperas, el almacenamiento. Los servicios
auxiliares necesarios. Las características de edificios, entre otros.
Objetivos

• Disminuir la congestión de los flujos operativos.

• Liberar áreas innecesariamente ocupadas.
• Reducir el manejo de los materiales.
• Disminuir los riesgos de daños para los materiales.
• Disminuir los volúmenes de materiales en proceso.
• Mejorar el empleo de la mano de obra, de los equipos, de los servicios.
• Reducir el trabajo de la mano de obra indirecta y administrativa.
• Mejorar la supervisión y el control de los procesos.
• Mejorar el ambiente de trabajo y el ánimo del personal.
• Disminuir los tiempos de fabricación.
• Disminuir los retrasos y las esperas.
• Disminuir los riesgos para la salud.
• Facilitar los cambios futuros en la distribución.
Tipos básicos de distribución de líneas de producción.

• La distribución por producto:

Llamada también distribución de Taller de Flujo. Es aquella donde se disponen el
equipo o los procesos de trabajo de acuerdo con los pasos progresivos
necesarios para la fabricación de un producto. Si el equipo se dedica a la
producción continua de una pequeña línea de productos, por lo general se le
llama Línea de Producción o Línea de Montaje. Ejemplo: Manufactura de
pequeños aparatos eléctricos: tostadoras, planchas, batidoras; Aparatos
mayores: lavadoras, refrigeradoras, cocinas; Equipo electrónico: computadoras,
equipos de discos compactos; y Automóviles.

• La distribución por proceso:

Es adecuada para productos diversificados, con una producción de composición
variable y volúmenes igualmente variables. La secuencia es propia de cada
producto. Llamada también Distribución de Taller de Trabajo o Distribución por
Función. Se agrupan el equipo o las funciones similares, como sería un área para
tomos, máquinas de estampado.
•Distribución por posiciones fijas:
El producto, por cuestiones de tamaño o peso, permanece en un lugar,
mientras que se mueve el equipo de manufactura a donde está el producto.

Ejemplo: construcción de un puente, un edificio, un barco de alto tonelaje.

•Distribución de Tecnología de Grupos o Celular: (T.G.)

Agrupa máquinas diferentes en centros de trabajo (o celdas), para trabajar sobre

productos que tienen formas y necesidades de procesamiento similares. La T.G,
se parece a la distribución por proceso, ya que se diseñan las celdas para realizar
un conjunto de procesos específicos. También es semejante a la distribución por
producto, pues las celdas se dedican a una gama limitada de productos.

Ejemplo: manufactura de circuitos impresos para computador, confecciones.