Introduccion A Gas

CURSO
INGENIERÍA DE GAS
Profeor. Santander R. Bernal Reyes
Ingeniero Químico
Profesor asistente. Felipe romero consuegra
Ingeniero de petr+oleos
INGENIERÍA DE GAS.
PLAN DE ESTUDIO
MODULO 1. GENERALIDADES.
 1,1. Historia del Gas Natural Mundial y Colombia.
 1,2. Desarrollo del Gas Natural en Colombia.
 1,3. Química y propiedades físico químicas y termodinámicas del
GN
 1,4. Usos del Gas Natural
 1,5. Calidad y especificaciones del Gas Natural en Colombia.
Cromatografía
 1,6. Comportamiento de fases del Gas Natural
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PLAN DE ESTUDIO
MODULO 2. PROCESO DEL
TRATAMIENTO DEL GAS NATURAL
 EQUIPOS DE PROCESO EN LA INDUSTRIA DEL GAS NATURAL
 2,1. Separadores , bifásicos y trifásicos. Slug Catcher.
 2,2. Intercambiadores de calor. Hornos y calderas
 2,3. Compresores
 2,4. Fundamentos de absorción y Fraccionamiento. Torres de plato
y empacadas.
 2,5. Fundamentos de control de proceso.
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PLAN DE ESTUDIO
MODULO 3. UNIDADES DE PROCESO

PARA EL TRATAMIENTO DEL GAS
 3,1. Contenido de agua e hidratos del gas natural
 3,2. Plantas de deshidratación con Glicol.
 3,3. Plantas de deshidratación con desecantes sólidos
 3,4. Plantas de endulzamiento con Aminas.
 3,5. Plantas de endulzamiento con lechos fijos.
 3,6. Plantas de endulzamiento con membranas.
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PLAN DE ESTUDIO
MODULO 4. PLANTAS DE
PROCESAMIENTO DE GAS NATURAL
 4,1. Unidades de Absorción de aceite pobre
 4,2. Unidades de Adsorción con desecantes sólidos
 4,3. Planta Turboexpander.
 4,4. Planta recuperadora Joule Thompson
 4,5. Refrigeración mecánica
 4,6. Estabilización de condensados. Fraccionamiento
 4,7. Licuefacción del gas natural.
INGENIERÍA DE GAS
GENERALIDADES.
HISTORIA
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GENERALIDADES. HISTORIA
 Gas, es todo fluido que, a temperatura ambiente y presión atmosférica,
mantiene un estado aeriforme (carece de forma y volumen propios,
adoptando esas características del recipiente que lo contiene).
 Los componentes gaseosos con propiedades inflamables, son productos
que se aproximan al concepto de combustible ideal, por su mayor limpieza
en la combustión y su fácil manejo y disposición.
 El gas, de origen natural, es el mejor representante de esta familia, pero no
el único. Otros gases combustibles son; los gases licuados de petróleo
(propano, butano y sus mezclas, GLP), el gas de hulla y el hidrógeno.
 La historia a la que nos vamos a referir aquí, es la evolución del gas natural
en su interacción con el ser humano y las sociedades, dejando de lado
antecedentes de otros combustibles gaseosos que, inclusive algunos de
ellos, fueron usados con bastante antelación al gas natural.
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 Etimológicamente, la palabra GAS, viene del latín “Chaos“, y
fue inventado en 1640, por un médico – químico de origen
Belga, llamado Joan Baptista Von Helmont (1577 – 1644).
 Hunc spiritum, incognitum hactemus, novo nomine, gas voco,
qui nec vasio cogi, nec incorpus visible reduci, nisi extinto prius
semine, potest.
 A este aire, desconocido hasta el momento, lo he
llamado con el nombre de gas, que ni puede ser
encerrado en recipientes, ni ser reducido a cuerpo
visible, a no ser que se extinga su fuente.
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 Así como los yacimientos de gas están dispersos por los distintos
continentes, los descubrimientos de su existencia y de las
propiedades energéticas también se produjeron en diferentes lugares,
a veces en forma simultánea, otras veces con grandes variaciones
temporales.
 En Persia, 2.000 años antes de la era cristiana, los “adoradores del
fuego” le rendían culto. Estas “fuentes ardientes” eran yacimientos
generados por migración natural hacia la superficie, y encendidos
espontáneamente, por alguna chispa o por relámpagos, ardían hasta
agotar sus reservas, o se extinguían por ahogamiento de la
combustión. Igualmente en Bakú, en orillas del mar Caspio
 Sin embargo, en ese entonces, esas manifestaciones no tenían
ninguna aplicación práctica, salvo el asombro y la adoración. En
Grecia y en la India se construyeron templos alrededor de esas
“llamas eternas”.
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 Es en China donde se conoce la primera perforación intencional de un
pozo, realizada hacia el año 200 A.C., utilizando cañas de bambú.
Tenía una profundidad de 150 metros y se encendía para evaporar
agua de mar y secar rocas de sal.
 Europa tardó mucho más tiempo en conocer sus beneficios. Recién a
principios de 1800 se sabe de una aplicación en la ciudad de Génova,
que lo utilizaba para alumbrado público (que fue en la mayoría de los
casos su uso inicial).
 Las primeras revelaciones comerciales de yacimientos del continente
se manifiestan en Italia en 1937 (cerca de Florencia) y otros en
Rumania, pero sin ser explotados hasta después de la Segunda Guerra
Mundial (1945).
 Francia descubre sus primeros yacimientos en Burgey en 1902, en
Saint Marcet en 1937 y en De Lacq en 1951.
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 A diferencia del carbón y del petróleo, hasta finales del siglo XIX no
hubo forma de transportar grandes cantidades a través de largas
distancias; esta fue la razón por la que el gas natural casi no participó
de los desarrollos industriales hasta muy avanzados los efectos de la
Revolución Industrial.
 En la primera parte de la “era del petróleo”, el gas natural fue
considerado un subproducto de poco interés, que complicaba el
trabajo de explotación del crudo. Por su dificultad de manejo y el alto
nivel de inflamabilidad, frecuentemente los operarios de los pozos se
veían obligados a parar las actividades para dejar escapar el gas que
emanaba de la perforación.
 Los descubrimientos de gas asociado al petróleo, eran una
complicación más que un hallazgo comercial. Se buscaba alguna
aplicación para no tener que ventearlo o quemarlo, y cuando era
posible, como en el caso del gas no asociado, se lo conservaba en los
reservorios bajo tierra
INGENIERÍA DE GAS
 Una vez comenzado este desarrollo comercial e industrial, las
aplicaciones domésticas fueron ampliándose a la calefacción, la
cocción y el secado, el calentamiento de agua y el movimiento de
maquinarias y dispositivos.
 Su destino industrial inicial, fue la generación de electricidad. La
escasez de petróleo durante la Segunda Guerra Mundia,l incentivó
la búsqueda de aplicaciones como sustituto de los líquidos, y los
avances tecnológicos permitieron construir gasoductos de mejor
calidad y mayor extensión, que conectaron la oferta con la
demanda.
 Recién con un sistema desarrollado de transporte y distribución,
la industria comenzó a utilizar en forma masiva el nuevo
combustible en sus procesos manufactureros
INGENIERÍA DE GAS
 Hoy en día, el gas natural se ha convertido en una importante
fuente de energía primaria en todo el mundo; y hacia el futuro, es
esperable que el gas natural ocupe el primer lugar de los
hidrocarburos como combustible.
 Las existencias, los intereses no solo económicos, sino también
ambientales, y la comodidad de su manipulación y
comercialización, hacen de este producto, un combustible noble
con interesantes proyecciones hacia el futuro de la humanidad.
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 GAS NATURAL EN COLOMBIA
 Reseña histórica
 La utilización del gas natural en Colombia se remonta al descubrimiento de los
campos de Santander. Con excepción de los campos de gas libre, el gas asociado fue
considerado en el país como un subproducto de la explotación del crudo, y era
quemado en las teas (un tipo de antorcha) de los campos petroleros. Desde 1961, la
conciencia sobre el valor del gas se empieza a plasmar en la legislación, y es por
primera vez a través de la Ley 10 de 1961, que se prohíbe de forma explícita su
quema, posteriormente se ratifica mediante el decreto 1873 de 1973.
 En 1973 se inicia la construcción en la Costa Atlántica del primer gasoducto para
atender las necesidades del sector industrial para esa zona del país, extendiéndose a
todos sus departamentos. Con el objeto de sustituir energéticos de alto costo, en
1986 se estableció el primer plan nacional de uso general del gas natural, llamado
"Programa de gas para el cambio". El bajo volumen de reservas de esa época y la
coyuntura en que se desenvolvían los energéticos, los cuales estaban subsidiados,
limitaron el desarrollo de este plan.
INGENIERÍA DE GAS
 En 1990 surge una vez más la necesidad de crear la cultura del gas.
Con el documento oficial "Lineamientos del cambio", se da pie para
que se adelanten una serie de estudios, los cuales confirman los
beneficios económicos que se derivarían para el país a partir de la
utilización de este combustible.
 Hacia finales de 1991, el CONPES aprobó el programa para la
masificación del consumo de gas, con base en el estudio que había
adelantado en cooperación con la Comunidad Económica Europea, en
el cual se identificaron los principales proyectos del plan de
masificación del gas. En este documento el CONPES esbozó una
política macroeconómica y energética integral, en la que se
establecieron las facilidades para los particulares en la construcción
de gasoductos troncales, mediante el esquema de concesión.
Igualmente se presentó la posibilidad de la distribución a cargo de
empresas privadas o mixtas.
INGENIERÍA DE GAS
 La entonces Comisión Nacional de Energía aprobó, en mayo de 1992, el sistema
de transporte de gas, separándolo en troncales, subsistemas y distribución,
para garantizar un suministro adecuado a los futuros usuarios.
 En 1993, se elaboró el documento Minminas Ecopetrol DNP-2646- UINF-DIMEN,
a través del cual se expresó nuevamente la necesidad de promocionar una
matriz energética más eficiente y conveniente para el país, mediante
sustitución de energéticos de alto costo.
 En el mismo año se expidió el Decreto 408 de marzo 3, en el cual el CONPES,
aprobó las estrategas para el desarrollo del Plan Gas, que contemplaban la
conformación de un sistema de transporte de gas natural, donde Ecopetrol
ejercería, directamente o por contrato, la construcción de los gasoductos
utilizando esquemas de BOMT (siglas en inglés del esquema de financiación en
donde un inversionista privado Construye (B), Opera (O), Mantiene (M) y
Transfiere (T o similares), para conectar los campos de producción con los
centros de consumo en el país. estableció el marco normativo y tarifario,
designando a los entes respectivos para garantizar la penetración del gas
natural.
INGENIERÍA DE GAS
 Se vio también la necesidad de crear un sistema de
transporte de gas independiente de los productores,
comercializadores y distribuidores, que garantizase el
acceso abierto en igualdad de condiciones a todos los
usuarios. Así se llegó, después de varios años de
debate, a la creación de la Empresa Colombiana de
Gas, Ecogás, el 20 de agosto de 1997, como una
Empresa Industrial y Comercial del Estado, con
autonomía presupuestal y administrativa, cuya misión
es administrar y controlar, operar y explotar
comercialmente los sistemas de gasoductos en el
interior del país.
INGENIERÍA DE GAS
 Con estas políticas, la masificación del uso del gas se hace una
realidad que permitirá modificar el patrón de consumo de todos los
sectores y establecer una oferta adecuada de energía. Es así como
por motivos de interés social y con el fin de que la cobertura de los
servicios públicos se pueda extender a personas de menores
ingresos, la Ley 142 de 1994 faculta al Ministerio de Minas y Energía
(MME) para conformar áreas de servicio exclusivo para la distribución
domiciliaria de gas combustible y suscribir contratos de concesión
especial en los que se incluyen cláusulas de exclusividad que
establecen que ninguna otra empresa podrá prestar el servicio de
distribución en esa área.
 El Ministerio de Minas y Energía (MME), mediante invitación pública
número 01 de 1996, convoca a presentar propuestas para celebrar
contrato de concesión especial para prestar, con exclusividad, el
servicio público de distribución domiciliaria de gas natural por red
física o tubería en los municipios del área denominada "Área del Valle
del Cauca".
INGENIERÍA DE GAS
 El gas natural, desde su origen y hasta llegar a los centros de
consumo, atraviesa diversas etapas operativas, cuyo conjunto se
denomina con frecuencia “La Cadena del Gas Natural”.
 La primera etapa, se inicia con la extracción del gas desde los
yacimientos, comúnmente llamada “extracción en boca de pozo”.
 Luego de ser captado del subsuelo y llevado hasta las plantas de
acondicionamiento y tratamiento, el gas estará en condiciones de
ingresar al sistema de transporte, que permite acercarlo a los
centros donde se encuentra concentrado el consumo.
 En esta primera etapa el gas debe ser tratado, con la finalidad de
extraer algunos de los componentes (agua, dióxido de carbono,
compuestos de azufre, condensables y polvos), que impiden o
dificultan el transporte
INGENIERÍA DE GAS
 En la segunda etapa, el gas se transporta por tuberías de gran
diámetro y a altas presiones, las que en el transcurso del
recorrido van disminuyendo, producto del rozamiento con las
paredes de las tuberías. En el recorrido generalmente se
intercalan plantas compresoras con la finalidad de restablecer la
presión y dar continuidad al flujo de gas hasta su destino.
 Algunos consumos de envergadura, como por ejemplo plantas
generadoras de electricidad y grandes industrias, se pueden
encontrar directamente conectados al sistema de transporte.
 Finalmente, el gas llega a un punto de transferencia conocido
como “City Gate” donde, previa reducción de su presión, ingresa
en los sistemas de distribución.
INGENIERÍA DE GAS
 Empieza entonces, la tercera etapa, denominada distribución, la
cual se inicia con el proceso de odorización del gas, esencial por
razones de seguridad, para permitir su detección. Así el gas
ingresa en los centros urbanos, llegando finalmente a la mayoría
de los clientes, desde grandes consumos hasta el uso doméstico.
En esta etapa el gas se distribuye a presiones más bajas, para lo
que se precisan sucesivas etapas de reducción de la presión en
las plantas reguladoras
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GENERALIDADES. GASODUCTOS
 Hoy en Colombia existe un sistema de transporte de gas de casi
5000 km que cubre la demanda de aproximadamente un 65% de
los hogares colombianos. En la década de los 90 comenzó el
desarrollo del plan de masificación de gas, en el cual se buscaba
disminuir la dependencia de un sólo energético en el sector
residencial y ampliar la canasta en los demás sectores de
consumo
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GENERALIDADES. GASODUCTOS
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GASODUCTO BALLENAS - BARRANCABERMEJA
 Es un sistema de propiedad y operado por la Transportadora de Gas Internacional -
TGI S.A. E.S.P. y tiene las siguientes características:
 Longitud Total 771 km, incluidos ramales
 Diámetro 18 Pulgadas
 Capacidad de Transporte 260 MPCD
 Poblaciones Conectadas 35
 Departamentos Cesar, Magdalena
 Santander y Guajira
 Propietario TGI S.A. E.S.P.
 Operador TGI S.A. E.S.P.
 Inicio de Operación 12 de Marzo de 1996
 Inicio de Construcción 14 de Diciembre de 1994
 Finalización Construcción 24 de Febrero de 1996
 Fecha de Transferencia del BOMT 23 de Febrero del 2011
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GASODUCTO BALLENAS -
BARRANCABERMEJA
 El gasoducto Ballena – Barrancabermeja, cuenta seis (6) estaciones
de compresión y una estación Terminal en Barrancabermeja (km
578,8 + 000), sistema de telecomunicaciones a lo largo del trazado,
estaciones de lanzamiento y recepción de raspadores y válvulas de
corte o seccionamiento.
 Los 578,8 km de construcción de la línea principal se realizó en
tubería de 18 pulgadas de diámetro, con un espesor de 0.344" y
calidad API 5LX-60; los 193 km de ramales de fueron construidos en
tubería de 2", 3", 4" y 10" (Drummond) de diámetro, calidad API 5L Gr.
B.
 La capacidad máxima de transporte del gasoducto Ballena -
Barrancabermeja es de 260 MPCD, a condiciones de presión de 1,200
psig en la estación Ballena (Campo Chuchupa) y 650 psig en
Barrancabermeja. Beneficia directamente a 37 poblaciones de los
departamentos de La Guajira, Cesar, Magdalena y Santander
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GASODUCTO CENTRORIENTEDE
GAS
GASODUCTO CENTRORIENTE
 Longitud Total: 1092 km
 Diámetro: 22, 20, 14, 12, 6 y 4 Pulgadas
 Capacidad de Transporte: 230, 209, 195 y 15 MPCD.
 Departamentos: Santander, Cundinamarca, Boyacá,
 Tolima y Huila.
 Operador: TGI S.A. E.S.P.
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GASODUCTO CENTRORIENTE
 Los puntos de Entrada de Gas de este sistema son, Barrancabermeja, Cusiana,
Cupiagua, ECP Dina, y Toqui-Toqui. Está conformado por los siguientes sectores:
 Barrancabermeja – Vasconia – La Belleza – Cogua
 Vasconia - Mariquita
 Mariquita – Gualanday
 Gualanday – Dina – Tello – Los Pinos
 Montañuelo – Gualanday. Este sistema cuenta con 3 sectores:
 Un primer tramo en 28.5 kilómetros de tubería de 6" hasta la reducción de 6" a 4".
 Un segundo tramo de 4 kilómetros en 4" desde la reducción de 6" a 4" hasta Chicoral.
 Y un tercer tramo de 6 kilómetros en tubería de 6" desde Chicoral hasta el Centro
Operacional de Gualanday.
 diámetro.
 Cuenta con 3 estaciones de compresión: Barrancabermeja, Vasconia, Padua y
Mariquita
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GASODUCTO BOYACÁ SUR DE
 El Gasoducto de Boyacá SANTANDER
y Santander, fue asumido por TGI el 22 de
Octubre de 2009. Se alimenta de Gas Cusiana por el Gasoducto Cusiana –
La Belleza. Tiene una longitud aproximada de 308 km. y suministra gas a 40
localidades de los municipios de Boyacá y Santander.
 Cuenta con los siguientes gasoductos troncales:
 Teatinos – Belencito: 10” de diámetro, 85km de longitud, cuenta con 4
válvulas de seccionamiento (Oicatá, Tuta, Duitama y Chicamocha)
distribuidas a lo largo del gasoducto troncal.
 Samaná, Sora, Raquira, Villa de Leiva, Santa Sofía, Sáchica y Bolivar, con
diámetro de 2” y longitudes entre 700 mts y 22 kilómetros.
 Otero – Santana: 8” de diámetro, 44 kilómetros de longitud, cuenta con
una válvula de seccionamiento en Togüí.
INGENIERIA DE GAS
GASODUCTO MARIQUITA - CALI
 Longitud Total: 760 km incluidos ramales.
 Diámetro: 20, 8, 6 y 4 Pulgadas
 Capacidad de Transporte: 168 MPCD
 Departamentos: Tolima, Risaralda, Quindío y Valle del Cauca.
 Operador: T.G.I
 La construcción y operación de este gasoducto fue adjudicada a la firma
Transgas de Occidente S.A. por el sistema BOMT. Una vez este BOMT finalice
(transferencia en el 2017) pasará a formar parte de la red de Gasoductos de
TGI. Suministra gas natural a más de 90 municipios de la región del Valle y el
Eje Cafetero y las térmicas Termovalle y Termoemcali. Cuenta con la estación
compresora de Padua operada por TGI.
 El Gasoducto Mariquita – Cali tiene un diámetro de 20", y la extensión total es
de 760 kilómetros, de los cuales 417 kilómetros corresponden a ramales y 343
kilómetros a la red troncal
INGENIERIA DE GAS
GASODUCTO MARIQUITA - CALI
INGENIERIA DE GAS
Gasoducto Cusiana-Apiay-Usme
 Longitud Total: 409 km incluidos los ramales. Diámetro: 12,10 y 6 pulgadas
 Capacidad de Transporte: 30/17 MPCD
 Departamentos: Casanare, Meta y Cundinamarca (USME)
 Propiedad de TGI S.A. E.S.P. Inició operaciones en junio de 1995 y satisface las necesidades de gas
natural de las ciudades de Villavicencio y Bogotá Distrito Capital, las Termoeléctricas de Ocoa y
Termosuria y varias poblaciones de los departamentos de Casanare, Meta y Cundinamarca.
 Se encuentra conformado por los siguientes sectores troncales:
 Cusiana – Apiay: Con una longitud de 148 kilómetros en tubería de 12" (65 kilómetros) y 10" (83
kilómetros) de diámetro.
 Apiay – Termocoa: Se localiza en el departamento del Meta con una longitud de 36.4 kilómetros en
tubería de 6" de diámetro.
 Apiay – Usme: Con una longitud de 122 kilómetros en tubería de 6" de diámetro.
 Gasoducto del Ariari: Tiene una longitud de 60.1 kilómetros en 3" de diámetro que suministra gas a
las poblaciones de Guamal, San Martín, Castilla y Granada en el departamento del Meta.
INGENIERIA DE GAS
Gasoducto Cusiana-Apiay-Usme
INGENIERIA DE GAS
GASODUCTO CUSIANA – PORVENIR – LA
BELLEZA
 Longitud Total: 406 km, incluidos ramales
 cusiana-porvenir-labelleza-2016
 Diámetro: 20 pulgadas
 Capacidad de Transporte: 392 MPCD
 Departamentos: Casanare, Boyacá y Santander
 Propietario: TGI S.A. ESP
 Este gasoducto, propiedad de TGI S.A. E.S.P. se localiza en los
departamentos de Casanare, Boyacá, Santander. Tiene una longitud
total de 406 Km incluyendo los ramales y tubería de 20 pulgadas de
diámetro. La capacidad máxima del gasoducto es de 392 MMSCFD.
Actualmente es el principal centro de suministro de gas de la capital
del país de los campos de Cusiana y Cupiaga en los Llanos Orientales;
también suministra gas a los ramales de Boyacá y Santander; cuenta
con dos estaciones de compresión; Miraflores y Puente Guillermo.
INGENIERIA DE GAS
GASODUCTO CUSIANA – PORVENIR – LA
BELLEZA
INGENIERIA DE GAS
GASODUCTO CUSIANA – MORICHAL – EL
 Longitud Total: 13.2 km.
YOPAL
 morichal-yopal-2016
 Diámetro: 4 pulgadas.
 Capacidad de Transporte: 5 MPCD.
 Departamentos: Casanare.
 Propietario: TGI S.A. ESP.
 Localizado en el departamento de Casanare, tiene una longitud de
13.2 kilómetros y 4" de diámetro. Atiende el suministro de Gas Natural
domiciliario del municipio de El Yopal, en el departamento del
Casanare, con gas del Campo Morichal. Su capacidad total de
transporte es de 5 MPCD. Este gasoducto tiene como punto de
entrada de gas la trampa de raspadores de El Yopal.
INGENIERIA DE GAS
ESTACIONES DE COMPRESIÓN
 El sistema de transporte de TG,I cuenta con 14 estaciones compresoras con una potencia
instalada total de 172060 HP. La función de una estación compresora de gas es elevar la
presión del fluido en la línea, con el fin de suministrarle la energía necesaria para su
transporte.
 En la estación el flujo inicia su recorrido por la línea de succión, pasando por equipos de
subprocesos como; el cromatógrafo, el cual registra algunos parámetros que miden la
calidad del gas. El slug cátcher, en el que se expande el gas, ayudando a separar los
condensados. El filtro de succión o separador encargado de extraer impurezas sólidas. El
medidor ultrasónico de flujo que registra y almacena datos de presión, temperatura,
volumen y caudal. Y el higrómetro que muestra temperaturas de rocío.
 El gas continúa su recorrido a los compresores, entrando a los "scrubbers" de succión y de
combustible, estos extraen aún más los líquidos del gas. Luego sigue a los cabezales de
succión y entra al compresor. Finalmente, el gas a una mayor presión, sale por la línea de
descarga de las compresoras. Para bajar su temperatura, el gas pasa a través de los
enfriadores o "coolers" y después entra al filtro de descarga o coalescente, éste ayuda a
separar los líquidos del gas y seguidamente hace registro en el medidor Ultrasónico de
flujo de esta línea.
INGENIERIA DE GAS
INGENIERIA DE GAS
INGENIERÍA DE GAS
GASODUCTO PROMIGAS. BALLENAS –

CARTAGENA - JOBO
Está conformado por dos subsistemas: Ballena -Cartagena y
Cartagena -Jobo.
 El primero, con una longitud total de 673,3 Km. de tubería,
transporta gas natural proveniente de los campos del
departamento de La Guajira denominados Chuchupa y Ballena.
 El gas se recibe en la Estación Ballena (La Guajira) y se
transporta hasta las ciudades de Santa Marta, Barranquilla y
Cartagena, atendiendo, además, a lo largo de su recorrido, a
varias poblaciones, plantas termoeléctricas de la Costa Atlántica,
distribuidoras de gas natural y otros clientes industriales.
INGENIERÍA DE GAS

CARTAGENA - JOBO
El segundo subsistema, de 193 Km. de longitud, transporta gas
natural proveniente de los yacimientos denominados La Creciente
y Arianna, ubicados en los municipios de San Pedro (Sucre) y El
Viajano (Córdoba) respectivamente
 El gas de estos pozos atiende, a lo largo de su recorrido, a
ciudades, poblaciones y sector industrial desde Cartagena (en la
entrada del subsistema en Mamonal) hasta la población de
Caucasia (ubicado en la cola del sistema).
 Este subsistema puede ser abastecido con gas proveniente de los
pozos de La Guajira, en el caso de que no se cuente con
producción de los pozos de La Creciente y Arianna, a través de la
estación Mamonal que conecta ambos subsistemas.
INGENIERÍA DE GAS
CARTAGENA - JOBO
INGENIERIA DE GAS
CALIDAD DEL GN TRANSPORTE GASODU
TOS ESPECIFICACION S.I.S INGLES
Max Poder Calorífico Bruto (GHV) 42,8 MJ/m3 1150 BTU/PC
Min Poder Calorífico Bruto (GHV) 35,4 MJ/m3 950 BTU/PC

Contenido de Líquidos Libre Libre
Max Contenido H2S 6 mg/m3 0,25 granos/100PC

Max Contenido Azufre Total 23 mg/m3 1,0 granos/100PC
Max Contenido de CO2, %vol 2,0 2,0
Max Contenido N2, %vol. 3 3
Max Contenido Inertes, %vol. 5 5
Max Contenido O2, %vol. 0,1 0,1
Max. Contenido Agua 97 mg/m3 6,0 lb/Mpc
Max. Temperatura de entrega 49 ºC 120 ºF
Min. Temperatura de entrega 4,5 ºC 40 ºF
Max. Contenido de polvos y material en suspensión. 1,6 ng/m3 0,7 grano/KPC
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL.
QUÍMICA DEL GAS NATURA
 Introducción
 Los hidrocarburos son compuestos químicos formados
únicamente por carbono e hidrógeno, que en la naturaleza se
encuentran constituyendo el petróleo y el gas natural.
 Materia es todo aquello que ocupa espacio y posee masa.
La materia se clasifica en mezclas y sustancias puras
 Las mezclas son combinaciones de sustancias puras en
proporciones variables
 Las sustancias puras comprenden los compuestos y los elementos
 Los compuestos están formados por una combinación de
elementos
 El petróleo, cuyo nombre se origina de las palabras latinas pétrae (piedra) y
oleum (aceite), es una mezcla compleja de muchos hidrocarburos gaseosos,
líquidos y sólidos, con un número de carbonos en sus moléculas que varían
aproximadamente entre 1 y 50, si bien es cierto que más de 35 son bastante
escasos.
 La composición del petróleo crudo, varía ampliamente según la profundidad a la
cual se encuentran los yacimientos. Aunque en su mayor parte lo componen los
hidrocarburos (proporción media: 83 a 87% de carbono y 11 a 15% de
hidrógeno), también están presentes pequeñas cantidades de azufre (0 a 6%),
dióxido de carbono (0 a 5%) y nitrógeno (0 a 2%).
 Entre los hidrocarburos, los más abundantes son los saturados, que varían
desde el metano hasta pocas cantidades de ciertos aceites muy pesados de 50
carbonos aproximadamente. Los naftenos (ciclopentano, ciclohexano y sus
derivados), constituyen la segunda serie en abundancia tal como se ilustra en
la siguiente tabla, donde se resume la composición de los crudos.
 Debido a la variada composición de los crudos, estos se pueden
clasificar en los siguientes grupos:
 • DE BASE PARAFINICA. Consisten principalmente en
hidrocarburos de cadena abierta (parafinas o isoparafinas). Algunos
crudos colombianos como el Río Zulia, Cupiagua, Cusiana, Barco, El
Centro Hct y Cicuco, son de estas características.
 •DE BASE NAFTENICA. Son los que contienen un alto porcentaje de
hidrocarburos alicíclicos (naftenos). Los crudos Casabe, Galán y El
Centro Lct, son crudos de esta característica.
 •DE BASE INTERMEDIA. Son los que contienen grandes cantidades
tanto de hidrocarburos parafínicos como nafténicos. A este grupo
pertenecen los crudos de Tibú, del Huila y algunos de El Centro.
 DEFINICION Y CLASIFICACION.
 Dependiendo del número de átomos de carbono y de la estructura de los hidrocarburos que integran el
petróleo, se tienen diferentes propiedades que los caracterizan y determinan su comportamiento como
combustibles, lubricantes, ceras o solventes.
 Las cadenas lineales de carbono asociadas a hidrógeno, constituyen las parafinas;
 Cuando las cadenas son ramificadas se tienen las iso parafinas;
 Al presentarse dobles uniones entre los átomos de carbono se forman las olefinas;
 Las moléculas en las que se forman ciclos de carbono son los naftenos, y cuando estos ciclos presentan
dobles uniones alternas (anillo bencénico) se tiene la familia de los aromáticos.
 Además hay hidrocarburos con presencia de azufre, nitrógeno y oxígeno formando familias bien
caracterizadas, y un contenido menor de otros elementos
 Al aumentar el peso molecular de los hidrocarburos las estructuras se hacen verdaderamente complejas y
difíciles de identificar químicamente con precisión. Un ejemplo son los asfáltenos que forman parte del
residuo de la destilación al vacío; estos compuestos además están presentes como coloide en una
suspensión estable que se genera por el agrupamiento envolvente de las moléculas grandes por otras cada
vez menores para constituir un todo semicontinuo.
 Los átomos de carbono se unen entre sí, formando cadenas abiertas o cerradas con enlaces
sencillos, dobles o triples y unidos a su vez a átomos de hidrógeno, para dar origen a las
diferentes clases de hidrocarburos, como son: Alcanos, Alquenos y Alquinos, acíclicos y cíclicos,
alifáticos y aromáticos.
ALCANOS
 Los Alcanos o parafinas (del latín parum affinis: poca afinidad), son los hidrocarburos cuya
formula general, corresponde a CnH2n+2. El hecho de tener los cuatro electrones de valencia
del carbono sustituidas, se les conoce como hidrocarburos saturados, lo cual les confiere poca
reactividad química y son por lo tanto muy estables, derivando de aquí su nombre de parafinas.
 Las principales fuentes naturales de los alcanos, son el gas natural y el petróleo. Como es de
todos conocido, el gas natural está formado en su mayor parte por metano (80%), con
pequeñas cantidades de etano (13%), propano (3%), butano (1%), alcanos del C5 al C8 (0.5%) y
nitrógeno (2.5%). Por lo general, está asociado a pozos de petróleo y sólo en ocasiones se halla
en yacimientos aislados.
 Una fracción del gas natural constituido en su mayor parte por propano y butano, es conocida
como el Gas licuado del petróleo (GLP), el cual se expende en cilindros en forma líquida a una
presión mayor de 250 psi, y se usa como combustible doméstico e industrial.
 Las propiedades físicas de los alcanos, así como las de las otras series
homólogas, muestran una tendencia a variar en función del respectivo número
de átomos de carbono. Los cuatro primeros de la serie (del metano al butano),
son gaseosos y por ende su sus puntos de ebullición, están `por debajo de la
temperatura ambiente.
 El primer alcano líquido, es el n-pentano el cual tiene un punto de ebullición de
36ºC y el último, es el heptadecano (C17H36).
 Del C18 en adelante, son sólidos a temperatura ambiente. La cera doméstica
es una parafina sólida típica, compuesta de alcanos desde el C26 al C30.
 Todos los alcanos son menos densos que el agua y casi insolubles en ella, pero
altamente solubles en alcohol etílico y éter, pero disminuyen su solubilidad con
el aumento del peso molecular.
 A continuación se muestran los que más intervienen en la composición del gas
natural
 Hidrocarburos isoparafínicos
 Son isómeros de los parafínicos, es decir, responden a la misma fórmula
general CnH2n+2, pero sus átomos de carbono están dispuestos según una
cadena abierta ramificada.
 Están también saturados y su denominación es equivalente, aunque
anteponiendo el prefijo ISO.
 La mayoría de sus propiedades son diferentes, a excepción de las físicas
como densidad,punto de ebullición, peso molecular, etcétera.
 Hidrocarburos olefínicos
 Responden a la fórmula CnH2n y sus átomos de carbono están dispuestos
según una cadena abierta.
 No son saturados ya que no poseen los 2n+2 átomos de hidrógeno
necesarios para saturar todas las valencias o ligaduras de los átomos de
carbono; por consiguiente, se representan con ligaduras dobles entre estos
últimos,ntornándolos inestables, de fácil ruptura o reacción de adición,
sustitución o condensación.
 Se los denomina con el sufijo ENO, o más comúnmente ILENO; y dentro de
este grupo existen también los del tipo ‘Diolefínicos’. En general no se
encuentran en el gas natural, sino que se originan en el proceso de
craqueo del petróleo.
 Hidrocarburos nafténicos
 Responden a la fórmula CnH2n y sus átomos de carbono están dispuestos
según una cadena cerrada. Son por lo tanto saturados y se los denomina
como a los parafínicos, pero con el sufijo CICLO. Se obtienen en los
procesos de destilación del petróleo crudo
 HIDROCARBUROS AROMATICOS.
 Responden a la fórmula CnH2n-6 y sus átomos están dispuestos según una
cadena cerrada no saturada, con ligaduras dobles alternadas entre
átomos de carbono
 Composición del gas natural
 El gas natural está constituido principalmente por metano (CH4), en
proporciones que oscilan entre 80 y 95% del volumen; el resto son
hidrocarburos de orden superior, parafinas e isoparafinas (ricos en
hidrógeno), en casi su totalidad, tales como etano (C2H6), propano
(C3H8), butanos (C4H10), pentanos (C5H12), hexanos (C6H14) y algunos
superiores.
 Contiene también vapor de agua (H2O), en proporciones variables hasta
la saturación, y aun agua condensada. Puede contener gases inertes
como el dióxido de carbono (CO2), el nitrógeno (N2) y el helio (He2); y
productos contaminantes como el sulfuro de hidrógeno (SH2) y el mercurio
(Hg).
 Especificaciones de calidad del gas natural
 El gas natural crudo, proveniente de un yacimiento, contiene un gran número de impurezas y
contaminantes, que es necesario remover para lograr un adecuado transporte y distribución del
mismo, como así también obtener un producto apropiado para su utilización. En nuestro país, las
impurezas y contaminantes presentes en el gas natural son:
 1) Agua (H2O)
 2) Dióxido de carbono (CO2)
 3) Sulfuro de hidrógeno (SH2)
 4) Otros compuestos de azufre (RSH)
 5) Nitrógeno (N2)
 6) Hidrocarburos condensados (HC)
 7) Partículas sólidas y líquidas
 8) Otras impurezas
 Los inconvenientes que presentan cada uno de estos componentes, para el transporte,
distribución y utilización del gas, se resumen a continuación:
 Agua
 Es el elemento que provoca mayores perjuicios al transporte y a la cañería en sí, por la
formación de hidratos de gas que pueden obstruir parcial o totalmente
 el gasoducto; y por su acción corrosiva sobre el material, en combinación con el dióxido
de carbono y/o el sulfuro de hidrógeno presentes en el gas.
 Dióxido de carbono
 Además de su acción corrosiva sobre el material de la cañería, en combinación con el
agua, actúa como producto inerte reduciendo el contenido calórico del gas, en su
utilización como combustible.
 Sulfuro de hidrógeno
 Este elemento no solo tiene una gran acción corrosiva sobre el material de la cañería,
sino que además es un contaminante de alta toxicidad para el ser humano.
 Otros compuestos de azufre
 En este caso, en general se hace referencia a los productos utilizados como odorantes
(Mercaptanos), ya que el gas natural prácticamente no contiene compuestos de azufre,
a excepción del SH2, los cuales en la combustión son generadores de dióxido de azufre
(SO2), uno de los principales indicadores de la contaminación ambiental, componente
de la lluvia ácida.
 Nitrógeno
 Elemento que actúa como inerte, reduciendo el contenido calórico del gas, y en la
combustión como generador de óxidos de nitrógeno (NOX). Es otro de los indicadores de
la contaminación ambiental, formador de la lluvia ácida.
 Hidrocarburos condensados
 Son productos que durante el transporte reducen la sección útil de la cañería, generando
pérdidas de carga y potencia, como así también errores en los sistemas de medición e
inconvenientes diversos en los sistemas de regulación y distribución. Principalmente,
forman parte los hidrocarburos de alto peso molecular, como ser los hexanos, los
heptanos, los octanos y los nonanos.
 Partículas sólidas y líquidas
 Básicamente, provocan la abrasión de la cañería, de los cilindros compresores
o álabes de equipos turbocompresores, asientos de válvulas y de elementos
 sensores; también son responsables del engranamiento de partes móviles,
empastamiento de mallas de filtros y taponamiento de orificios. A pesar de la
poca importancia que se les da a las partículas sólidas y líquidas, luego del
agua, son los elementos que mayor inconveniente generan en la operación de
gasoductos. Dentro de esta categoría podemos incluir a las arenas o sílice,
residuos de petróleo, escoria, óxido de hierro, productos químicos, aceites,
etcétera.
 Otras impurezas o contaminantes
 Existen otras impurezas y/o contaminantes que, si bien raramente están
presentes en el gas crudo, o bien están en muy pequeñas proporciones, no por
ello deben menospreciarse; es el caso, por ejemplo, del mercurio, el helio, el
oxígeno
PROPIEDDES DEL GAS NATURAL
 CONCEPTOS BÁSICOS.
 En el estudio de las propiedades del gas natural, es necesario y conveniente tener
presente una serie de definiciones y términos y conceptos, a saber:
 Sistema; cuerpo de materia con límites definidos, que puede considerarse, si se desea,
aislado del medio que lo rodea. Representa el material bajo consideración para un
proceso dado. Ejemplo: hidrocarburos en un yacimiento.
 Propiedades: características de un sistema que pueden evaluarse cuantitativamente
como resultado de un experimento. Describe la condición a un tiempo particular. Se
miden en función de una fuerza (F), longitud (L), tiempo (t) y temperatura (T). Existen dos
tipos de propiedades:
 Extensivas, que son las que dependen de la cantidad de materia, es decir como una
extensión del sistema, como por ejemplo el volumen y la masa.
 Intensivas, que son independientes de la extensión o cantidad de materia del sistema,
como por ejemplos, la temperatura, la presión y la densidad.

 Sistema Homogéneo: es aquel cuyas propiedades intensivas, varían continua y uniformemente
de punto a punto en el sistema entre planos perpendiculares a la fuerza de la gravedad.
Ejemplos: un balón que contiene helio o un yacimiento por debajo de la presión de saturación
(burbujeo).
 Sistema heterogéneo: es el que esta compuesto por dos o más sistemas homogéneos y cuyas
propiedades intensivas cambian bruscamente en las superficies de contacto. Ejemplos: un
yacimiento por debajo de la presión de saturación o una mezcla de petróleo más agua.
 Fase: cuerpo de material homogéneo diferente en sus propiedades a los demás que lo rodean.
Las zonas homogéneas y discutidas en sistemas heterogéneos, se refieren a fases. Existe solo una
fase gaseosa, pero en líquidos y sólidos, se suelen llamar a fases a los estratos diferenciados. Por
ejemplo en un separador trifásico, se refiere al gas, al agua y al crudo.
 Interfase: se refiere a la superficie de contacto entre dos fases.
 Fluido: se refiere a gas, líquido o a una mezcla de ellos.
 Componente: se define como una sustancia que comprende un solo tipo de moléculas, como
por ejemplo: Dióxido de Carbono, Agua Destilada. El petróleo crudo, es una mezcla de
componentes.
 Estado: es la condición de un sistema a un tiempo particular. Se determina cuando todas
las propiedades intensivas son fijas.
 Equilibrio: se dice que existe equilibrio, cuando las propiedades intensivas, permanecen
constantes con el tiempo y bajo las condiciones a las existe el sistema.
 Punto de ebullición normal: es la temperatura que produce un componente puro, una
presión de vapor igual a una atmósfera.
 Condiciones críticas: Condiciones a las cuales las propiedades intensivas de las fases
líquido y vapor coexistentes, llegan a ser idénticas.
 Presión y Temperatura críticas: es la presión y la temperatura a las condiciones críticas.
 Cricondembárico: es la presión máxima a la cual las dos fases, líquido y vapor, pueden
coexistir. Para componentes puros, corresponde a la presión crítica del componente:
 Cricondertérmico: es la máxima temperatura en la cual las dos fases, líquido y vapor,
pueden coexistir. Para componentes puros, es igual a la temperatura crítica.
 Punto triple: Es el lugar que para unas condiciones dadas, pueden coexistir las tres fases,
sólido líquido y vapor. Para un componente puro, es un punto único.
 Punto de burbujeo: es el estado en equilibrio de un sistema compuesto de
líquido y gas, en el cual el líquido ocupa prácticamente todo el sistema,
excepto en una cantidad infinitesimal de gas.
 Punto de rocío: es el análogo del punto de burbujeo. Es el estado en equilibrio
donde el gas ocupa prácticamente todo el sistema, excepto una cantidad
infinitesimal de líquido.
 Comportamiento Retrógrado: corresponde a la formación de una fase de
mayor densidad (condensación), al someter a un sistema a una reducción
isotérmica de presión o a un incremento isobárico de temperatura.
 Condensación retrógrada: es la formación de líquido en un sistema, por la
disminución isotérmica de presión o por aumento isobárico de a temperatura.
 Efecto Joule – Thompson: Ocurre por el efecto de enfriamiento que
experimenta el gas natural al disminuir su presión o al fenómeno de expansión
o reducción brusca de presión. Existen gráficos que indican la disminución de
temperatura del gas en una reducción de presión.
 Proceso adiabático: es un proceso en el que no ocurre transferencia de
calor.
 Proceso isocórico: es el proceso que se realiza a volumen constante.
Como ejemplo de este proceso, se tiene el calentamiento de agua en
una olla a presión.
 Proceso isobárico: es el proceso que se realiza a presión constante.
Calentar el agua en un recipiente abierto a la atmósfera, es un ejemplo de
este proceso.
 Proceso isotérmico: es el proceso que se realiza a temperatura constante.
La fusión del hielo mediante la aplicación de calor, se efectúa a 0ºC a la
presión atmosférica normal y la temperatura permanece constante hasta
cuando se termine el proceso de fusión. Este ejemplo que además de
isotérmico es isobárico.
 Masa y Peso
 Estos términos corresponden a dos conceptos diferentes, y sin embargo en la
práctica pueden ser utilizados indistintamente.
 La masa es una propiedad de cada cuerpo, que depende de la cantidad de
materia que lo constituye, mientras que el peso es la fuerza, a la cual el cuerpo
está sometido por la acción de la gravedad.
 La relación masa / volumen se, denomina densidad absoluta, mientras que la
relación peso / volumen, se llama peso específico.
 Como en la práctica diaria de la industria del gas nos movemos en la Tierra,
donde la atracción de la gravedad puede considerarse constante en toda su
superficie, podemos hablar indiferentemente de masa o de peso y por lo tanto,
de densidad absoluta o peso específico, o bien de densidad relativa o
gravedad específica.
 Según la primera ley de Newton más conocida como la ley de la inercia, palabra
que significa tendencia a evitar cambio en el estado de movimiento, la fuerza es
el resultado de la aceleración de la masa, la cual puede ser debida a la aceleración
gravitacional o a una aceleración externa aplicada De acuerdo con la segunda ley
de Newton, todo cuerpo posee una dificultad para cambiar de movimiento, el cual
depende de la cantidad de materia que posean. Esta cantidad de materia es lo
que se denomina Masa, que básicamente es la medida cuantitativa de la inercia.
PESO, es la fuerza que resulta del efecto de la aceleración gravitacional sobre un
cuerpo de masa determinada.
 El gas natural como combustible – La combustión
 Se llama combustible ,a todo material que es capaz de liberar energía
cuando se oxida, en forma violenta. En general, se trata de sustancias
susceptibles de quemarse. La principal característica de un combustible,
es el calor desprendido por la combustión completa de una unidad de
masa (kilogramo) de combustible, y su magnitud se denomina poder
calorífico.
 Los tipos más frecuentes de combustible son los materiales orgánicos que
contienen carbono e hidrógeno (los hidrocarburos). Si hablamos de
combustibles gaseosos, necesariamente tenemos que mencionar al gas
natural. El gas natural es uno de los combustibles más utilizados
actualmente en los hogares para la calefacción, el calentamiento del
agua y la cocción de alimentos.
COMBUSTIÓN
La combustión
 La combustión es una reacción química exotérmica, que supone
liberación de una energía en su forma potencial (energía química) a una
forma utilizable como es el calor (energía térmica).
En toda combustión existe un elemento que arde (combustible) y otro que
produce la combustión (comburente), generalmente oxígeno (O2), en forma
gaseosa, que se encuentra en el aire atmosférico en una proporción de un
21%. Esta proporción es más que suficiente para que se produzca la
combustión de los combustibles.
CH4 + 2 O2 + Ignición = CO2 + 2 H2O + Calor

COMBUSTIÓN
COMBUSTIÓN
 En una reacción completa, todos los elementos tienen el mayor estado de
oxidación. Los productos que se forman son el dióxido de carbono (CO2) y
el agua (H2O), el dióxido de azufre (SO2) si el combustible contiene azufre,
y pueden aparecer óxidos de nitrógeno (NOx), dependiendo de la
temperatura y la cantidad de oxígeno en la reacción.
 En la combustión incompleta, los productos que se queman pueden no
reaccionar con el mayor estado de oxidación, debido a que el
comburente y el combustible no están en la proporción adecuada, dando
como resultado, además de dióxido de carbono (CO2) y agua (H2O),
otros subproductos como monóxido de carbono (CO), carbono (C),
hidrógeno (H2), e hidrocarburos sin combustionar.
COMBUSTIÓN
 Los procesos de combustión y de oxidación tienen algo en común: la
unión de una sustancia con el oxígeno. La única diferencia es la velocidad
con que el proceso tiene lugar. Así, cuando el proceso de unión con el
oxígeno es lo bastante lento como para que el calor desprendido durante
el mismo se disipe en el ambiente sin calentar apreciablemente el cuerpo,
se habla de oxidación. Mientras que si el proceso es rápido y va
acompañado de un gran aumento de temperatura y en ocasiones de
emisión de luz (llama), recibe el nombre de combustión.
 Otra reacción de combustión es la que se produce continuamente en el
interior de nuestros cuerpos. Se trata de una reacción en la que el
combustible utilizado son las proteínas, los carbohidratos y los lípidos. Estos
combustibles, en combinación con el oxígeno del aire, proporcionan la
energía necesaria para el funcionamiento de nuestros cuerpos.
COMBUSTIÓN
 Intercambiabilidad de gases combustibles
 Se dice que dos gases son intercambiables cuando en un equipo determinado
dan llamas idénticas sin cambiar la regulación y geometría de los quemadores.
Para determinar la intercambiabilidad, se utiliza el índice de Wobbe (Poder
calorífico superior dividido por la raíz cuadLos diferentes gases combustibles se
agrupan en familias de características
 similares. Los gases de una misma familia son intercambiables, desde el punto
de vista de la combustión, con mínimos ajustes en el quemador. La
International Gas Union (IGU) clasifica los gases combustibles en tresfamilias
según su I.W.rada de la densidad relativa o gravedad específica).
COMBUSTIÓN
 Primera familia: GAS MANUFACTURADO (BAJO PCS)
 I.W. entre 17,8 y 35,8
 gases manufacturados de hulla o coke.
 PCS entre 4.000 y 6.000 kcal/m3 (16-25 MJ/m3).
 Composición típica 50% H2, 20% CO2, 20% CH4, 5% CO y 5% de otros gases
 Problemas de toxicidad. Actualmente en abandono.
 • Segunda familia: GAS NATURAL (PCS INTERMEDIO)
 I.W. entre 35.8 y 71.5
 Pertenecen a esta familia: gas natural y propano-aire.
COMBUSTIÓN
 PCS entre 9.000 y 10.000 kcal/m3 (38-42 MJ/m3).
 Metano: Punto de fusión -182 °C, Punto de ebullición -161,5 °C
 Densidad respecto al aire: ~ 0,6. Peso de 1m3: ~ 0,75 kg
 Tercera familia: GAS LICUADO DE PETRÓLEO (ALTO PCS)
 I.W. entre 71.5 y 87.2
 Pertenecen a esta familia: butano y propano comerciales.
 Son subproductos del GN y/o de refino del petróleo.
 Permiten el suministro de gas a zonas alejadas de la red de GN.
 PCS entre 22.500 a 30.000 kcal/Nm3 (95-125 MJ/Nm3).
 Densidad respecto al aire: de 1,5 a 2. Peso de 1m3: entre 1,9 a 2,6 kg.
 Tensión de vapor: entre 1.434 y 483 kPa a 37,8 °C.
COMBUSTIÓN
COMBUSTIÓN
COMBUSTIÓN
COMBUSTIÓN
COMBUSTIÓN
 En realidad, la temperatura efectiva de llama es inferior a la temperatura
teórica o adiabática, ya que el calor se propaga y solo parte del mismo es
utilizado para el calentamiento de los productos de la combustión.
Asimismo, el nitrógeno del aire no participa en la reacción de combustión,
es únicamente un acompañante indiferente al proceso. Aun así, el
nitrógeno absorbe cierta cantidad de la energía calórica que se produce
en la reacción; es decir, una porción de la energía calórica se disipa entre
las distintas moléculas de nitrógeno que formarán parte de los gases de
combustión. Esto significa que se obtendrá una temperatura de llama más
baja, si se utiliza aire en vez de oxígeno puro. Lo mismo sucede si se
suministra exceso de aire.
TRATAMIENTO DEL GN
 PROPÓSITO DEL TRATAMIENTO DE GAS
 El propósito del tratamiento de una mezcla de gas de producción es asegurar que cumpla
las especificaciones de calidad requeridas para poder ser comercializado. Cuando se
considera el diseño óptimo de una planta de gas, la siguiente información debe ser conocida
como mínimo:
 • Especificaciones del gas de venta
 • Rata de producción del gas de venta
 • Composición de los fluidos que llegan al separador de entrada, tales como gas y
condensado
 El usuario final del gas de ventas, antes de firmar cualquier contrato para uso del gas
natural en su casa o industria, desea que se le garantice lo siguiente:
 • Calidad consistente del gas
 • Suministro confiable de gas a la rata de flujo contratada
 Por lo anterior, las facilidades para tratamiento tienen que ser diseñadas para convertir el
gas de producción, en gas de venta de forma tal que cumpla con las especificaciones de
calidad, y que dichas facilidades operen sin interrupción.
TRATAMIENTO DEL GN
 Pasos en una Planta de Procesamiento de Gas
 El gas de producción tiene que ser tratado para cumplir con las
especificaciones como gas de venta. El tratamiento mínimo para un gas de
producción es la deshidratación; sin embargo, dependiendo de la composición
de dicho gas, los pasos típicos para su procesamiento pueden ser los
siguientes:
 • Separación inicial
 • Compresión
 • Remoción de gas ácido
 • Deshidratación (control de punto de rocío por agua)
 • Control de punto de rocío por hidrocarburo
 • Fraccionamiento y producción de GLP
 • Estabilización de condensado
TRATAMIENTO DEL GN
 Casi en su totalidad los pasos involucrados en el tratamiento de gas,
obedecen a procesos de naturaleza física, con excepción del proceso
de remoción de gas ácido que involucra reacciones químicas.
 Las especificaciones de los productos gaseosos y líquidos se
alcanzan por separación de los compuestos, mediante cambios en las
condiciones físicas de temperatura y presión a las cuales están
expuestas los fluidos. El contacto con otros compuestos tales como
glicol y aceite de absorción, afecta las solubilidades relativas de
ciertos compuestos, logrando su separación de la corriente de gas
principal.
 Mediante el contacto con compuestos sólidos como la sílica gel o
tamiz molecular, se pueden separar algunos compuestos de la
corriente de gas por el proceso de adsorción física. La destilación es
el proceso usado para separar los hidrocarburos en las fracciones
líquidas.
TRATAMIENTO DEL GN
TRATAMIENTO DEL GN. EQUIPOS
 En una planta de procesamiento de gas los fluidos líquidos y gaseosos van de
un equipo a otro, en los cuales se varía la temperatura y la presión bajo
condiciones controladas. Para mover los fluidos y cambiar sus condiciones de
presión y temperatura se requiere lo siguiente:
 • Vasijas
 • Sistemas para contacto gas/líquido tales como,
 - platos, empaque al azar, empaque estructurado
 • Intercambiadores de calor
 • Bombas
 • Compresores
 • Tuberías de interconexión
 • Válvulas y accesorios de control
TRATAMIENTO DEL GN. SEPARACIÓN
RECIBO Y SEPARACIÓN DEL GAS EN LA

PLANTA
 Cuando el gas de producción no recibe ninguna clase de
tratamiento, los fluidos que llegan a la planta de procesamiento
son como mínimo gas y agua si el gas es seco, y gas, condensado
y agua cuando el gas es húmedo y contiene una cantidad
apreciable de compuestos pesados que pueden recuperarse como
líquido. Este fluido multifásico debe ser separado en dos o tres
corrientes diferentes tales como gas, condensado y agua. La
separación física de los fluidos se lleva a cabo en el primer equipo
de la planta llamado separador de entrada, y se basa en los
principios de la separación
TRATAMIENTO DEL GN. SePARACIÓN
Principios de la Separación
 En la separación física de gas y líquidos o sólidos, se usan tres
principios como son:
 Momentum
 Acción de la gravedad
 Coalescencia
 Un separador puede utilizar uno o varios de estos principios, pero
las fases de los fluidos deben ser inmiscibles y tener densidades
diferentes para que la separación ocurra.
Momentum
 Las fases de los fluidos con diferentes densidades tienen también
diferente momentum. Si una corriente en dos fases cambia de
dirección repentinamente, el gran momentum que se desarrolla,
no permitirá a las partículas de la fase más pesada voltear tan
rápido como las del fluido liviano, de esta forma ocurre la
separación. Este principio se usa para la separación primaria de
dos fases en una corriente.
 Acción de la Gravedad
 Gotas de líquido se separan de la fase de gas, si la fuerza de
gravedad que actúa sobre la gota, es mayor que la fuerza de
arrastre del gas que fluye alrededor de la gota. Estas fuerzas se
describen matemáticamente usando la velocidad terminal Vt:
TRATAMIENTO DEL GN. SEPARCIÓN
 Introducción
 Por lo general el flujo obtenido de un yacimiento petrolífero es multifasico,
normalmente está conformado por mezclas de hidrocarburos, agua, partículas de
arena, entre otros contaminantes (sulfuros, dióxido de carbono, compuestos de
nitrógeno y diferentes tipos de metales).
 El separador representa la primera instalación del procesamiento ya que este tiene
como función principal realizar una separación primaria entre los hidrocarburos,
primordialmente de las fases liquidas y gaseosas.
Este es un recipiente utilizado para separar una corriente mixta compuesta por gases y
líquidos, en corrientes de fases relativamente libres la una de otra, es decir el gas
separado del líquido. Con esta separación se busca refinar aún más el proceso mediante
la Recolección de partículas liquidas atrapadas en la fase gaseosa, y descargar, por
separado, las fases liquida y gaseosa, para evitar que se puedan volver a mezclar.
Es necesario llevar a cabo el diseño de un separador de forma correcta, ya que
generalmente representan los equipos iniciales en la mayoría de los procesos en la
industria de refinación del gas natural. Un diseño erróneo puede conllevar a una
reducción en la capacidad de producción y puede traer consigo problemas operacionales
en los equipos subsiguientes a éste.
 Unas de las razones por las cuales se aplica el proceso de separación son las
siguientes[1]:
 • Los pozos producen hidrocarburos líquidos y gaseosos mezclados en un solo
flujo.
 • Hay líneas en las que aparentemente se maneja solo líquido o gas, pero
debido a los cambios de presión y temperatura que se producen, existe
vaporización de líquido o condensación de gas.
 • En ocasiones el flujo de gas arrastra líquidos en cantidades apreciables a los
equipos de procesamiento (compresores).
 • En campos productores donde el gas es quemado y no se tiene equipo
adecuado de separación, una cantidad considerable de aceite liviano
arrastrado por el flujo de gas, también se quema, originando pérdidas
económicas debido al mayor valor comercial
 Separación Gas / Líquido
 La separación de gases y líquidos es una operación muy frecuente en una planta de
 procesamiento de gas. Existen diferentes tipos de separadores según sea la
 aplicación particular y entre los principales se encuentran los siguientes:
 Separadores verticales
 Separadores horizontales
 Separadores esféricos
 Separadores centrífugos
 Filtros separadores
 Los separadores usualmente contienen cuatro secciones principales, mas los
controles necesarios.
 Sección A de separación primaria, usada para separar la mayor parte del líquido libre en la
corriente de carga y que corresponde a la boquilla de entrada, la cual puede ser tangencial o
con un bafle desviador; lo cual hace que se aplique el primer principio de separación, por el
cambio repentino de dirección.
 Sección B de separación secundaria, usada para separar las gotas de líquido que son arrastradas por el gas y que
corresponde a la parte de la vasija a través de la cual semueve el gas a relativa baja velocidad, y donde se aplica el
segundo principio de separación por acción de la fuerza de la gravedad.
 Sección C de coalescencia, usada para remover gotas de líquido muy pequeñas mediante el tercer principio de
separación, al chocar contra una superficie donde ellas coalescen y se vuelven más grandes. Un valor típico del
líquido que puede ser arrastrado a través de un extractor con neblina es de 0.1 galón por millón de pies cúbicos
estándar.
 Sección D colectora de líquido, usada para almacenar todo el líquido separado delgas en las tres secciones
anteriores. Dependiendo de los requerimientos, esta sección de líquido debe tener un cierto volumen para manejar
disturbios o baches de líquido, por encima del nivel mínimo requerido para tener un buen control operacional
 Separadores Verticales
 Normalmente se usa este tipo de separador cuando el contenido de líquido en
el gas es muy bajo (altas relaciones gas/líquido). Los fluidos entran a la vasija y
golpean el bafle de la boquilla de entrada, esto inicia una separación primaria
y el líquido removido cae al fondo de la vasija.
 El gas se mueve hacia arriba pasando generalmente por un extractor de
neblina, en el cual las pequeñas gotas del líquido coalescen y se remueven del
gas cayendo al fondo de la vasija. De esta forma el gas se “seca” y sale del
separador.
 No se necesita una retención de volumen líquido significativa.
 El nivel del líquido responde rápidamente accionando una alarma o una válvula de corte de flujo
de gas.
 El separador ocupa poco espacio.na aplicación típica de separador vertical es en la succión de
compresores en cuyo caso:
 Separadores Horizontales
 Son más eficientes para grandes cantidades de fluidos y cuando gran
cantidad de gas disuelto está presente con el líquido. En esta
configuración la gran área superficial del líquido, suministra condiciones
óptimas para liberar el gas disuelto. Una aplicación típica de separador horizontal es
en una estación de producción en la cual:
 - Un volumen grande del líquido tiene un tiempo de retención alto, permitiendo que se
libere el gas disuelto.
 - Más área superficial por volumen de líquido para ayudar a la completa desgasificación.
 - La configuración horizontal maneja mejor la formación de espuma.
 - El nivel de líquido responde lentamente a los cambios en el inventario de líquido.
 Separadores Esféricos
 Estos separadores se usan ocasionalmente para servicios a alta presión y
volúmenes de líquido pequeños.
 Separadores Centrífugos
 Estos equipos sirven para separar sólidos y líquidos de una corriente de gas. Su diseño es
especial y propio de cada fabricante; el cual debe ser consultado para obtener asistencia sobre el
dimensionamiento de este tipo de separador. Su selección debe ser muy cuidadosa y para algunas
aplicaciones no sirve. La principal ventaja de un separador centrífugo sobre un filtro separador,
es que requiere mucho menos mantenimiento. Algunas desventajas del separador centrífugo son:
 - Algunos diseños no manejan baches de líquido (slugs).
 - La eficiencia no es tan buena como en otro tipo de separadores.
- La caída de presión tiende a ser más alta que en separadores con elementos de vena o con extractor
de niebla.
 - Para altas eficiencia tiene un rango de flujo muy estrecho.
TRANSFERENCIA DE CALOR
 Principio Básico para Transmisión de Calor
 Siempre que exista entre dos regiones de un cuerpo una diferencia de
temperatura o cuando se ponen en contacto dos cuerpos con temperaturas
diferentes, aparece una tendencia a la transmisión de calor.
 Si las diferencias de temperatura en los cuerpos no se mantienen por la adición o
remoción de calor, la tendencia es hacia un equilibrio de temperatura. Cuando se
logra el equilibrio, la transferencia de calor se hace nula.
 El principio básico que puede entonces enunciarse es: siempre que exista un
gradiente de temperatura en un sistema, la energía fluye como calor. La
transmisión ocurre desde la zona de alta temperatura (fuente) hasta la región
de temperatura más baja (receptor).
 Mecanismos de la Transferencia de Calor
 Se reconocen tres formas diferentes en las que el calor puede pasar de la fuente al
receptor:
 Por conducción, o transferencia de la energía desde la parte más caliente de la
materia a la materia adyacente más fría, por contacto molecular directo, sin
intermezcla o movimientos de masas de material caliente a la región fría.
 Por convección o transferencia de la energía por el mezclado íntimo de grupos de
fluidos (líquido y gases). En la convección natural es la diferencia de densidad entre el
fluido caliente y el frío la que produce el mezclado. En la convección forzada un
agitador mecánico o una diferencia de presión externamente impuesta ( por un
ventilador o un compresor) es lo que produce el mezclado.
 Por radiación, o transferencia de energía por ondas electromagnéticas, tal como las
ondas de luz, infrarrojas, ultravioletas y radio, a través del vacío o a través de un medio
de transmisión, que emanan desde un cuerpo caliente y se absorben por uno frío.
 Para propósitos de ingeniería es necesario’ comenzar el estudio con información
básica acerca de unos cuantos fenómenos. Las fases de una sustancia simple,
sólida, líquida y gaseosa, están asociadas con su contenido de energía.
 En la fase sólida, las moléculas o átomos están muy cercanos, dando esto rigidez.
 En la fase líquida existe suficiente energía térmica para extender la distancia de las
moléculas adyacentes, de manera que se pierde la rigidez.
 En la fase de gas, la presencia de energía térmica adicional, resulta en una
separación relativamente completa de los átomos o moléculas, de manera que
pueden permanecer en cualquier lugar de un espacio cerrado.
 También se ha establecido que, dondequiera que ocurra un cambio de fase fuera
de la región crítica, se involucra una gran cantidad de energía en esa transición.
 Para una misma sustancia en sus diferentes fases, sus varias propiedades
térmicas tienen diferente orden de magnitud. Por ejemplo, el calor
específico por unidad de masa es muy bajo para los solidos, alto para los
líquidos y, usualmente, de valores intermedios para los gases.
 Asimismo, en cualquier cuerpo que absorba o pierda calor, deben
guardarse especiales consideraciones respecto a si el cambio es de calor
latente, o sensible, o de ambos.
 Más aún, se conoce también que una fuente caliente es capaz de
grandes excitaciones subatómicas, a tal grado que emite energía sin
ningún contacto directo con el recibidor, y éste es el principio
fundamental de la radiación. Cada tipo de intercambio exhibe sus propias
peculiaridades
 CONDUCCIÓN
 La conducción es la transferencia de calor a través de un material fijo tal como la
pared estacionaria mostrada en la Fig. 1 .l. La dirección del flujo de calor será a
ángulos rectos a la pared, si las superficies de las paredes son isotérmicas y el
cuerpo es homogéneo e isotrópico.
 Supóngase que una fuente de calor existe a la izquierda de la pared y que existe un
recibidor de calor en la superficie derecha. Es conocido y después se confirmará
por una derivación, que el flujo de calor por hora es proporcional al cambio de
temperatura a través de la pared y al área de la pared A. Si t es la temperatura en
cualquier punto de la pared y x es el grueso de la pared en dirección del flujo de
calor, la cantidad de flujo de calor dQ es dada por:
 𝒅𝑸 = 𝒌𝑨(−𝒅𝒕Τ𝒅𝒙) Btu/hr Ec 1,1 (Fourier)
 El término -dt/dx se llama gradiente de temperatura y tiene un signo negativo
si se supuso una temperatura mayor en la cara de la pared en donde x = 0 y
menor en la cara donde x = X.
 En otras palabras, la cantidad instantánea de transferencia de calor es
proporcional al área A y a la diferencia de temperatura dt que impulsa el calor
a través de la pared de espesor, dx.
 La constante de proporcionalidad k es peculiar a la conducción de calor por
conductividad y se le conoce por conductividad térmica. Esta conductividad
se evalúa experimentalmente y está básicamente definida por la Ec. ( 1.1).
 La conductividad térmica de los sólidos, tiene un amplio rango de valores
numéricos dependiendo de si el sólido es relativamente un buen conductor del
calor, tal como un metal, o un mal conductor como el asbesto o la cerámica.
Estos últimos sirven como aislantes.
 Aún, cuando la conducción de calor se asocia usualmente con la transferencia
de calor a través de los sólidos, también es aplicable a gases y líquidos, con sus
limitaciones.
 CONVECCIÓN
 La convección es la transferencia de calor entre partes relativamente calientes
y frías de un fluido por medio de mezcla.
 Supóngase que un recipiente con un líquido se coloca sobre una llama caliente. El
líquido que se encuentra en el fondo del recipiente se calienta y se vuelve menos
denso que antes, debido a su expansión térmica. El líquido adyacente al fondo
también es menos denso que la porción superior fría y asciende a través de ella,
transmitiendo su calor por medio de mezcla conforme asciende.
 El líquido adyacente al fondo también es menos denso que la porción superior fría y
asciende a través de ella, transmitiendo su calor por medio de mezcla conforme
asciende. La transferencia de calor del líquido caliente del fondo del recipiente al
resto, es convección natural o convección libre. Si se produce cualquiera otra
agitación, tal como la provocada por un agitador, el proceso es de convección forzada.
 Este tipo de transferencia de calor puede ser descrito en una ecuación que
imita la forma de la ecuación de conducción y es dada por
 dQ = h A dt Ec 1,2
 La constante de proporcionalidad h, es un término sobre el cual tiene
influencia la naturaleza del fluido y la forma de agitación, y debe ser evaluad
experimentalmente. Se llama coeficiente de transferencia de calor.
 Cuando la Ec. ( 1.2) se escribe en su forma integrada, Q = kA ∆t, se le conoce
como la ley del enfriamiento de Newton.
 RADIACIÓN
 La radiación involucra la transferencia de energía radiante desde una
fuente a un recibidor. Cuando la radiación se emite desde una fuente a
un recibidor, parte de la energía se absorbe por el recibidor y parte es
reflejada por él.
 Basándose en la segunda ley de la termodinámica, Boltzmann estableció
que la velocidad a la cual una fuente da calor es
𝒅𝑸 = 𝝈𝝐𝒅𝑨𝑻⁴
 Esto se conoce como la ley de la cuarta potencia, donde 7’ es la
temperatura absoluta. , es una constante dimensional, pero es un factor
peculiar a la radiación y se llama emisividad. La emisividad, igual que la
conductividad térmica k o el coeficiente de transferencia de calor h,
debe también determinarse experimentalmente
 ECUACIONES BÁSICAS PARA INTERCAMBIADORES DE CALOR
 Coeficientes de Película
 En los procesos de transferencia de calor por convección, se ha definido que el flujo de
calor local es aproximadamente proporcional a la diferencia de temperatura entre la
pared y el grueso del flujo, con una constante de proporcionalidad h.
Q/A = h ( Tf – Tw) Ec. 2.1
 Donde la constante de proporcionalidad h, llamada Coeficiente de Película de transferencia
de calor, depende de:
 - La geometría de los sistemas.
 - Las propiedades de los fluidos (conductividad térmica, calor especifico, densidad, etc.).
 - La velocidad del fluido.
 - Régimen del flujo.
 Otro de los factores del cual depende en gran medida el coeficiente de película es
el régimen de flujo como ya se indicó, y éste es caracterizado normalmente por el
número de Reynolds definido como:
 Ecuación Básica de Diseño
 En las secciones previas se ha planteado la ecuación de transferencia de
calor con base en la diferencia local de temperatura (T - t), el área A y el
uso de un coeficiente global U. Sin embargo, en las aplicaciones reales se
presentan cambios de temperatura punto a punto a lo largo de toda la
trayectoria de flujo del intercambiador.
 Por lo tanto, para el diseño de intercambiadores donde la diferencia de
temperatura entre las dos corrientes no es constante, la ecuación para el
cálculo del área se representa como:
𝑸𝒕
𝑨∗=
𝑼 ∗ 𝑳𝑴𝑻𝑫
LMTD se refiere a la diferencia media logarítmica de temperatura.
 Conceptos Básicos de la Media Logarítmica de Temperatura
 En relación con los conceptos básicos de la media logarítmica de temperatura, se
presenta a continuación algunas suposiciones concernientes al proceso de
transferencia de calor:
- Todos los elementos de una corriente dada tienen igual historia térmica; esto es, siguen
la misma trayectoria dentro del intercambiador, tienen las mismas características de
transferencia y tienen la misma exposición a la superficie de transferencia.
 - El intercambiador está en estado estable.
 - Cada corriente tiene un calor específico constante.
 - El coeficiente global de transferencia de calor es constante.
 - El flujo es completamente en paralelo o completamente en contracorriente.
 - El intercambiador no intercambia calor con los alrededores.
 Con respecto al coeficiente global de transferencia de calor, U, en general no permanece
constante; sin embargo, cálculos de U basados en el promedio de las condiciones de entrada y
salida, son lo suficientemente seguros. En el caso de variaciones considerables del U entre un
extremo del intercambiador y el otro, se requiere una integración numérica paso a paso.
 Relaciones Básicas para Flujo en Paralelo.
 El intercambiador con flujo en paralelo tiene una aplicación limitada. En la Fig. 2.7 se muestra el
perfil de temperaturas típico, el cual permite observar que las temperaturas de salida
únicamente pueden aproximarse al equilibrio, limitando el posible cambio de temperatura.
 Las relaciones básicas para el balance de calor y de transferencia para este tipo de flujo son:
 Balance de calor:
 W C ( Ti – To ) = w c ( to – ti ) Ec. 2.25
 -W C dT / dX = wc dt/dX Ec. 2.26
 Ecuación de transferencia:
 dQ / dA = U ( T – t ) Ec. 2.27
 Relaciones Básicas para Flujo en Contracorriente
 En la Fig. 2.8 se muestra esquemáticamente un intercambiador en
contracorriente y como en el caso anterior, el perfil de temperaturas en función
de la longitud, permite deducir que el máximo cambio de temperaturas está
limitado por el equilibrio de una de las temperaturas de salida con la
temperatura de entrada de la otra corriente, dando básicamente un
intercambiador más eficiente que el anterior.
 Las relaciones básicas para este arreglo son:
 Balance de calor:
 W C ( Ti - To ) = w c ( to - ti ) Ec. 2.28
 W C dT / dX = w c dt / dX Ec. 2.29
 Ecuación de transferencia:
 dQ /dA = U ( T – t ) Ec. 2.30
 Mediante un desarrollo matemático se ha deducido la ecuación básica
de la media logarítmica de temperatura partiendo de la forma integral de
la relación de balance de calor y de transferencia. Por lo tanto, para flujo
en paralelo se tiene que:
 Intercambiadores de Casco y Tubos
 Estos intercambiadores son los más comúnmente usados en los procesos industriales,
porque no son muy caros, pueden ser fácilmente limpiados y sus partes cambiadas sin
mucha dificultad. Están compuestos por un haz de tubos paralelos los cuales están dentro
de una cubierta cilíndrica llamada casco.
 Proveen de relativamente gran cantidad de área por unidad de volumen y peso, y la
configuración esta bien adaptada para soportar el “estrés” mecánico impuesto por
condiciones de proceso durante la operación, como también durante la construcción
transporte y montaje.
 Mediante procedimientos especiales de construcción pueden conseguirse para cualquier
tipo, incluyendo extremadamente altas o bajas presiones y temperaturas, grandes
diferencias de temperatura, servicios de condensación, vaporización y para fluidos
severamente corrosivos y susceptibles de formar depósitos (fouling).
 Existen tres tipos básicos de intercambiadores de casco y tubos (Ver Fig.).
 El primero corresponde al de tubos fijos, en el cual la placa portatubos está sujeta al casco.
En este tipo, por la expansión diferencial debida a las diferencias en las temperaturas de
operación del casco y los tubos o a la diferencia de materiales, puede ser necesario la
instalación de juntas de expansión.
 El segundo tipo se refiere al de cabezal flotante cuyo haz de tubos puede ser
completamente removido para limpieza o reemplazo, mientras el casco permanece en su
sitio.
 El tercer tipo es de tubos en U, el cual tiene solo una placa portatubos pero usa dos o cuatro
pasos por tubos. El haz de tubos es removible; sin embargo, solamente los tubos exteriores
pueden ser fácilmente limpiados o cambiados.
 Tubos
 Son los componentes básicos y suministran el área de transferencia de calor
entre el fluido interno y el externo.
 Para intercambiadores de casco y tubos hay tres tamaños comunes de tubos: 5/8” (16 mm) OD,
3/4” (19 mm) OD y 1” (25 mm) OD. Los intercambiadores con tubos de 5/8” OD son los de
menor costo por ft2 de superficie, pero son más difíciles de limpiar que los de tubos de mayor
tamaño; por lo tanto, el mayor costo por mantenimiento puede hacer que no sea atractivo
económicamente su menor costo inicial.
 Los tubos de 3/4” OD son más fáciles de limpiar y más económicos para corridas largas, excepto
para condiciones de ensuciamiento severo. Cuando se espera que el fluido por el lado tubo cause
mucho ensuciamiento y se requiera una limpieza frecuente, el tamaño de tubo debe ser 1” OD.
Sin embargo, normalmente en facilidades de gas, el tamaño estándar de tubo que se usa es 3/4”
OD
 Un fluido que produce alto ensuciamiento debe ser puesto por el lado tubos, porque su limpieza
es fácil.
 El espesor de la pared de los tubos se especifica generalmente como BWG (Birmingham
Wire Gauge), correspondiendo para cada valor en BWG un valor en pulgadas o milímetros.
 Para la determinación del espesor de los tubos deben considerarse parámetros como
presión, temperatura, corrosión y holguras para la expansión individual de los tubos dentro
de la placa portatubos.
 Los tubos son generalmente fabricados sin costura, aunque también pueden ser soldados.
Los materiales de construcción comúnmente son: acero carbón, inoxidable, cobre,
admiralty, cuproniquel, inconel, aluminio, (en varias aleaciones), titanio, monel y muchos
otros materiales para aplicaciones especiales como vidrio, etc.
 Los tubos pueden ser lisos o con aletas “low-fin” sobre la superficie externa. Tubos con
aletas se usan cuando el fluido del lado externo posee coeficientes muy bajos comparados
con los del fluido interior. Este tipo de tubos permite obtener de 2 1/2 a 6 veces más área
que los tubos lisos y por lo tanto compensar los bajos coeficientes de transferencia.
 Placa Portatubos (Tubesheet)
 Este elemento corresponde a una placa perforada de un espesor determinado donde
son insertados los tubos, los cuales pueden ser soldados sobre la parte externa de la placa
o expandidos; esto es, sobre cada hueco de la placa y mediante herramientas
especiales se abren pequeñas ranuras y luego de que se ha introducido el tubo este es
expandido mecánicamente deformando el tubo sobre la ranura abierta, formando
entonces un sello entre el tubo y el hueco.
 TEMA especifica claramente este procedimiento y establece que para presiones superiores a 290 psig y 355
°F se requiere para todas las clases, dos ranuras para expansión de 1/8” de amplitud por 1/64” de profundidad.
En la Fig. 3.5 puede observarse el detalle del tubo en la placa, antes y después de la expansión.
 Para intercambiadores clase C a bajas presiones y temperaturas, no siempre se requiere que los tubos sean
expandidos.
 La placa portatubos debe ser resistente a la corrosión y electromecánicamente compatible con los materiales
de los tubos y el haz de tubos.
 El Casco
 Este elemento se refiere a la carcaza o cilindro donde va a ser alojado el haz de tubos. Para
diámetros de casco hasta 24” los tamaños nominales de tubos aplican para el casco. Los
diámetros internos normalmente se indican, así como el espesor de pared o número de
cédula (schedule). El espesor estándar para diámetros de casco entre 12” y 24” es 3/8”,
excepto cuando los fluidos son extremadamente corrosivos o la presión de operación por el
lado casco es superior a 300 psig.
 En grandes intercambiadores el casco es hecho de acero carbón por razones de economía,
aunque pueden ser construidos de aleaciones cuando la corrosión o altas temperaturas así lo
exigen.
 La boquilla de entrada al casco con frecuencia es diseñada con una platina de impacto para
prevenir que el fluido se descargue directamente a alta velocidad sobre el haz, evitando
erosión, vibración y/o cavitación
 Canales Lado Tubo
 Puesto que normalmente y por criterios de costo el fluido corrosivo es colocado
por los tubos, los canales y boquillas son frecuentemente hechos de materiales
aleados. Sin embargo, se puede usar “Cladding” en vez de ser aleaciones
sólidas.
 Divisores de Pasos
 Estos accesorios se refieren a platinas divisoras de flujo sobre la tapa canal con el fin de dividir
el flujo para dar el mínimo de pasos deseado.
 Por lo general estas platinas divisoras de la tapa canal son fijadas a las ranuras de la placa
portatubos y el sello es hecho con empaquetaduras de materiales especiales.
 El arreglo de las platinas es arbitrario, tratando de minimizar las diferencias de presión entre
pasos y mantener el mismo número de tubos.
 Bafles
 Estos cumplen dos funciones importantes: Soportar los tubos en la posición
apropiada durante la fabricación y la operación, evitando la vibración por
fluctuaciones del fluido. En segundo lugar, guiar el flujo a través del haz de
tubos incrementando la velocidad y el coeficiente de transferencia de calor.
 Normalmente se usan dos tipos de bafles: segmentados y doblemente segmentados (Ver Fig.
3.6).
 Aunque la presencia de bafles incrementa la caída de presión del lado casco, la ventaja de
incrementar la turbulencia del fluido es mayor que la desventaja de incrementar la caída de
presión. Una comparación exacta de estos dos tipos de bafles indica que el doblemente
segmentado, reduce hasta cuatro veces más la caída de presión del lado casco.
 El diámetro externo del bafle debe ser menor que el diámetro interno del casco para permitir su
ensamblaje; sin embargo, esta luz entre el bafle y el casco debe ser minimizada para evitar
problemas graves de “by-pass” de fluido el cual afecta considerablemente el coeficiente de
transferencia de calor.
 Tipos de Cabezales
 A continuación se describen los diferentes tipos de cabezales según la
nomenclatura TEMA de la Fig. 3.2 y que aplica para los cabezales estacionarios
y los cabezales posteriores.
 Cabezales Estacionarios
 El cabezal estacionario frontal de los intercambiadores de casco y tubos comúnmente se refiere
como canal. Las aplicaciones de los diferentes tipos son:
 Tipo A : este cabezal se caracteriza por un canal removible con una tapa plana removible. Se usa
con diseños de intercambiadores de placa portatubos fija, tubos en U y haz removible. Es el tipo
de cabezal estacionario más común.
 Tipo B : se caracteriza por un canal removible con una tapa integral. Se usa con diseños de
intercambiadores de placa portatubos fija, tubos en U y haz removible. Este tipo por lo general
solo se usa cuando el factor de ensuciamiento por el lado tubos es menor de 0.0020 con
especificación de limpieza química.
 Tipo C : el canal con la tapa removible es integral con la placa portatubos.
Hay dos variedades de cabezales tipo C. Una se une al casco por una
junta bridada y se usa con haces de tubos en U y de tubos removibles. La
otra es integral con el casco y se usa con diseños de placa portatubos fija.
El uso de cabezales tipo C con haces de tubos en U y removibles no se
recomienda dado que el canal está integrado al haz de tubos lo cual
complica el mantenimiento del haz.
 Tipo D : este es un cabezal especial de alta presión que se usa cuando la
presión de diseño del lado tubo excede 1000 psi. El canal y la placa
portatubos son de construcción forjada integral. La tapa canal está unida
por pernos especiales de alta presión
 Cabezales Posteriores
 La nomenclatura TEMA para cabezales posteriores define el tipo de haces de tubos de los
intercambiadores. Los cabezales posteriores comunes se describen a continuación.
 Tipo L : este tipo es similar en construcción al tipo A de cabezal estacionario. Se usa con
intercambiadores de placa portatubos fija cuando se requiere limpieza mecánica.
 Tipo M : este tipo es similar en construcción al tipo B de cabezal estacionario. Seusa con
intercambiadores de placa portatubos fija.
 Tipo N : este tipo es similar en construcción al tipo C de cabezal estacionario. Se usa con
intercambiadores de placa portatubos fija.
 Tipo P : este tipo es llamado cabezal flotante empacado exterior. El diseño se caracteriza por un
canal posterior integral y placa portatubos con un sello de junta empacada (caja rellena) contra el
casco. Normalmente no se usa por la tendencia de las juntas empacadas a tener fugas. Nunca
debe usarse con hidrocarburos o fluidos tóxicos en el lado del casco.
 Tipo S : este tipo se construye con una placa portatubos flotante ensamblada entre el anillo de respaldo y la
tapa portatubos flotante. El ensamble del portatubos permite el movimiento dentro de la tapa del casco. El
diseño de la tapa del casco debe ser removible para permitir el acceso al ensamble del cabezal flotante. Este
tipo de cabezal posterior se recomienda para diseños de haces removibles, a menos que se prefiera algo
diferente como el tipo T cuando hay altas presiones y temperaturas.
 Tipo T : este tipo se construye con una placa portatubos flotante unida por pernos directamente a la tapa del
portatubos. Se puede usar tanto con tapa de casco integral o tapa removible (es lo común). Hay muchas
preferencias por este tipo de cabezal posterior con diseños de haces de tubos removibles, debido a la facilidad
de sacar el haz para mantenimiento.
 Tipo U : este tipo designa que el haz de tubos sea construido en U.
 Tipo W : este es un diseño de cabezal flotante que utiliza una junta empacada para separar los fluidos del lado
tubo y lado casco. El empaque se comprime contra el portatubos mediante la tapa posterior del casco unida
por pernos. Este diseño no se usa normalmente por la tendencia de las juntas empacadas a presentar fugas.
Además, no debe usarse con hidrocarburos o fluidos tóxicos en ninguno de los lados del intercambiador.
 Tipos de Haces de Tubos
 Los haces de tubos se diseñan con la nomenclatura TEMA para cabezales posteriores.
 Diseño de Placa Portatubos Fija – (Cabezal posterior tipos L, M o N) : los intercambiadores
de placa portatubos fija tienen ambos portatubos unidos directamente al casco y son los más
económicos para diseños a bajas presiones. Este tipo de construcción debe ser considerado
cuando no se requiere limpieza o inspección del lado casco o cuando es aplicable limpieza
química del lado casco en el sitio. El diferencial de expansión térmica entre el casco y los tubos,
limita su aplicación a diferencias de temperatura moderadas. Para aquellos servicios que
requieren juntas de expansión, haces de tubos en U pueden ser más económicos.
 Diseño de Tubos en U – (Cabezal posterior tipo U) : los intercambiadores de tubos en U son
los de diseño más simple, requieren solamente una placa portatubos y no se necesitan juntas de
expansión o sellos, permitiendo expansión térmica diferencial para tubos individualmente. Son
los menos caros para diseños de alta presión por el lado tubo. Aunque el haz de tubos puede ser
removido del casco, el reemplazo de tubos individuales es imposible, excepto algunos ubicados
en la parte exterior del haz.
 Aunque la parte en U del haz de tubos suministra área para transferencia de calor, esta es
ineficiente comparada con el área de transferencia suministrada por la parte recta de los
tubos. Por lo tanto, cuando se calcula el área efectiva para haces de tubos en U, solamente
se incluye el área superficial correspondiente a la parte recta de los tubos.
 Diseño de Cabezal Flotante “Pull-Through” – (Cabezal posterior tipo T) : este
intercambiador tiene una placa portatubos fija en el extremo del canal y una placa
portatubos flotante con una tapa separada, en el extremo posterior. El haz puede ser
fácilmente removido del casco desacoplando solamente la tapa frontal. El diseño de la
brida y el perno, exige que exista una luz grande entre el haz y el casco, particularmente
cuando se incrementa la presión
 Tipos de Cascos
 Casco de Un Paso (TEMA E) : el casco de un solo paso es el más comúnmente
usado en intercambiadores de casco y tubos (Ver Fig. 3.7). Las boquillas de
entrada y salida están localizadas en los extremos opuestos del casco.
 Casco de Dos Pasos (TEMA F) : un casco de dos pasos requiere el uso de un
bafle longitudinal para direccionar el flujo (Ver Fig. 3.8). Las dos boquillas de
entrada y salida del casco se localizan adyacentes a la placa portatubos
estacionaria. Para evitar un espesor excesivo en los bafles longitudinales, no se
debe usar dos pasos por casco cuando la caída de presión por el lado casco
es mayor que 10 psi (preferiblemente 5 psi).
 Adicionalmente, se deben evitar temperaturas superiores a 350 ºF porque producen fugas
excesivas de calor a través del bafle, así como estrés térmico en el bafle, el casco y la placa
portatubos.
 Intercambiadores de Calor Enfriados con Aire
 Los enfriadores con aire son muy comunes en facilidades de producción y refinación. En
muchas partes, estos equipos han reemplazado completamente a los intercambiadores
enfriados con agua. Estos consisten de uno o más ventiladores, acoplados con haces rectangulares que
contienen algunas filas de tubos normalmente aleteados y distribuidos con un arreglo de paso triangular,
montados sobre estructuras.
 Se fabrican regularmente en longitudes de tubos de 6 ft a 50 ft, siendo común una longitud de tubo de 30 ft,
aunque se encuentran tamaños estándar de haces de 8, 10, 15, 20, 24, 34 y 40 ft; con profundidades
correspondientes a filas de tubos aleteados entre 3 y 8, siendo 4 un número de filas típico. En ambos lados del
haz la placa portatubos es fija con tapa removible para limpieza.
 Mientras que el coeficiente de transferencia de calor del agua es gobernado por el coeficiente de película de
ambos lados de los tubos, el de un enfriador con aire lo está por el coeficiente fílmico de éste el cual es bajo
[10 BTU / (hr-ft2 °F)], haciendo que el U de un enfriador con agua sea 10 a 30 veces mayor que el de uno con
aire.
 Como resultado, el tamaño de los enfriadores con aire es mayor y por lo tanto, antes de su escogencia se debe
estudiar este efecto para prevenir problemas de espacio.
 Torres de Enfriamiento
 Una torre de enfriamiento es un gran intercambiador de calor en el cual se enfría agua con aire
del ambiente, mediante la evaporación de una pequeña parte de la corriente de agua circulante.
El calor intercambiado se debe parcialmente ( alrededor de 10 a 15 % del calor total), a la
transferencia de calor sensible del agua circulante, al aire del ambiente que se mueve a través de
la torre.
 Sin embargo, el efecto de enfriamiento se debe principalmente al proceso de evaporación
mediante el cual se remueve el calor latente, permitiéndole al agua ser enfriada por debajo de la
temperatura ambiente de bulbo seco.
 La limitación para el enfriamiento, es la temperatura de bulbo húmedo del aire (temperatura a la
cual el agua se evapora en el aire húmedo hasta su saturación). El aire seco entra a la torre de
enfriamiento y empieza a ganar humedad y entalpía, en un esfuerzo por alcanzar equilibrio con
el agua. El agua puede enfriarse 15 °F o más, mientras que la temperatura de bulbo seco de la
masa de aire, se incrementa ligeramente.
 El estudio del enfriamiento por evaporación se llama Sicrometría. Mediante una carta
sicrométrica (Ver Fig. 3.20), se ilustra la relación entre las temperaturas de bulbo seco y
bulbo húmedo. La máxima evaporación se logra cuando agua en forma de gotas muy
pequeñas, se expone al máximo flujo de aire, durante el mayor tiempo posible.
 Según lo anterior, la rata de transferencia de calor hacia el aire depende de cuatro factores
principales:
 El área de contacto entre el agua y el aire.
 La velocidad relativa del aire y el agua durante el contacto.
 La diferencia entre la temperatura de bulbo húmedo del aire y la temperatura inicial del
agua.
 El tiempo de contacto entre al agua y el aire.
 Si se desea incrementar el efecto total del enfriamiento, se puede incrementar la altura de la
torre, y por lo tanto su tiempo de contacto. Sin embargo, por los elevados costos de torres
con grandes estructuras, rellenando las torres se ha encontrado una mejor vía para lograr el
mismo efecto, lo cual hace más lenta la caída del agua. El relleno puede ser bandejas de
polipropileno, ubicadas en celdas, por niveles de determinado número de bandejas.
 Las torres de enfriamiento tienen dos tipos de flujo de aire: cruzado y en contraflujo (Ver
Fig. 3.21). La mayoría de las torres viejas son del tipo en contraflujo, mientras que la
mayoría de las nuevas son en flujo cruzado. El aire se puede mover por tiro natural o
mecánico (ventiladores). El tiro mecánico puede ser forzado, cuando el ventilador va en la
parte inferior de la torre, por la parte que entra el aire. También puede ser inducido, cuando
el ventilador va en la parte superior de la torre. En el tiro natural, el aire se mueve debido al
efecto chimenea creado por la estructura de la torre.
 Calentadores a Fuego
 Los calentadores a fuego transfieren a una corriente de proceso, el calor producido por la combustión de un
combustible. En procesamiento de gas, el combustible generalmente es gas natural; sin embargo, algunas
veces se usa etano, propano o aceites livianos. Las corrientes de proceso varían ampliamente y pueden ser:
gas natural, hidrocarburos pesados, agua, glicol, soluciones de amina, aceite térmico y sales líquidas.
 Estos equipos se clasifican como:
 Calentadores de fuego directo (Ver Fig. 3.22) donde los gases de combustión ocupan la mayor parte del
volumen del calentador, también llamado horno. La corriente de proceso está contenida en tubos
(serpentines), arreglados en frente de paredes de material refractario (sección de radiación) y en la parte
superior del equipo (sección de convección).
 Calentadores de tubos de fuego (Ver Fig. 3.23) que contienen los gases de combustión y están rodeados por
un líquido que llena el casco del calentador. Este líquido puede ser la corriente de proceso, en cuyo caso se
dice que el calentamiento es directo; o un medio de transferencia de calor que rodea un haz de tubos que
contiene la corriente de proceso, y se dice que el calentamiento es indirecto.
 Los mecanismos de transferencia de calor de los gases de combustión
calientes en los calentadores a fuego directo, son por radiación y por
convección. Un calentador que solamente tiene sección de radiación,
usualmente tiene una eficiencia entre 40 y 60 % (con base en el poder
calorífico bajo LHV del combustible).
 Esta eficiencia puede ser incrementada aprovechando los gases calientes en
la chimenea, mediante la instalación de una sección de convección. Una
práctica en la industria es usar tubos aleteados en la parte alta de la sección
de convección, y dos o tres filas de tubos lisos en la parte baja para proteger
los tubos aleteados. Cuando hay sección de convección, la eficiencia del
calentador puede estar entre 75 y 90 %
 La selección de la eficiencia depende de un balance económico entre la
inversión inicial en el calentador, la cual incrementa con la eficiencia, y el
costo del gas combustible
 CONSIDERACIONES DE DISEÑO Y MÉTODOS DE CÁLCULOPARA
INTERCAMBIADORES DE CALOR
 En esta sección se presentan consideraciones generales de diseño para equipos de
intercambio de calor, consideraciones particulares y métodos de cálculo para el diseño de
intercambiadores de casco y tubos, de doble tubo y enfriadores con aire.
 Los procedimientos de cálculo incluidos, aplican para calentamiento o enfriamientode
fluidos sin cambio de fase (calor sensible). En las secciones 5 y 6 se presenta
locorrespondiente a transferencia de calor cuando hay cambio de fase (calor latente).
 Consideraciones Generales de Diseño
 Las consideraciones de diseño básico que aplican en forma general a diferentes tipos de
equipos para intercambio de calor, se describen a continuación.
 Selección del Equipo
 Dada la gran variedad de intercambiadores de calor, antes de su elección deben aplicarse
una serie de criterios para la escogencia del tipo más apropiado según el servicio, y para la
configuración particular del intercambiador dentro del tipo seleccionado. A continuación se
presentan algunos criterios para la selección de intercambiadores:
 a. El intercambiador debe ajustarse a las condiciones de proceso; esto es, satisfacer los
requerimientos de cambios térmicos dentro de las limitaciones de caída de presión
impuestas.
 b. Debe ser resistente a las condiciones del servicio, como por ejemplo:
 Esfuerzos mecánicos debidos a su propio peso, cargas externas tales como esfuerzos de
turbinas, cargas de viento etc., y los efectos mecánicos de instalación y mantenimiento.
 Ataques corrosivos del medio interno y externo, aunque generalmente se considera desde el
punto de vista de los materiales, también es importante tener en cuenta los límites de velocidad
especialmente en áreas cercanas a las boquillas y en las zonas donde el flujo cambia de
dirección.
 - Efectos mecánicos del ensuciamiento.
 c. Debe ser fácilmente accesible para labores de mantenimiento; esto es, debe permitir la fácil
limpieza de todas sus partes, facilitar el reemplazo de cualquier pieza (tubos, empaques, etc.).
 d. Flexibilidad operacional: el intercambiador debe permitir la operación en un amplio rango de
condiciones, sin inestabilidad, exceso de ensuciamiento, problemas de vibración o
congelamiento completo que pueda dañar el intercambiador. Debe ajustarse a las fluctuaciones
tanto en la composición, alimento, etc., como en las condiciones ambientales
 e. También deben ser considerados los costos de inversión, instalación y otros que pueden
afectar la decisión.
 f. Otro criterio incluye el máximo peso, longitud y/o limitaciones de diámetro y tamaño de
tubos permisible.
 g. Otra decisión importante en la selección de un intercambiador, se refiere a la
configuración y escogencia del tipo básico del equipo. Generalmente una consideración
que con frecuencia también entra en la selección del tipo básico, es la disponibilidad de
métodos de diseño, por lo cual casi siempre se accede, sin que sea la opción más
económica ni más recomendable, a la especificación de intercambiadores de casco y
tubos por ser del que se dispone la mayor información.
 h. Un criterio de especial importancia tiene que ver con la caída de presión en el equipo,
debido a la relación directa con la rata de transferencia de calor. A mayor ΔP, mayor
será la transferencia. Por lo tanto, y debido a los altos costos asociados que implica tener
grandes caídas de presión, esta variable debe ser evaluada con el máximo detalle.
 En general se considera que la caída de presión es consecuencia de tres factores, la
fricción, los efectos hidráulicos y las contribuciones de aceleración y desaceleración. De
estos el que está directamente relacionado con la transferencia de calor es el factor de
fricción, puesto que el mismo mecanismo que produce la fricción del fluido, por
transferencia de momento del fluido a la pared, también transfiere calor. La analogía de
transporte que mejor relaciona estos efectos es la analogía de Colburn, J = f/2, donde J
es el factor de Colburn para transferencia de calor y f es el factor de fricción de Fanning.
 Diferentes tipos de arreglos han sido desarrollados con el propósito de mejorar la relación
de área en contacto con el fluido de más bajo coeficiente fílmico, a área en contacto
con el fluido de más alto coeficiente, con el propósito de optimizar costos y tamaños.
Tales tipos son los tubos aleteados y tubos con espirales o corrugados internamente, para
mejorar la turbulencia, incrementando la caída de presión e intrínsecamente la eficiencia
de la transferencia de calor.
 Sin embargo, estos diseños especiales requieren correlaciones que no siempre están
disponibles, lo cual aunado a los problemas de ensuciamiento inherentes a muchos
procesos, su uso es restringido a unos cuantos diseños.
 Temperaturas de Operación
 Las temperaturas de operación de un intercambiador, usualmente se fijan por las condiciones del
proceso. Sin embargo, en algunos casos, el diseñador establecerá dichas condiciones.
 Temperatura de Productos a Almacenamiento
 Las temperaturas máximas a almacenamiento están determinadas por criterios de seguridad,
economía y condiciones especiales de proceso. A continuación se mencionan los criterios más
usuales.
 1. Una corriente para almacenamiento a nivel del mar no debe exceder la temperatura a la cual su
presión de vapor verdadera sea 13 psia. Este valor disminuye en 0.5 psia por cada 1000 pies de
elevación.
 Para corrientes pesadas cuya presión de vapor es difícil de determinar, la
máxima temperatura a tanques será el valor más bajo entre: 50 ᵒF por debajo
del punto inicial de destilación ASTM, o 15 ᵒF por debajo del mínimo punto de
chispa (Flash Point).
 2. Hidrocarburos livianos como gasolinas o materiales más livianos, siempre deben ser
enfriados hasta 100 ºF o menos, a no ser que se especifique otra cosa.
 3. Queroseno y destilados medios deben ser almacenados a 125 ºF para garantizar que se
esté por debajo de temperaturas de “flash point” de 150 ºF. Los gasóleos de vacío pueden
ser almacenados a 150 ºF.
 4. Crudo reducido o residuos son enfriados a 175 ºF o 200 ºF de tal forma que se
mantengan por debajo del punto de ebullición del agua, evitando siempre enviar corrientes
a almacenamiento entre 200 y 250 ºF. Si se operara en este rango de temperatura puede
suceder, que cuando se enfríe el tanque se condense agua formando una capa en el fondo,
la cual puede súbitamente pasar a la fase de vapor, resultando en un “boilover” que levanta
el hidrocarburo pesado y puede volar la tapa del tanque. Mediante el uso de tanques
calientes, se almacenan residuos calientes sobre los 250 ºF (caso tanques de asfalto a 405
ºF).
 5. La selección de la temperatura óptima también depende de criterios y balances
económicos, entre los costos incrementales de equipos y agua de enfriamiento y los
posibles ahorros por evitar pérdidas por evaporación en tanques. Para cálculo de estas
pérdidas, pueden consultarse los siguientes boletines:
 API Bulletin 25-16 (Tanques a baja presión)
 API Bulletin 25-17 (Tanques de techo flotante)
 API Bulletin 25-18 (Tanques de techo cónico).
 En el caso de que las pérdidas sean despreciables, la temperatura máxima para
almacenamiento será fijada por criterios de seguridad.
 6. La temperatura de almacenamiento de productos intermedios puede ser optimizada;
sin embargo, son necesarias consideraciones especiales para los siguientes casos:
 - Corrientes que van a ser almacenadas antes de un proceso y que requieren de
refrigeración del alimento.
 - Corrientes cuyas propiedades son permanentemente degradadas por altas
temperaturas de almacenamiento.
 - Corrientes que van a almacenamiento antes de ser mezcladas. La temperatura de estas
corrientes podrá ser escogida después de ser consideradas las propiedades y
temperatura de la mezcla, asumiendo que no debe haber pérdidas en el
almacenamiento intermedio.
 Junto con las limitaciones dadas, las temperaturas de corrientes que van a almacenarse
normalmente están restringidas a 135 ᵒF, si el producto va a ser despachado por
carrotanque. Sin embargo, algunos productos pueden ser almacenados hasta 150 ᵒF, con
la aprobación por parte del personal de despacho, del procedimiento de manejo de
dicha alta temperatura de operación
 Temperaturas para Enfriamiento con Agua Las temperaturas máximas permitidas para
enfriamiento con agua por consideraciones de ensuciamiento en enfriadores son:
 - Agua salada : 120 ºF
 - Agua salobre : 125 ºF
 - Agua fresca : 120 ºF (Puede llegar a 130 ºF, pero preferible 120 ºF)
 Sin embargo, la temperatura máxima de retorno del agua fresca está condicionada a
consideraciones económicas con relación a la capacidad de la torre enfriadora en particular
para unidades existentes.
 Otro criterio que limita la temperatura de salida del agua se refiere a la
máxima temperatura de película del agua; esta está limitada para agua
salada a 140 ᵒF y para agua fresca a 150 ᵒF. Sobrepasar estos valores,
podrá ocasionar incrustaciones y ensuciamiento catastrófico.
 La temperatura de película del fluido está dada por el promedio
aritmético de la temperatura de pared y la temperatura promedio del
fluido, dependiendo si es el fluido caliente o el frío, así:
Para fluido caliente, Tf = (Tavg + Tw) / 2

Ec. 4.1
Para fluido frío, tf = (tavg + tw) / 2 Ec.
4.2
 Aproximación de Temperatura (Approach)
 Esta diferencia de temperaturas se define según sea el servicio así:
 • Corrientes que se enfrían, temperatura salida corriente caliente menos
temperatura entrada corriente fría, To - ti.
 • Corrientes que se calientan, temperatura entrada corriente caliente
menos temperatura salida corriente fría, Ti – to.
 • Corrientes de proceso, la menor diferencia de las dos terminales
 A continuación se indican algunos valores típicos para la escogencia de la aproximación de
temperatura en el diseño de intercambiadores de calor.
 - Condensadores con agua pueden ser diseñados para aproximaciones de temperaturas tan
bajas como 10 ó 15 ºF.
 - Condensadores con aire son diseñados para aproximaciones mínimas de 20 ºF y más
usualmente en el rango de 30 a 40 ºF.
 - Rehervidores con vapor pueden ser diseñados con aproximaciones de 25 ºF para unidades
pequeñas. Mínimas áreas son alcanzadas con aproximaciones de temperatura superiores a
100 ºF.
 - Rehervidores con aceite caliente pueden ser diseñados para una aproximación de 50 ºF.
Se deben evitar medios de calentamiento con 250 ºF
 Velocidades para Agua de Enfriamiento en Tubos
 La velocidad mínima para materiales no ferrosos es 4.0 ft/s y para
materiales ferrosos es 6.0 ft/s. Según el material las velocidades máximas
del agua en tubos son:
 Fts/seg (max)
 Acero al carbón 10
 Admiralty 8
 Aluminum brass 8
 -Cupro-Nickel 70-30 15
 - Monel 15
 Factores de Ensuciamiento (Fouling)
 Además de las consideraciones citadas anteriormente con respecto al ensuciamiento, los siguientes criterios
son importantes:
 1. El ensuciamiento no es severo a temperaturas inferiores a 250 ºF.
 2. El ensuciamiento es más severo cuando los hidrocarburos son calentados que cuando son enfriados. Este es
el caso particular del crudo, el cual contiene normalmente sales y sólidos suspendidos.
 3. La vaporización en un intercambiador puede causar ensuciamiento severo por concentración en el fluido
remanente de los elementos causantes del ensuciamiento.
 4. Las altas velocidades reducen el ensuciamiento. Esto es especialmente cierto en el caso de agua de
enfriamiento que contiene sales, crudo con arena y gases residuales (con arrastre de cenizas y polvo).
 5. La carga a plantas de hidrotratamiento, reformado o cracking catalítico provoca algunas veces
ensuciamiento severo debido a reacciones orgánicas con oxígeno, mientras el alimento se encuentra en
tanques intermedios. Para resolver esto generalmente se usa gas inerte como blanqueo
 Presión de Diseño
 1. Los intercambiadores deben ser probados a 150% la presión de diseño y
podrán operar por cortos períodos de tiempo en esta condición.
 2. Si la presión de diseño del lado de baja presión es inferior a dos tercios la
presión de diseño del lado de alta y existe la posibilidad de que el flujo pueda
ser bloqueado, se debe establecer la máxima presión de falla interna (presión
de equilibrio a condiciones de falla interna), necesaria para manejar la
emergencia.
 Luego que esta presión es establecida debe considerarse lo siguiente:
 - Para intercambiadores de casco y tubos se debe determinar la presión de
diseño mínima con base en los estándares del TEMA. Si la presión de diseño no
es al menos 10% superior que la presión mínima de falla, debe considerarse el
110% de esta última como la nueva presión de diseño.
 La siguiente ecuación es usada para determinar la mínima presión de diseño real:

 Caída de Presión
 La velocidad másica influye fuertemente en el coeficiente de transferencia de
calor. Para flujo turbulento el coeficiente de transferencia de calor varía con la
velocidad másica a la 0.8 (hi ∝ Gt⁰´⁸) por el lado tubos, y a la 0.6 (ho ∝ Gs⁰´⁶)
por el lado casco; mientras que para el lado tubos por ejemplo, la caída de
presión varía con el cuadrado de la velocidad másica (ΔP ∝ Gt²). De esta
forma, con un incremento en la velocidad másica, la caída de presión se
incrementa más rápidamente que el coeficiente de transferencia de calor. En
consecuencia, habrá una velocidad másica óptima, por encima de la cual es
perdido incrementar dicha velocidad.
 La caída de presión en un intercambiador se debe a tres tipos de pérdidas:
pérdidas por fricción debida al flujo, pérdidas debidas al cambio de dirección
del flujo, y pérdidas debidas a la expansión y contracción dentro y fuera de
boquillas y tubos.
 Arreglo del Flujo
 1. Normalmente intercambiadores de casco y tubo y de doble tubo son conectados en serie
debido a las ventajas del LMTD.
 2. Como única razón que justifique la operación en paralelo, es evitar las altas caídas de
presión. Sin embargo, es deseable minimizar el manejo de unidades en paralelo para evitar
problemas de distribución, especialmente en servicios de vaporización.
 3. Consideraciones relativas a la característica de los flujos, condiciones de temperatura y
presión, así como restricciones mecánicas y en último caso condiciones económicas,
determinarán la localización óptima y particular para cada tipo
 Tamaño y Localización de Boquillas, Posición de Intercambiadores y
Arreglos de Tubería
 1. Las boquillas de intercambiadores diferentes a los construidos de forma estándar, tal como los
intercambiadores de doble tubo, son hechas del mismo tamaño de la línea correspondiente.
 2. El tamaño de las líneas y boquillas para servicio de vapor o flujos mezclados, debe ser calculado con
mucho cuidado debido a las implicaciones de caída de presión sobre el proceso, y las altas velocidades sobre
los materiales.
 3. Por consideraciones mecánicas, se deben evitar boquillas con diámetros mayores a 0.5 diámetro del casco.
 4. Los sistemas de tubería alrededor de intercambiadores los cuales tienen a su alrededor múltiples válvulas,
especialmente las de control con alto P, o sistemas con cambio de fase tal como los rehervidores, requieren
un cuidadoso análisis y una ingeniería básica muy cercana al detalle, puesto que de estos arreglos depende el
óptimo funcionamiento del equipo. Por ejemplo, la localización de un condensador por debajo del nivel del
tambor de condensado, puede ocasionar un incremento en la presión del sistema debido a la cabeza estática
del fluido, incrementando por lo tanto la temperatura de vaporización lo cual puede ser crítico en torres de
baja presión.
 5. En el caso de condensadores totales los cuales se hallan sumergidos, es
indispensable instalar un venteo sobre el casco (en caso de este tipo),
conectado al espacio-vapor del tambor, con el objeto de remover los no
condensables, dado que estos tienden a acumularse causando la disminución,
de la transferencia de calor.
 6. Por otra parte los condensadores parciales que no tengan limitaciones por
estar sumergidos, requieren de un diseño cuidadoso de la línea de salida al
tambor, debido al flujo en dos fases el cual es critico para garantizar un
régimen de flujo estable en la línea. Para este caso la línea deberá ser
diseñada para flujo en dos fases tipo spray o anular.
 7. Finalmente es importante resaltar que condensadores parciales sumergidos,
sólo son aceptados para sistemas donde la composición y la carga al
condensador no varían operacionalmente, puesto que si esto ocurre las
fluctuaciones del flujo del condensador a una columna, podrían derivar en un
pobre fraccionamiento especialmente en torres con platos perforados o tipo
jet.
Las reglas más comunes para la localización de
boquillas son las siguientes:
 - Los flujos que van a ser calentados o vaporizados deben fluir del fondo hacia arriba, ya
sea del lado tubos o del lado casco.
 - Los flujos que van a condensar deben fluir del tope del intercambiador hacia abajo, ya sea
dentro de los tubos o en el lado casco.
 - La dirección del flujo en corrientes que van a ser enfriadas está dada por criterios
económicos en cuanto al arreglo de tuberías, y por consideraciones de óptima transferencia
de calor
 Las válvulas de bloque y “by-pass” son usadas por una o más de las siguientes razones:
 - Control de proceso: cuando se requiere controlar la temperatura de un proceso, se debe usar
un by pass y dos válvulas de bloque, o un by pass y una válvula de 3 vías (o dos válvulas de
mariposa), las cuales dividen el flujo entre el by pass y el intercambiador. Las válvulas de tres
vías son especialmente importantes cuando la caída de presión es tan pequeña que el simple by
pass completamente abierto, no garantizará una adecuada distribución de flujo.
 - Contaminación: cuando el paso de un lado del intercambiador al otro genere una
contaminación inadmisible, se requiere la instalación de válvulas de bloque y by pass y en
ocasiones construir los intercambiadores con doble placa portatubos.
 - Mantenimiento: válvulas de bloque y by-pass pueden ser instaladas
únicamente cuando se requiere sacar de servicio un equipo temporalmente,
por ensuciamiento y para su limpieza. Sin embargo, deben efectuarse
consideraciones muy estrictas de orden económico para determinar si se
justifica su parada, o incrementar el área instalada con una mayor inversión
inicial.
 Consideraciones de Seguridad
 1. Durante el diseño de intercambiadores, debe tenerse en cuenta los efectos que sobre las partes del
equipo pueden causar eventuales contingencias por fallas del proceso, como por ejemplo
sobrepresiones por falla de agua de enfriamiento, de bombas de reflujo, de energía, etc.
 2. Adicionalmente, deben considerarse las posibles condiciones de sobrepresión generadas por razones
mecánicas tales como: choques térmicos, vibración o corrosión, los cuales pueden provocar
sobrepresiones del lado de baja presión por rotura de algún tubo; por lo tanto, las relaciones de presión
deben ser conocidas para hacer una apropiada evaluación de la falla del tubo.
 3. Para cualquiera de las situaciones planteadas, se debe diseñar el sistema de protección apropiado.
Sino se desea incluir válvulas de relevo, todo el sistema de baja presión debe ser diseñado de acuerdo
con el criterio de 1.5 veces la presión de diseño.
 4. Para situaciones donde se prevén presiones del lado de alta presión mayores a 1000 psig, o donde se
estima una diferencia de presión de más de 1000 psi entre el lado de alta y el de baja, la sobrepresión
podrá alcanzar varias veces el valor original de presión de diseño. Por lo tanto, para estos sistemas se
recomienda la instalación de discos de ruptura (Ver IP3-2-4), pero es necesario utilizar procedimientos
de cálculo especiales para determinar dicha presión máxima transitoria.
 Consideraciones Especiales para Ubicación de Intercambiadores en Planta
 Enfriadores con Aire
 Estos equipos son altamente vulnerables a fallas bajo exposición a fuego.
Por lo tanto, deben ser localizados en el lado opuesto a las torres de
fraccionamiento y lejos de los hornos. Tampoco deben estar ubicados
sobre cualquiera de los siguientes equipos o facilidades:
 - Bombas o compresores manejando materiales inflamables.
 - Tambores o intercambiadores conteniendo materiales inflamables a
menos que formen parte de la misma unidad de proceso.
 - Cualquier tambor o intercambiador conteniendo materiales por encima
de 600 ⁰F.
 - No deben estar localizados sobre bancos de tuberías a no ser que una mejor
distribución de éstas no sea posible. En tal caso, los siguientes requisitos deben
cumplirse:
 * Deben mantenerse 10 pies mínimo entre la parte más baja del enfriador con
aire y el tope del pipe rack.
 * No debe instalarse bridas, válvulas o manifolds extraños al enfriador, debajo
de este.
 * Debe garantizarse una adecuada distribución horizontal entre el enfriador
con aire y el banco de tuberías con otros equipos.
 * Debe preverse acceso para mantenimiento y cambio de sus partes.
 * Los soportes del enfriador con aire y el banco de tubería deben ser
protegidos contra fuego.
 * El espaciamiento básico de cualquier equipo al enfriador con aire, debe ser
mínimo 10 pies.
 Intercambiadores Operando por Encima de 600 ⁰F
 Los siguientes requerimientos de espacio se aplican a cualquier intercambiador
conteniendo materiales inflamables por encima de 600 ⁰F.
 - Distancia básica 15 pies - Provee acceso para casos de incendio y minimiza
daños a otro equipos.
 - Intercambiadores operando sobre 600 ⁰F conectados por la misma corriente de proceso, pueden
estar espaciados como mínimo 3 pies. En otros casos el espaciamiento básico debe ser aplicado.
 - Entre hornos e intercambiadores debe existir un espaciamiento mínimo de 25 pies.
 Intercambiadores Operando por Debajo de 600 ºF
 - El espaciamiento básico para estos equipos es de 5 pies, principalmente para acceso de
mantenimiento y operación.
 - Intercambiadores en servicios similares pueden ser agrupados con espaciamiento mínimo de 3
pies entre ellos.
 Proceso General de Diseño
 La rata de transferencia de calor de un fluido a otro a través de una pared de
metal es proporcional al coeficiente global de transferencia de calor, al área
de la pared del metal y a la diferencia media efectiva de temperatura entre
los fluidos caliente y frío. Con base en la Ec. 2.21 y tomando como área de
referencia el área externa Ao de la superficie del metal a través de la cual el
calor es intercambiado, se expresa la rata de transferencia de calor como:
 Q = Uo Ao MTDe Ec. 4.4
 En este caso se toma como práctica estándar, usar el área externa del tubo como la base de
cálculo y especificación de intercambiadores de calor. Cuando se va a especificar un
intercambiador de calor, el diseñador siempre conoce o puede calcular, los términos Q y MTDe
para las condiciones de proceso. Luego solamente se requiere evaluar el coeficiente de
transferencia de calor Uo, para encontrar el valor apropiado del área de transferencia de calor
requerido.
 Desafortunadamente, Uo es función del diseño real del intercambiador, así como de las
propiedades del fluido y las ratas de ensuciamiento. Por esta razón, el diseño de un
intercambiador de calor, requiere de un procedimiento de cálculo de prueba y error, el cual se
describe a continuación:
 1. Establecer Q de las condiciones de proceso.
 2. Establecer MTDe de las condiciones de proceso. El tipo de intercambiador y el arreglo de los
tubos tiene su efecto sobre el MTDe, teniendo en cuenta si hay en el proceso, cambio de fase.
 3. Asumir el coeficiente global de transferencia de calor (Ver Tabla 4.1 para valores típicos).
 4. Calcular un área de transferencia asumida Ao con base en el Uo asumido.
 5. Seleccionar el tipo de intercambiador de calor, y determinar las dimensiones físicas que
cumplan con el área de transferencia calculada Ao.
 6. Calcular las caídas de presión de los fluidos a través del intercambiador
y modificar internos si se requiere, para obtener un balance razonable
entre caída de presión y tamaño del equipo.
 7. Calcular Uo de las propiedades físicas de los fluidos, factores de
ensuciamiento y arreglo del intercambiador.
 8. Calcular Ao con base en Q y los valores calculados de Uo y MTDe.
 9. Comparar Ao calculado con Ao asumido y repetir los cálculos hasta que
estos valores sean iguales. Para casi cualquier valor de Uo, hay un diseño
de intercambiador que satisface el criterio Ao calculado igual a Ao
asumido. Sin embargo, solamente unos pocos de estos diseños son
razonables. Por lo tanto, el buen juicio ingenieril es determinante.
 Cuando hay flujo de calor de un fluido de un lado de un tubo a un fluido del otro
 lado del tubo, se deben vencer las siguientes resistencias:
 Rio, es la resistencia de la película de fluido en el lado interno del tubo, referida al área
superficial externa.
 Rfio, es la resistencia o factor de ensuciamiento de material depositado en la parte interna
del tubo, referida al área superficial externa.
 Rw, es la resistencia de la pared del metal.
 Rfo, es la resistencia o factor de ensuciamiento de material depositado en
la parte externa del tubo.
 Ro, es la resistencia de la película de fluido en el lado externo del tubo.
 Las anteriores resistencias están referidas a la misma área que es la externa de tubo Ao, en
lugar de su propia área y se relacionan así:
Hojas de Especificaciones
 Para concluir esta sección relacionada con el diseño de intercambiadores de calor de casco
y tubos sin cambio de fase, debe enfatizarse sobre la importancia de la claridad en la
información requerida, anticipando los factores y consideraciones que puedan afectar el
comportamiento del equipo, debido a un diseño defectuoso y que el constructor deberá
considerar. En general debe resaltarse lo que realmente se espera obtener del equipo.
 Por lo tanto y con base en los criterios, conceptos y aplicabilidad de los diferentes métodos
de cálculo, así como de los distintos tipos de intercambiadores, el ingeniero de proceso
debe estar en capacidad de suministrar una óptima especificación básica para el diseño
incluyendo como mínimo la siguiente información:
 - Carga de calor total a intercambiar (BTU/hr)
 - Cantidad de fluido entrando y saliendo (lb/hr)
 - Propiedades físicas como densidad, viscosidad, peso molecular o gravedad específica,
conductividad térmica, calor específico, todas en unidades específicas.
 - Temperaturas de entrada y salida
 - Caída de presión permisible
 - Factores de ensuciamiento
 - Presión y temperatura de diseño
 - Tipo de intercambiador de calor
 - Materiales de construcción
 - Espesores de pared de tubería para consideraciones de corrosión
 - Corrosión permisible
 - Especificaciones, códigos y estándares
 - Tamaño y limitaciones de espacio
 - Instalación: horizontal o vertical
 Adicionalmente a esta información, el diseñador debe suministrar cualquier otro tipo de
información relacionada con criterios de seguridad, contaminación, calidad de los
productos, etc. y toda la que sea de utilidad en el diseño.
 CONSIDERACIONES DE DISEÑO.
 TUBO
 Longitud de los Tubos
 Aunque la longitud está determinada por criterios económicos, los más usuales en refinería
oscilan entre 16 y 20 pies; también hay de 24 pies y para casos especiales de 40 hasta 70 pies.
 El efecto de la longitud sobre el costo radica en que a mayor longitud menor es el diámetro del
casco y el de las demás partes del intercambiador. La desventaja de grandes longitudes está en la
necesidad de estructuras más grandes y costosas.
 Diámetro y Espesor de Tubos
 Los tubos de intercambiadores son especificados sobre la base del diámetro nominal, el cual
corresponde al diámetro externo (OD). El diámetro interno varía con el espesor nominal y la
tolerancia del espesor de pared (Ver Tabla 3.1). La tolerancia permisible varía como una función
del material, diámetro y método de fabricación
 Los espesores preferidos en intercambiadores y para los servicios indicados son los siguientes:
 1. Servicio de agua: tubos no ferrosos de 3/4” OD y 0.065” (16 BWG) de espesor.
 2. Servicio de aceite: tubos ferrosos.
 Severidad del Servicio OD, in Espesor (1) (2) Mínimo, in
 Ensuciante o no (<0.003)
 Medianamente corrosivo ¾ 0.083
 Ensuciante o no (<0.003)
 Corrosivo ¾ (3)
 Extremadamente ensuciante (≥0.003)
 Medianamente corrosivo 1 (3)
 Extremadamente ensuciante (≥0.003)
 Corrosivo 1 (3)
 3. Tubos aleados para servicios generales:
 Severidad del servicio OD, in espesor minnimo, in
 Ensuciante o no (<0.003) 3 /4 0.065
 Extremadamente ensuciante (≥0.003) 1 0.083
 NOTAS:
 (1) Cuando se especifican tubos aleteados “low-fin”, se requiere tanto el diámetro externo de la sección del tubo sin
aletas como el espesor de la aleta. Este tipo de tubería presenta diámetros externos menores al nominal.
 (2) Los espesores tabulados corresponden a los mecánicos aceptables.
 (3) Determinar el espesor mínimo como una función de la rata de corrosión y del servicio.
 Además de lo anterior, debe tenerse en cuenta que grandes diámetros de tubería en cascos pequeños, pueden afectar
notablemente las correlaciones para el cálculo den coeficientes de transferencia de calor. Por lo tanto, la mínima
relación de diámetro del casco a diámetro de tubo no debe ser inferior a 15. Relaciones más grandes pueden ser
usadas sin detrimento de las correlaciones pero consideraciones económicas limitan estos valores.
 Distribución de los Tubos
 Los cuatro tipos de distribución de tubos con respecto al flujo a través del
banco de tubos entre bafles son: cuadrado (90º), cuadrado rotado (45º),
triangular (30º) y triangular rotado (60º) (Ver Fig. 4.2). La distribución en 60º ya
casi no se usa debido a las pobres características de transferencia de calor
comparada con el efecto sobre la caída de presión.
 El uso del arreglo triangular (30º) es el preferido para todos los intercambiadores
con factores de ensuciamiento menores a 0.003, siempre y cuando se prevea
que los depósitos formados pueden ser removidos con limpieza química.
 Una excepción sobre el uso del arreglo triangular se refiere a su aplicación en
rehervidores con flujos de calor que excedan los 6000 BTU/(hr-ft2). Este arreglo
presenta las mejores características de transferencia de calor y los menores
costos por pie cuadrado que los demás arreglos, debido a la mayor densidad
de tubos que admite el casco.
 Los arreglos cuadrado y cuadrado rotado son especificados cuando el ensuciamiento
excede de 0.002 y se requiere limpieza mecánica del lado exterior de los tubos, e
igualmente para rehervidores con flujos de calor superior a 6000 BTU/(hr ft2). Solo
permiten el 85% de los tubos que podrían obtenerse con un casco dado y arreglo triangular.
 Los cuadrado rotado son preferidos cuando se tienen flujos en régimen laminar debido a
que promueven una mayor turbulencia y por tanto mayores coeficientes
 La distribución cuadrada es necesaria cuando se esperan altas caídas de presión por alta
turbulencia puesto que permiten coeficientes de transferencia con menor caída de presión.
Los haces removibles pueden ser arreglados en cualquiera de las formas anteriores. Sin
embargo, para haces no removibles (placas portatubos fijas), siempre el arreglo debe ser en
forma triangular (30º).
 Espaciamiento entre tubos “Pitch”
 El espaciamiento entre tubos PT es la distancia entre centros de tubos adyacentes. Esta
distancia determina el área transversal de flujo. Entre más pequeño más tubos pueden ser
instalados.
 El PT está limitado por el mínimo espacio centro a centro entre huecos adyacentes
requerido por el portatubos para el montaje de los tubos.
 Si se requiere limpieza mecánica del haz externamente, el mínimo espaciamiento entre
paredes de tubos adyacentes es de 1/4 de pulgada.
 Un rango característico de la relación del pitch a diámetro de tubo, conocida como
“relación de Pitch” es de 1.25 a 1.5. Por lo tanto, es importante destacar que los métodos de
cálculo para el lado casco solo son validos para este rango.
 Los espaciamientos más comunes son los siguientes:
 Tubo OD Triangular Cuadrado Espesor Recomendado
 in in in in
 3/4 15/16 --- 0.095
 3/4 1 1 0.109
 1 1¼ 1¼ 0.134
1½ 1⅞ 1⅞ 0.165
 Para tubos con diámetros mayores que 1 1/2” usar 1.25 veces el diámetro externo OD.
 En rehervidores tipo Kettle donde la presión es menor de 50 psig y el flujo de calor es
mayor de 10,000 Btu/(hr ft2), usar un espaciamiento de 3/8” entre tubos.
 Máximo Número de Pasos por Tubos
 A continuación se indica el número de pasos por tubos recomendado, según el
 diámetro del casco.
 Diámetro Interno del Casco Máximo Número de Pasos por Tubo
 in
 <10 4
 10 - <20 6
 20 - <30 8
 30 - <40 10
 40 - <50 12
 50 - <60 14
 Bafles
 Corte del Bafle
 Es la porción del bafle recortado para permitir el paso del fluido. El corte del bafle es
expresado como la relación de la altura de la cuerda al diámetro del casco
ennporcentaje. La pequeña diferencia entre el bafle y el casco es despreciable para el
porcentaje del corte, pero representa un efecto importante para el cálculo de los
coeficientes, los cuales deben ser corregidos por el by-pass generado.
 Los bafles segmentados son usualmente del orden del 25% aunque el máximo corte
práctico es del orden del 48%. HTRI (Heat Transfer Research Inc.) recomienda valores entre
15% y 30%.
 El corte de los bafles doblemente segmentados (Ver Fig. 3.6) es expresado como la
relación del área de la ventana al área transversal del intercambiador, en porcentaje.
Normalmente el área de la ventana del bafle segmentado, así como la del hueco del
doblemente segmentado, es aproximadamente el 40% del área transversal del
intercambiador.
Espaciamiento entre bafles
 Es la distancia longitudinal entre bafles, especificada redondeando al 1/4”. La máxima
distancia es función del tamaño del tubo, y cuando no hay cambio de fase, del diámetro del
casco. Sino hay cambio de fase del fluido en el lado casco, el espaciamiento entre bafles no
debe exceder el diámetro interno del casco.
 El mínimo espaciamiento permisible es el 20% del diámetro interno del casco pero nunca
menos de 2 pulgadas. Un espaciamiento entre bafles muy pequeño tiene tendencia a
ocasionar by-pass del haz de tubos en el fluido por el lado casco. Esto decrece la eficiencia
en flujo cruzado, resultando en disminución del coeficiente de transferencia de calor.
 A continuación se presentan valores máximos típicos en función del diámetro del tubo
 Tubo OD Espaciamiento entre Bafles

Máximo Permisible
 Acero Cobre,
Aleaciones
de Aluminio
 In in in
 3/4 30.0 26.0
 1 37.0 32.0
 1½ 50.0 43.5
Diámetro del Casco
 Si no hay restricciones locales por capacidad para el manejo del haz de tubos, o para
limpieza del equipo, el área máxima de transferencia de calor por casco normalmente está
limitada por una unidad con un diámetro interno de casco de 48” o un haz de tubos de 15
toneladas de peso. Estas limitaciones no aplican necesariamente a intercambiadores de
placa portatubos fija en servicios limpios. A continuación se indica la limitación del
diámetro de casco resultante del número aproximado de tubos (NT) y área de transferencia
de calor por casco (As), para un intercambiador de cuatro pasos por tubo, cabezal flotante
“non-pull through” con tubos lisos:
 Ocasionalmente en casos especiales como en rehervidores e intercambiadores con
placa portatubos fija, se usan áreas mas grandes por casco. Áreas hasta 25,000 ft2 se han
usado en intercambiadores con placa portatubos fija. En dichos casos, se debe
 consultar al cliente para ver si está equipado para manejar tales tamaños de haces de
tubos y cascos.
 El área de transferencia de calor por casco está dada por el área de transferencia total
Ao dividida por el número de cascos en serie Ns:
 As = Ao / Ns Ec. 4.17
 El número aproximado de tubos (NT) por casco se puede estimar con la siguiente
𝟑,𝟖𝟐 𝑨₀
 𝑵𝑻 = Ec. 4.18
𝑫−𝟎,𝟓 𝑫₀
 A continuación se presentan algunas combinaciones recomendadas para diámetros
 de casco Ds en función del diámetro externo de tubo Do:
 Ejercicio 1.
 Ejercicio 2
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL
COMPRESIÓN
COMPRRESIÓN
ESTCIONES COMPRESORAS
COMPRESIÓN
 PROPIEDADES TERMODINAMICAS DEL GAS NATURAL.
 CONCEPTOS BASICOS.
 Termodinámica: La termodinámica es la rama de la física que estudia la
energía, la transformación entre sus distintas manifestaciones, como el
calor, y su capacidad para producir un trabajo.
 Sistema y ambiente
 Sistema
 Se puede definir un sistema, como un conjunto de materia que está
limitado por una superficie real o imaginaria. Si en el sistema no entra ni
sale materia, se dice que se trata de un sistema cerrado o sistema aislado.
Los tipos de sistemas cerrados que son necesarios para el estudio de la
termodinámica son:
 • Sistema aislado térmicamente: es un sistema cerrado en el que no
entra ni sale calor.
 • Sistema aislado mecánicamente: es un sistema cerrado sobre el cual
no se realiza trabajo.
COMPRESIÓN
 Medio ambiente
 Se llama medio ambiente, a todo aquello que no está en el sistema pero que
puede influir en él. Por ejemplo, consideremos una taza con agua que está siendo
calentada por un mechero. Consideremos un sistema formado por la taza y el
agua, entonces el medio ambiente está formado por el mechero, el aire, etc.
 Equilibrio térmico
 Un equilibrio térmico es cuando dos sustancias alcanzan una misma temperatura y
no existe transferencia de calor entre ellas
COMPRESIÓN
 Variables termodinámicas
 Las variables que tienen relación con el estado interno de un sistema, se
llaman variables termodinámicas o coordenadas termodinámicas, y entre
ellas las más importantes en el estudio de la termodinámica son:
 • la masa
 • el volumen
 • la densidad
 • la presión
 • la temperatura
COMPRESIÓN
 Estado de un sistema
 Un sistema que puede describirse en función de coordenadas termodinámicas, se
llama sistema termodinámico y la situación en la que se encuentra definido por
dichas coordenadas, se llama estado del sistema.
 Equilibrio térmico
 Un estado en el cual dos coordenadas termodinámicas independientes X e Y,
permanecen constantes mientras no se modifican las condiciones externas, se dice
que se encuentra en equilibrio térmico. Si dos sistemas se encuentran en equilibrio
térmico, se dice que tienen la misma temperatura. Entonces, se puede definir la
temperatura como una propiedad que permite determinar si un sistema se
encuentra o no, en equilibrio térmico con otro sistema.
COMPRESIÓN
 Procesos termodinámicos
 Se dice que un sistema pasa por un proceso termodinámico, o transformación
termodinámica, cuando al menos una de las coordenadas termodinámicas no
cambia. Los procesos más importantes son:
 • Procesos isotérmicos: son procesos en los que la temperatura no cambia.
 • Procesos Isobáricos: son procesos en los cuales la presión no varía.
 • Procesos Isócoros: son procesos en los que el volumen permanece constante.
 • Procesos adiabáticos: son procesos en los que no hay transferencia de calo
alguna.
 Por ejemplo, dentro de un termo donde se echan agua caliente y cubos de hielo,
ocurre un proceso adiabático, ya que el agua caliente se empezará a enfriar
debido al hielo, y al mismo tiempo el hielo se empezará a derretir hasta que ambos
estén en equilibrio térmico, sin embargo no hubo transferencia de calor del exterior
del termo al interior por lo que se trata de un proceso adiabático.
COMPRESIÓN
 Leyes de la Termodinámica
 El propósito de la termodinámica es hallar relaciones generales que liguen la
energía interna y otras propiedades internas de un sistema con las
coordenadas termodinámicas, y refieran los cambios en el estado
termodinámico de un sistema a las interacciones con su ambiente. Los
principios unificadores con los cuales han de ser consecuentes tales
consideraciones se denominan Leyes o Principios de la Termodinámica.
 Ley cero de la termodinámica
 A este principio se le llama "equilibrio térmico". Si dos sistemas A y B están a la
misma temperatura, y B está a la misma temperatura que un tercer sistema C,
entonces A y C están a la misma temperatura. Este concepto fundamental, aún
siendo ampliamente aceptado, no fue formulado hasta después de haberse
enunciado las otras tres leyes. De ahí que recibe la posición 0.
COMPRESIÓN
 Primera ley de la termodinámica
 También conocido como principio de la conservación de la energía, la Primera
ley de la termodinámica establece que si se realiza trabajo sobre un sistema, la
energía interna del sistema variará. La diferencia entre la energía interna del
sistema y la cantidad de energía es denominada calor. Fue propuesto por
Antoine Lavoisier. En otras palabras: La energía no se crea ni se destruye solo se
transforma. (conservación de la energía).
 La energía interna de un sistema, es el resultado de la energía cinética de las
moléculas o átomos que lo constituyen, de sus energías de rotación y
vibración, además de la energía potencial intermolecular debida a las fuerzas
de tipo gravitatorio, electromagnético y nuclear, que constituyen
conjuntamente las interacciones fundamentales. Al aumentar la temperatura
de un sistema, sin que varíe nada más, aumenta su energía interna.
COMPRESIÓN
 La entalpía, (simbolizada como H, también llamada contenido de calor) es la
suma de la energía interna de la materia y el producto de su volumen
multiplicado por la presión. La entalpía es una función de estado cuantificable
(que solo depende los estados inicial y final); la entalpía total de un sistema no
puede ser medida directamente, en cambio la variación de entalpía de un
sistema sí puede ser medida. La entalpía se puede aplicar únicamente a
cuerpos a presión constante.
 La entalpía se define mediante la siguiente ecuación:
 𝑯 = 𝑼 + 𝑷𝑽
 Donde:
 • U es la energía interna.
 • P es la presión del sistema.
 • V es el volumen del sistema.
COMPRESIÓN
 Segunda ley de la termodinámica
 Esta ley indica las limitaciones existentes en las transformaciones energéticas. En un
sistema aislado, es decir, que no intercambia materia ni energía con su entorno, la
entropía (desorden en un sistema) siempre habrá aumentado (nunca disminuido, como
mucho se mantiene) desde que ésta se mide por primera vez hasta otra segunda vez en
un momento distinto. En otras palabras: El flujo espontáneo de calor siempre es
unidireccional, desde una temperatura más alta a una más baja. Existen numerosos
enunciados, destacándose también el de Carnot y el de Clausius.
 En termodinámica, la entropía (simbolizada como S) es la magnitud física que mide la
parte de la energía que no puede utilizarse para producir trabajo. En un sentido más
amplio se interpreta como la medida del desorden de un sistema. Es una función de
estado de carácter extensivo y su valor en un sistema aislado crece en el transcurso de
un proceso que se dé de forma natural. La palabra entropía procede del griego
(ἐντροπία) y significa evolución o transformación.
 La función termodinámica, S, es central para la segunda Ley de la Termodinámica. La
entropía puede interpretarse como una medida de la distribución aleatoria de un sistema.
Se dice que un sistema altamente distribuido al azar tiene una alta entropía.
COMPRESIÓN
 PROPIEDADES. IMPORTANCIA
 Un ingeniero civil, jamás podrá realizar el diseño estructural de un puente o un
edificio, si no dispone de las propiedades físico-químicas del hierro y del cemento
para poder realizar las mezclas. De la misma forma los ingenieros químicos, de
procesos y de petróleos, necesitan tener siempre a la mano las propiedades de los
gases y líquidos, para realizar los diseños de los equipos que conforman una
unidad de proceso.
 Las propiedades físicas de una sustancia, dependen básicamente de la estructura
química y molecular de la sustancia, muchas de las cuales aún no se disponen. La
sola termodinámica, no puede suministrar toda la información sobre las
propiedades físicas, pero ha reducido los esfuerzos teóricos y experimentales, al
relacionar una propiedad física con otra.
COMPRESIÓN
 El volumen ocupado por un gas, depende del número de moles, la presión y la temperatura.
Estas cuatro propiedades, están tan relacionadas entre si, de tal manera que conocidas tres
de ellas, se puede determinar la cuarta. En la forma más simple, el gas puede considerarse
formado de partículas sin volumen y entre las cuales no existen fuerzas de atracción. Es un
fluido homogéneo, generalmente de baja densidad y viscosidad, sin volumen definido y llena
cualquier volumen en done se coloque.
 La anterior definición de gas, generalmente se cumple a condiciones de baja presión y
temperatura, pero gradualmente se aparta de esta definición en la medida que se
incrementan las dos variables antes mencionadas.
 Las leyes que predicen el comportamiento de los gases en términos de presión, temperatura
y volumen, se han conocido desde hace muchos años, las cuales son relativamente sencillas o
simples, para su aplicación sobre un fluido conocido como el gas ideal o gas perfecto. Las
propiedades fisicoquímicas y termodinámicas del gas natural, son obtenidas a partir de tablas
predeterminadas y de su composición química.


COMPRESIÓN
 GAS IDEAL.
 El gas ideal, es un gas imaginario, que obedece exactamente a ciertas leyes simples, tales como la
de Boyle, Charles, Dalton y Amagat. Un gas ideal se caracteriza porque tiene masa, pero las
moléculas del gas en si, no ocupan volumen y no tienen fuerzas de atracción o de repulsión entre
ellas.
 Un gas ideal, es un modelo útil ya que describe con una ecuación sencilla que con frecuencia se
aplica a gases reales con una buena aproximación. Los gases ideales se caracterizan por:
 El volumen ocupado por las moléculas, es insignificante con respecto al ocupado por el gas
 No hay fuerzas de atracción o repulsión entre las moléculas y las paredes del recipiente.
 Todas las colisiones de las moléculas son perfectamente elásticas, es decir, no hay pérdida de
energía interna en la colisión.

COMPRESIÓN
 DETERMINACIÓN DE LA ECUACIÓN DE UN GAS IDEAL.
 Para la determinación de la ecuación de un gas ideal, se llegaron por dos
vías: una la evidencia experimental y la otra, por medio de la teoría
cinética de los gases. Los pasos son los siguientes:
LEY DE BOYLE – MARIOTTE.
 Boyle determinó, que a temperatura constante, el volumen de una
cantidad fija de gas, es inversamente proporcional a su presión:
COMPRESIÓN
COMPRESIÓN
COMPRESIÓN
COMPRESIÓN
 RELACION VOLUMEN – NUMERO DE MOLES.
 A temperatura y presión constantes, el volumen de un gas es directamente
proporcional a su número de moles.
 V∞n
 LEY DE AVOGADRO.
 Amadeo Avogadro químico italiano dedujo que “volúmenes iguales de gases a las
mismas condiciones de temperatura y presión, tienen el mismo número de moles”.
Con el objeto de poder comparar las propiedades volumétricas de los diversos
gases, se han determinado las condiciones normales y las condiciones estándar de
temperatura y presión. Las más comunes son:
 Condiciones normales: 32°F y 14.7 psi; 0°C y 1 atm. Volumen ocupado = 359 Ft3
 Condiciones estándar: 60°F y 14.7 psi; 15.4°C y 1 atm. Volumen ocupado = 379 Ft3.
COMPRESIÓN
 DETERMINACION DE LA ECUACION DE ESTADO .
 Las relaciones entre V, P, T y n, se conjugan en la denominada ecuación de estado,

donde además, se relaciona el conjunto con el volumen molar a condiciones
normales. Esta ecuación puede deducirse de la siguiente forma:
 Considerando V₀ (Ft3) de un gas que está a una presión Po a una temperatura T₀ y
que contiene un número de moles N0, pueden llevarse a un volumen final de Vf
,que contiene Nf moles a una presión Pf y a una temperatura Tf.
Condiciones Iniciales: V₀ P₀ T₀ N₀
 Condiciones Finales: Vf Pf Tf Nf.
 El cambio puede hacerse por etapas. En la primera etapa, puede variarse la presión
manteniendo constantes la temperatura y el número de moles, pasando de un
volumen inicial de V0 a un volumen intermedio de V1.
COMPRESIÓN
 En la segunda etapa, se varía la temperatura pero manteniendo la misma presión
anterior y el número de moles constantes, pasando de un volumen V1, a un
volumen V2.

 En la tercera etapa, se varía el número de moles pero manteniendo la presión final
de la primera etapa y la temperatura final de la segunda etapa, constantes. En
esta tercera etapa, se lleva el volumen V2 a un volumen final Vf.

 Las descripciones de las etapas y sus ecuaciones respectivas, se detallan a
continuación:
COMPRESIÓN
 PRIMERA ETAPA
Condiciones Iniciales: V0 PO T0 NO
Condiciones Finales: V1 PF T0 N0
PoVo
Ecuación por ley de Boyle: V 1  Pf  PoVo ; V1  (1)
Pf
SEGUNDA ETAPA
Condiciones Iniciales: V1 Pf T0 N0
Condiciones Finales: V2 Pf Tf N0
V2 V2 V 2  Tf
Ecuación por ley de Charles:  ; V2  (2)
Tf To To
COMPRESIÓN
TERCERA ETAPA:
Condiciones Iniciales: V2 Pf Tf N0
Condiciones Finales: Vf Pf Tf Nf
V2 Vf V 2  Nf
Ecuación por relación Vol/Mol  V2/N0 = Vf/Nf; Vf 
No Nf No
Sustituyendo V1 en la ecuación 2 y V2 en la ecuación 3, se obtiene la ecuación final:
Vo  Po Vf  Pf
 (4)
No  To Nf  Tf
COMPRESIÓN
De la ecuación 4, se deduce que la relación PV/ nT, es constante, puesto que las
condiciones iniciales y finales, son iguales. Teniendo en cuanta la ley de Avogadro, donde
i mol de gas a una temperatura de 492 ˚R y 14.7 psi, ocupa un volumen de 359 Ft 3, la
relación PV/nT, será:
 
 
PV Ft 3
 psia  Ft 3

 14.7 psia  359  10.73  (5)
nT 1Lb  Mol  492º R

º R  Lb  Mol  
 
 
El valor de 10.73, es conocida con el nombre de constante de los gases ideales, y se

representa con la letra R. Por lo tanto, la ecuación de estado (5), es más conocida por
la forma siguiente:
PV  nRT
COMPRESIÓN
 MEZCLA DE GASES IDEALES.
 En la mayoría de los casos, los ingenieros que trabajen en la industria del gas
natural, siempre tendrán que tratar con mezclas de gases, más que con uno
solo. Las leyes para mezclas gaseosas ideales que pueden aplicarse en forma
satisfactoria, son las siguientes:
 LEY DE DALTON.
 Dalton estableció que en una mezcla gaseosa, la presión parcial de cada gas, es
equivalente a la que ejercería si ocupara solo, todo el volumen, y la presión total de
mezcla, es igual a la suma de las presiones parciales de sus componentes.
 Matemáticamente, la ley de Dalton, se expresa de la siguiente forma:
 P total = P1 + P2 + P3+………+Pn
 Donde P1, P2, P3 Y Pn, representan las presiones parciales de los gases 1,
2, 3 y n, en la mezcla.
COMPRESIÓN
La ecuación de los gases ideales, puede aplicarse tanto para la mezcla como para cada
gas en particular. Así por ejemplo, un gas formado por los componentes 1, 2, 3…. y
n, se aplicarían las siguientes ecuaciones:
Para el Gas 1 P1V = n1RT; donde n1, es el número de moles deL gas 1 en la mezcla.
(a)
Para la mezcla: PFV = ntRT; donde nt, es el nùmero de moles totales de la mezcla. (b)
P1 n1
Dividiendo la ecuación (a) por la (b), tenemos:  .
Pf nf
Esto significa, que en una mezcla gaseosa considerada ideal, la fracción por
presiones es igual a la fracción por mol.
COMPRESIÓN
LEY DE AMAGAT.
La ley de Amagat de los volúmenes aditivos, es similar a la de Dalton de las presiones

aditivas. Amagat estableció, que el volumen total de una mezcla gaseosa es igual a la
suma de los volúmenes de los componentes gaseosos particulares, a la misma presión
y temperatura. Estos volúmenes particulares, se denominan volúmenes parciales de los
componentes particulares, o sea:
V1 + V2 + V3 +…………..+Vn = Vt
Razonando de forma similar a como se hizo para el caso de las presiones parciales, a la
misma temperatura y presión, el volumen parcial es únicamente función del número de
moles del componente gaseoso particular presente en la mezcla gaseosa. Por lo tanto:
V1 N
 1
V2 N2
Lo cual indica, que la relación entre los volúmenes parciales, es numéricamente igual, a
la relación entre las moles de los componentes 1 y 2.
COMPRESIÓN
LEY DE GRAHAM. DIFUSION DE LOS GASES.
La energía cinética (1/2 mv2), es la energía que poseen los cuerpos en virtud de su
movimiento, la cual para el caso de los gases, depende exclusivamente de la
temperatura. Todos los gases que estén a igual temperatura, tienen igual energía
cinética. Si los gases A y B, están a igual temperatura, tienen igual energía cinética, lo
cual se expresaría matemáticamente así:
1 1
m AVA  mBVB ;
2 2
2 2
Donde, mA y mB,, son las masas y, VA y VB, las velocidades de difusión de los gases A y
B, respectivamente. Por lo tanto, la ecuación anterior se puede arreglar de la siguiente
forma:
VA MB
 .
VB MA
De la anterior ecuación se concluye, que a igual temperatura, la velocidad de difusión

de los gases, es inversamente proporcional a la raíz cuadrada de sus pesos moleculares.
Este enunciado, es lo que se constituye como la ley de difusión de los gases, establecido
por Graham.
COMPRESIÓN
 GAS REAL. COMPORTAMIENTO
 La teoría cinética de los gases que tuvo entre sus precursores al físico Austriaco Ludwig
Boltzmann, explica el comportamiento de la materia en el estado gaseoso y a partir de
ella, es posible deducir las leyes estudiadas en este capitulo. Sus postulados son los
siguientes:
 Los gases están constituidos por moléculas individuales cuyas masas se
hallan concentradas en un solo punto. Es decir, las moléculas tienen masa
pero no volumen. En este modelo, se consideran adimensionales.
 No existen fuerzas de atracción ni de repulsión entre ellas
 Las moléculas se mueven al azar, en zlg-zag, con un movimiento de tipo
“browniano”.
 Las moléculas chocan entre sí y con las paredes del recipiente que las
contiene, con choques elásticos.
COMPRESIÓN
 Los dos primeros postulados, definen lo que hemos estado llamando un gas ideal.
Este, es un modelo que no existe en la realidad, pero al cual se aproximan los
gases reales en ciertas condiciones, cuyas moléculas no ocupan volumen alguno y
no existen fuerzas de atracción ni de repulsión entre ellas.
 En los gases reales (Nitrógeno, oxígeno, CO2, Helio y todos los demás que
existen), las moléculas si ocupan volumen individual. Además, hay fuerzas de
atracción entre las moléculas debido a sus masas, pero una vez que chocan y se
ponen en contacto los núcleos de sus átomos, se producen fuerzas de repulsión
de tipo eléctrico, por tener cargas del mismo signo (+), que se repelen.
 El modelo del gas ideal funciona bien a bajas presiones, ya que en este
caso las moléculas se hallan alejadas entre si en forma suficiente, para
que sus volúmenes, atracciones y repulsiones, sean despreciables.
COMPRESIÓN
Con el fin de usar la ecuación general de los gases a altas presiones y temperaturas, es
necesario modificar dicha ecuación, introduciéndole un factor de corrección Z,
denominado factor de compresibilidad o de supercompresibilidad del gas. Entonces, la
nueva ecuación de estado de los gases, sería:
PV  ZnRT
W 
PV    * ZRT
 M 
PVM = ZRT
ZRT
Pv =
M
PM
Ρ = Densidad
ZRT
El factor Z, por definición, es la razón del volumen que actualmente ocupa un gas a
determina presión y temperatura, al volumen que ocuparía ese mismo gas si se
comportara como ideal.
Va Volumen  actual
Z 
Vi Volumen  ideal
COMPRESIÓN
CALCULO DEL FACTOR DE COMPRESIBILIDAD PARA MEZCLA DE GASES
El valor de Z para cualquier presión y temperatura, puede ser determinado

experimentalmente midiendo el volumen real de una cantidad de gas a la P y T
especificada y resolviendo cualquiera de las ecuaciones anteriores.
Numerosos estudios experimentales independientes de gases puros, mostraron una
relación bien establecida entre el factor de compresibilidad, la presión y la temperatura.
Esto se pudo verificar gráficamente, al observar la similitud de las isotermas de las
gráficas para determinar los factores de compresibilidad del metano, etano y propano,
lo cual llevo a decir que dicha similitud, es válida para todos los gases reales. Esto
conllevo al desarrollo de la ley de los estados correspondientes y a la definición de los
términos de temperatura reducida y presión reducida, los cuales se definen como:
T P
Tr = y Pr = Donde:
Tc Pc
COMPRESIÓN
Pr = Presión reducida
Pc = Presión crítica
Tr = Temperatura reducida
Tc = Temperatura crítica
La ley de los estados correspondientes dice que todos los gases puros, tienen el mismo
factor Z, a los mismos valores de presión reducida y temperatura reducida( ver ejemplo
con gráficas)
Para mezclas de gases, el principio de los estados correspondientes, se puede aplicar si
valores apropiados para las propiedades del punto crítico, son usadas para la mezcla.
Para esto, Kay introdujo en 1936, el concepto de valores Pseudo críticos, para
representar la presión y la temperatura crítica de mezclas de hidrocarburos, y propuso
la regla de mezclas para el cálculo de las propiedades Pseudos.
Psc =  yiPci y Tpc =  yiTci

Estos estados reducidos para mezclas gaseosas, son conocidos como
temperatura y presión seudo reducida, y se expresan por las siguientes
relaciones:
P T
Ppr = y Tpr =
Ppc Tpc
COMPRESIÓN
En los casos donde no se tienen disponibles las propiedades del gas natural, las
propiedades pseudo críticas se pueden determinar con el conocimiento solo, de la
gravedad específica de la mezcla de gases, mediante las siguientes correlaciones
matemáticas:
Tpc = 168 + 325  g - 12.5  g2

Ppc = 677 + 15.0  g - 37.5  g2
Donde, Tpc = temperatura pseudos crítica, ºR
Ppc = Presión pseudos crítica, psia
 = gravedad específica de la mezcla de gases.
Una de las ecuaciones más conocidas para gases reales, fue la propuesta por el físico
holandés Johannes Diderik van der Waals, premio Nóbel de física en 1910, en la que
introduce un factor de fuerza denominado a, que sirve para corregir la presión que es
afectada en el gas real, por las fuerzas de atracción y repulsión entre las moléculas y el
factor b, llamado covolumen o volumen excluido, que sirve para corregir el volumen real
en el cual se pueden mover las moléculas, es decir, del volumen total de un mol,  ,se
resta el volumen que ocupan las moléculas reales o covolumen b. Por lo tanto, la nueva
ecuación de estado de van der Waals, se escribiría de la siguiente forma:
a
RT = ( P  ) (  b)
V2
COMPRESIÓN
 COMPRESIÓN DE GAS
 La primera ley del movimiento de Newton, se aplica a la transmisión de un gas a
través de una tubería o gasoducto. En el caso del flujo del gas, una caída en la presión
se produce por efectos de la fricción en las tuberías. Esta caída se compensa al elevar
la presión del gas, en un proceso denominado Compresión. Los equipos utilizados
para elevar la presión del gas en una tubería o gasoducto de transmisión del gas, se
denominan Compresores.
 La compresión se usa en todos los aspectos del procesamiento del gas natural, donde
sea necesario elevar la presión (p) a un volumen (v) o tasa de flujo de gas. En los
sistemas tales como: recolección del gas, levantamiento artificial (gas lift) del petróleo,
inyección para mantenimiento de presión de los yacimientos de hidrocarburos, recobro
de condensados, transporte por gasoductos, gas vehicular y sistemas de refrigeración,
el flujo de gas por una tubería o gasoducto, esta afectado por las leyes del movimiento.
COMPRESIÓN
LA PRIMERA LEY DEL MOVIMIENTO DE NEWTON, establece que un cuerpo en
reposo, permanecerá en reposo y un cuerpo en movimiento, permanecerá en
movimiento, a menos que una fuerza en desequilibrio actúe sobre èl. Si se empuja un
objeto sobre una superficie sin fricción, el mismo se acelera, aumentando su velocidad.
Si dicha fuerza se anula, el objeto continúa en movimiento.
La fricción es una fuerza contraria al movimiento, que actúa sobre cualquier cuerpo en
movimiento. Un objeto que se mueve a lo largo de una superficie, continuará
moviéndose, siempre y cuando la fuerza de impulsión, sea mayor que la fuerza de
fricción. Al retirar la fuerza que actúe sobre el objeto, este se desacelera.
COMPRESIÓN
 Clases de compresión
 La presión, el volumen y la temperatura, se encuentran muy relacionados entre sí
en cualquier gas. Al comprimir un gas, su temperatura aumenta mientras que sus
volúmenes disminuyen. Por consiguiente, con frecuencia es necesario enfriar el
gas entre las etapas de compresión, utilizando para esto un interenfriador. Este
equipo o enfriador intermedio, es un intercambiador de calor que utiliza aire o
agua para dispar el calor del gas entre las etapas de compresión.

 En la gran mayoría de los compresores de gas, la cámara de de compresión se
enfría con agua que se bombea a través del sistema de refrigeración del
compresor. Este método de enfriamiento, se denomina “Camisa refrigerada por
agua”.
COMPRESIÓN
 Si se comprime un gas sin enfriarlo, el proceso se llama “isentrópico”. Un
compresor que no utiliza interenfriamiento, no será completamente isentrópico, ya
que algo de calor se irradiará desde la superficie del compresor.
 Si se comprime un gas con un enfriamiento perfecto que garantiza una
temperatura constante durante toda la compresión, el proceso se llama
“isotérmico”. En la realidad, este tipo de compresión, solo existe en la teoría.
Todos los procesos de compresión, se ubican entre los isentrópicos y los
isotérmicos y son los denominados procesos “politrópicos”.
 Si un compresor tiene varias etapas de compresión, con enfriamiento intermedio
entre las etapas, la compresión se realizará siguiendo el proceso politrópico, con
pasos que se aproximen al proceso isotérmico en los puntos de enfriamiento.
COMPRESIÓN
 El trabajo que se requiere para comprimir el gas, es el producto de la presión y
el volumen. Una compresión isotérmica, es la que menos trabajo requiere. Sin
embargo, es imposible construir un compresor que utilice el proceso isotérmico
y por lo tanto se utiliza el método de enfriamiento (interenfriamiento o de
camisa refrigerada por agua). Con esto se reduce considerablemente el
trabajo. Realmente, los compresores tienen una temperatura de descarga
mayor que la temperatura de succión.

 Cuando se utiliza el sistema de enfriamiento para reducir el calor, se requieren
etapas de enfriamiento posteriores menos costosas y más pequeñas. También
es necesario implementar el sistema de enfriamiento, después de completado
el proceso de compresión, para evitar mayores costos en la tubería o en los
gasoductos, por tener que colocarles revestimiento adicional o para e vitar el
daño del revestimiento de los mismos.
COMPRESIÓN
COMPRESIÓN
INDICE O RELACIÓN DE COMPRESION.
Cuando se selecciona un compresor, es útil saber con una cifra que determine la cantidad
de compresión que se va a necesitar. Para esto, se emplea lo que se conoce como la
relación de compresión, el cual es un índice que se calcula como la relación entre la
presión absoluta en la descarga y la presión absoluta en la succión.
Pd
Índice de compresión = (presiones absolutas).
Ps
COMPRESIÓN
TEMPERATURA DE DESCARGA.
La temperatura en la descarga, se puede calcular con la siguiente formula:
(K-1)/k
Pd
Td = Ts x ( )
Ps
Donde,
Td = Temperatura de descarga en grados Rankine o Kelvin.

Ts = Temperatura de succión en grados Rankine o kelvin.
Pd = Presión de descarga (absoluta).
Ps = Presión de succión (absoluta).
K = Relación de calores específicos. Para gas natural, usar 1.3.
COMPRESIÓN
EJEMPLO:
Un compresor reciprocante tiene una presión de succión de 500 psia y una presión de
descarga de 1500 psia. La temperatura de succión es de 90 ºF. (550 ºR). Cual será la
temperatura de descarga.
(1.3-1/1.3)
1500
Td = 550 x ( )
500
Td = 550 x 3.00 0.231
Td = 708 ºR (249 ºF)
La compresión en la práctica o proceso real, es politrópica, en la cual una parte de calor

generado por la compresión, es retirado a través de las camisas de enfriamiento de los
compresores. Los compresores centrífugos, se aproximan más a la compresión
isotérmica, en comparación con los compresores de desplazamiento positivo.
COMPRESIÓN
 CATEGORÍAS DE COMPRESORES
 Una clasificación de los varios tipos de compresores es por el método de
operación. Las dos categorías de compresores, los agrupan en compresores de
desplazamiento positivo y compresores dinámicos. Los primeros comprenden los
compresores alternativos y compresores rotatorios. Los dinámicos encierran los
compresores centrífugos o radiales, axiales y mixtos. Los compresores térmicos se
refieren a los eyectores. Los cuadros siguientes presentan las categorías y tipos de
compresores.
COMPRESIÓN
Compresores
Desplazamiento positivo Dinámicos Térmicos (eyectores)
Reciproco o alternativo Centrífugo Eyector
Rotatorio Axial
COMPRESIÓN
Los compresores alternativos o recíprocos comprenden: compresores de pistón, émbolo
y diafragma; de una etapa o múltiples etapas; de uno o dos efectos; integrales y
separados; opuestamente balanceados.
Compresor Recíproco o alternativo
Pistón Diafragma
Uno o doble efecto
Una o múltiple etapa
Integral o separable
Opuesto balanceado
COMPRESIÓN
Los compresores rotatorios abarcan compresores de lóbulos, tornillos; alabes deslizantes
y anillo de líquido.
Centrífugo o flujo radial
Una o múltiple etapa
Dividido horizontal o vertical (barril)

COMPRESIÓN
Los compresores alternativos recíprocos de amplio uso en el procesamiento de gas
natural, son los de pistón, debido a la flexibilidad de gas de carga y rango de presión
de descarga. Los requisitos de potencia varían desde 1 caballo de fuerza hasta 10 000
o más. Las velocidades de rotación pueden ir desde 125 hasta 1000 revoluciones por
minuto (rpm). Las velocidades de los pistones son del rango entre 500 a 950 pies por
minuto, estando la mayoría entre 700 y 850 pies por minuto. Las velocidades
nominales del gas usualmente son de desde 4500 pies por minuto (75 pies/segundo)
hasta 8000 pies por minuto (133 pies/segundo). Las presiones de descarga varían
desde vacío hasta 50 000 psig
Los compresores rotatorios de tornillo principalmente se utilizan en el recobro de vapores

y la compresión de aire de instrumentos y aire de arranque de los motores de las
unidades de compresión. Estos compresores están siendo introducidos en el mercado de
compresores de gas y su uso es creciente.
COMPRESIÓN
El uso de los compresores centrífugos, es notable en recolección de gas de campos de
hidrocarburos, refinerías y plantas petroquímicas. Estos compresores se utilizan en
presiones de descarga hasta 10.000 libras por pulgada cuadrada absolutas (psia de la
sigla en inglés), así que hay un traslapo en el rango de aplicación de flujo y presión,
con los compresores recíprocos.
Debido al valor grande de diámetro y velocidad en que se pueden fabricar los rotores
de los compresores centrífugos, estos pueden manejar desde 100 hasta 200 000 pies
cúbicos por minuto, a condiciones de entrada. El flujo másico del compresor depende
de las condiciones peso molecular, presión y temperatura de entrada del gas de carga.
En la siguiente figura, se ilustran los límites de funcionamiento de los diferentes tipos de
compresores de mayor empleo en la industria de hidrocarburos, según la presión de
descarga y el flujo. Se debe tener cuidado al aplicarla, porque se pueden utilizar dos o
más tipos de compresores y hay que estudiar las opciones.
COMPRESIÓN
COMPRESIÓN
Cada compresor requiere de una fuente de energía o motor de fuerza. Las tipos comunes
de motores son motores de combustión interna de gas, diesel (en menor escala, en
motores auxiliares) y turbinas de gas o vapor y motores eléctricos. Históricamente los
motores de combustión interna a gas han sido los motores líderes en la industria del
gas. Mantienen esa primacía a pesar de la aceptación de las turbinas a gas debido a la
alta eficiencia y disponibilidad de gas combustible. Además, los motores a gas y los
compresores recíprocos permiten la fabricación de máquinas integrales, compactas, de
tamaños desde 700 hasta 7000 HP. Los compresores recíprocos con motor a gas de
tamaño mediano y grande pueden alcanzar 40 % más de eficiencia térmica con
adecuado mantenimiento. Las unidades de poco tamaño, la eficiencia puede ser tan baja
como 25%.
Las turbinas a gas se utilizan en el accionamiento de compresores de plantas de proceso

de gas, refinerías y similares. Manejan altas cargas a altas velocidades, necesitan poco
espacio, son livianas de peso, alta confiabilidad, mantenimiento sencillo y rango amplio
de potencia desde 1000 hasta 100 000 HP y más. Los motores eléctricos proporcionan
conveniencia, eficiente operación, poco mantenimiento, flexibilidad de diseño para
plantas de gas y refinerías.
COMPRESIÓN
 Una vasija importante de cualesquier planta compresora, es el depurador (scrubber) de
succión e intermedios. Son absolutamente necesarios, con el fin de prevenir la entrada
al compresor de líquidos y sólidos contaminantes del gas. Los sólidos están presentes
en algunos gases, a veces como residuos de corrosión interna de tuberías y paredes de
vasijas.
 La sal presente en el agua de saturación, puede condensar y acumularse. El líquido
puede ser resultado de la condensación de agua y condensados, o inhibidores de
corrosión, glicol o amina de arrastre. Los compresores recíprocos son susceptibles a
materia extraña sólida y líquido. Esto último, puede diluir el aceite lubricante y destruir
los cilindros.
 Los compresores centrífugos pueden tolerar más la entrada de líquido en neblina pero
no en forma de baches. De todas formas, la buena práctica de diseño de plantas
compresoras demanda una adecuada determinación de las dimensiones de los
depuradores o separadores de líquido y vapor.
COMPRESIÓN
COMPRESORES RECIPROCANTES DE PISTÓN
Estos compresores usan una tecnología probada que ha sido conocida por algún
tiempo y es la más ampliamente utilizada de los compresores de desplazamiento
positivo para potencias entre 1000 y 5000 kW. Los compresores reciprocantes son
usados económicamente en el rango de vacío profundo hasta el rango de 20000 a
cerca de 65000 psig, el cual es típico en el servicio de Planta de polietileno de alta
presión e igualmente para servicios especiales y de investigación.
El mayor número de compresores reciprocantes grandes, es usado en varios servicios
de aire. También un buen número de estos compresores es usado en el servicio de
transporte de gas natural; en plantas de proceso las aplicaciones de gas más comunes
son en corrientes ricas en hidrógeno (bajo peso molecular), gas de cima de
fraccionadoras de hidrocarburo saturado, gas combustible de refinería, gas de síntesis
de amonio, sistemas de refrigeración y alimento de dióxido de carbono a plantas de
urea.
Estos compresores son robustos, eficientes, simples, flexibles y particularmente
adecuados para gases livianos, altas relaciones de compresión y rangos medios de
potencia. Generalmente son accionados por motores eléctricos pero también por
máquinas a pistón (motores diesel), turbinas a gas o vapor. Sus velocidades de operación
de 250 a 1800 rpm pueden requerir el uso de reductores.
En la industria del gas y de crudo, estos equipos son construidos de acuerdo con las
recomendaciones de los estándares API 618 última edición.
COMPRESIÓN
Principios de Operación y Descripción
 Los compresores reciprocantes, son máquinas de desplazamiento positivo que operan
por reducción positiva del volumen de gas atrapado dentro de un cilindro, por el
movimiento reciprocante de un pistón. La reducción de volumen origina que la presión
suba hasta que sea alcanzada la presión existente en el sistema de descarga y luego
desplaza la carga a través de las válvulas de descarga del cilindro.
 Las válvulas, provistas en el cilindro operan automáticamente por presión
diferencial, como una válvula cheque, para admitir y descargar el gas. La
válvula de entrada abre cuando el movimiento del pistón ha depresionado el
cilindro por debajo de la presión de la línea de entrada. La válvula de
descarga cierra cuando la presión desarrollada en el cilindro no excede más la
presión de la línea de descarga, sobre la conclusión de la carrera de
descarga; así previene la reversión de flujo.
 A diferencia de los compresores centrífugos, los compresores reciprocantes son de
capacidad constante y tienen presiones de descarga variables
COMPRESIÓN
A diferencia de los compresores centrífugos, los compresores reciprocantes son de
capacidad constante y tienen presiones de descarga variables. En la Figura 3 se presenta
una curva típica de rendimiento, para la cual se supone que la temperatura de succión
y descarga son constantes. La capacidad se cambia por la velocidad o con el descargador
de la válvula de la succión. Adicionalmente solo hay una pequeña variación en el flujo
en un amplio rango de presiones.
COMPRESIÓN
 Compresor reciprocante
 Compresor reciprocante es una máquina que comprime el gas mediante el
desplazamiento de un pistón dentro de un cilindro. A continuación
describiremos el ciclo ideal y el real en un compresor reciprocante
COMPRESIÓN
COMPRESIÓN
COMPRESIÓN
COMPRESIÓN
COMPRESIÓN
COMPRESIÓN
COMPRESIÓN
 Métodos Básicos de Cálculo de Compresión
 Para cálculos prácticos de compresión se usan ampliamente dos métodos:
 Isentrópico, tan llamado adiabático
 Politrópico
Método Isentrópico
 El método isentrópico primero estima la temperatura de descarga sobre la
base de una compresión a entropía constante y luego ajusta el incremento
estimado de temperatura de acuerdo con el tipo de máquina, efectividad
del enfriamiento y eficiencia de la compresión (isentrópica)
COMPRESIÓN
Cálculos
Cuando la compresión realmente simula la fase isentrópica como en un compresor

enfriado, con enfriamiento promedio efectivo, la temperatura de descarga se puede
calcular con la siguiente ecuación:
(k – 1)/k
T2 real = T2 is = T1 [P2/P1]
Donde: T2 real = temperatura de descarga real, ºK

T2 is = temperatura de descarga isentrópica, ºK
T1 = temperatura de succión, ºK
P2 = presión de descarga, psia
P1 = presión de succión, psia
k = relación de calores específicos; pueden ser evaluados a las
condiciones de entrada únicamente
COMPRESIÓN
Donde: la temperatura está en grados Kelvin.
Los requerimientos de cabeza tanto para compresores refrigerados como no

refrigerados se calcula por la siguiente expresión:
( k – 1)/ k
H is = (P1. V1/g) [ k/ (k – 1)] . (P2/P1) - 1)
( k – 1)/ k
= 1/g (Z1 RT1/M) [ k/ (k – 1)] (P2/P1) - 1)
Donde: H is = Cabeza isentrópica, m.

g = gravedad estándar = 9.80665 m/s²
Z1 = Factor de compresibilidad a condiciones de entrada, adimensional
R = Constante universal de los gases = 8314.34 J/ ºK. kmol
T = Temperatura de entrada, ºK
M = Peso molecular, Kg./ Kg. mol.

COMPRESIÓN
Método Politrópico
Este método, se aplica a fluidos que se aproximan en su comportamiento a los gases

perfectos (aire, oxígeno, nitrógeno, etc.). El método politrópico reconoce que el nivel de
entropía realmente no cambia durante la compresión de gases reales en compresores
comerciales, debido a la ineficiencia del proceso de compresión y a la desviación del
comportamiento perfecto del gas. La fase de compresión se describe por las siguientes
relaciones:
PVn= Constante; n es diferente de k
n n
P1V1 = P 2V 2
El exponente n entonces puede calcularse como:
n = log (P2/P1) / log (V1/V2) donde únicamente V2 es desconocido
El volumen específico de la descarga V2 es dependiente de T2
V2 = (1/P2) . (Z2 R T2/M)

COMPRESIÓN
La temperatura real de descarga se calcula por el método de Edmister según la
expresión:
m
T2 = T1 (P2/P1) la cual define a m como m = log (T2/T1) / log (P1/P2)
Usando el método Edmister, m es calculada de las propiedades del gas y de los datos
de eficiencia politrópica como:
m = [RZ/η poly + RTr (∂Z/∂Tr)Pr] / (Cpº + ΔCp) a las condiciones de presión y

temperatura dadas.
Para encontrar un valor de m que describa perfectamente el proceso completo de

compresión, es necesario iniciar por promediar los valores de m a las condiciones de
entrada y salida.
m promedio = (m1 + m2) / 2
para evaluar el valor de m2, a las condiciones de descarga, debe asumirse un valor para
T2 y el valor asumido debe chequearse contra T2 el cual resulta de la siguiente
expresión:
m promedio
T2 = T1 (P2/P1)
COMPRESIÓN
Para gases inertes y otros gases a condiciones que sean muy próximas a las de gases
perfectos (Z ≈ 1), el procedimiento para calcular n puede ser acortado aplicando la
ecuación de eficiencia politrópica:
η poly = [(k – 1)/k] / [(n – 1)/n]
k puede evaluarse a las condiciones de entrada
Cabeza politrópica
La cabeza politrópica, H poly , es calculada entonces como:
( n – 1)/ n
H poly = (P1. V1/g) [ n/ (n – 1)] . (P2/P1) - 1)
( n – 1)/ n
= 1/g (Z1 RT1/M) [ n/ (n – 1)] (P2/P1) - 1)
Este valor de cabeza, no incluye pérdidas por compresión y debe ser dividida por la
eficiencia politrópica, para obtener la energía total de entrada para compresión por
unidad de masa de gas.
La entalpía a P2 y T2 real es:
hP2T2 = h1 + 10³ (Hpoly / ηpoly)
Donde: h1 = entalpía a condiciones de entrada

COMPRESIÓN
COMPRESIÓN
COMPRESIÓN
COMPRESIÓN
COMPRESIÓN
COMPRESIÓN
COMPRESIÓN
COMPRESIÓN
COMPRESIÓN
COMPRESIÓN
COMPRESIÓN
COMPRESIÓN
COMPRESIÓN
COMPRESIÓN
COMPRESIÓN
COMPRESIÓN
COMPRESORES RECIPROCANTES DE PISTÓN
Estos compresores usan una tecnología probada que ha sido conocida por algún tiempo
y es la más ampliamente utilizada de los compresores de desplazamiento positivo para
potencias entre 1000 y 5000 kW. Los compresores reciprocantes son usados
económicamente en el rango de vacío profundo hasta el rango de 20000 a cerca de
65000 psig, el cual es típico en el servicio de Planta de polietileno de alta presión e
igualmente para servicios especiales y de investigación.
El mayor número de compresores reciprocantes grandes, es usado en varios servicios

de aire. También un buen número de estos compresores es usado en el servicio de
transporte de gas natural; en plantas de proceso las aplicaciones de gas más comunes
son en corrientes ricas en hidrógeno (bajo peso molecular), gas de cima de
fraccionadoras de hidrocarburo saturado, gas combustible de refinería, gas de síntesis
de amonio, sistemas de refrigeración y alimento de dióxido de carbono a plantas de
urea.
COMPRESIÓN
COMPRESIÓN
 Principios de Operación y Descripción
 Los compresores reciprocantes, son máquinas de desplazamiento positivo que operan
por reducción positiva del volumen de gas atrapado dentro de un cilindro, por el
movimiento reciprocante de un pistón. La reducción de volumen origina que la presión
suba hasta que sea alcanzada la presión existente en el sistema de descarga y luego
desplaza la carga a través de las válvulas de descarga del cilindro.
 Las válvulas, provistas en el cilindro operan automáticamente por presión diferencial,
como una válvula cheque, para admitir y descargar el gas. La válvula de entrada abre
cuando el movimiento del pistón ha depresionado el cilindro por debajo de la presión
de la línea de entrada. La válvula de descarga cierra cuando la presión desarrollada en
el cilindro no excede más la presión de la línea de descarga, sobre la conclusión de la
carrera de descarga; así previene la reversión de flujo.
 A diferencia de los compresores centrífugos, los compresores reciprocantes
son de capacidad constante y tienen presiones de descarga variables
COMPRESIÓN
 Un compresor de potencia media es hecho de varias secciones.
 Una sección impulsora cuya función es transformar el torque mecánico del motor en un
empuje disponible sobre una(s) barra(s) conectada(s) a un pistón que se mueve en línea
recta a lo largo de recorrido específico (cigüeñal y sistema de conexión de barra)
 Cilindros que ejecutan la compresión como tal.
 Una sección Espaciadora que cumple la función de conexión y de seguridad (separación de
fluidos, sellos)
1. La sección impulsora consiste de un carter para el cigüeñal que soporta un cigüeñal que tiene
un movimiento rotacional regulado por un volante. El carter del cigüeñal puede incluir una o
más líneas de compresión. Para cada línea, una barra de conexión entre el cigüeñal y la
cruceta transmite empuje y movimiento a la cruceta la cual tiene un movimiento traslacional.
La cruceta es guiada por los deslizadores del soporte de la cruceta la cual puede ser una
parte separada independiente del cigüeñal en equipos grandes.
COMPRESIÓN
1. Un Cilindro de Compresión consta de:
 Barril del cilindro, una parte compleja dividida hasta en tres o cuatro secciones. Un cilindro
perforado, cerrado en ambos extremos con cabezas y provisto con una funda donde un pistón se
mueve con un movimiento reciprocante recto idéntico a aquel del cigüeñal al cual está conectado
rígidamente por una barra del pistón. El gas es comprimido en el interior de este cilindro.
 El gas entra a través de la brida de succión en una segunda sección, la cámara de succión, la cual
permite que el gas entre en los dos extremos del cilindro a través de las válvulas de succión. Luego
de la compresión, el gas sale del cilindro a través de las válvulas de descarga a una tercera
sección, la cámara de descarga. Una cuarta sección, la chaqueta de agua, permite enfriamiento
eficiente del cilindro por circulación de agua si es necesario.
 Pistón, equipado con anillos para suministrar sello total a lo largo del cilindro y generalmente con
bandas antidesgaste.
 Empaque para suministrar un sello entre el interior y el exterior del cilindro a lo largo del pasadizo
de la barra del pistón a través del fondo del cilindro.
COMPRESIÓN
1. La Sección Espaciadora que conectan el barril del cilindro y el soporte de la cruceta
y alojamiento del pasadizo de la barra del pistón.
La selección de materiales para los diferentes componentes depende de la función de

las partes. Virtualmente hay una única selección en la sección impulsora, pero es
específica en los cilindros y dependiente del tipo de gas a comprimir y de los niveles de
presión a alcanzar. Esto es particularmente válido para las partes de desgaste tales como
anillos del pistón y empaque de sellos. Para estas partes el PTFE ha sido el material mas
comúnmente usado y permite velocidades promedio del pistón de aproximadamente 20
pies/s. La escogencia de aditivos como carbón, vidrio, cerámica, etc. que mejoran las
características del PTFE depende de la aplicación y de la aceptación de la rata de
desgaste aceptable.
Un compresor reciprocante tiene generalmente uno o más cilindros. Para equipos de

tamaño mediano y grande, la configuración con cilindros horizontales en cada uno de
los lados del cigüeñal (Figura 5) (es la arquitectura más comúnmente escogida por
razones de balance de fuerzas y mantenimiento
COMPRESIÓN
Los compresores reciprocantes compiten con todos los tipos de compresores excepto
con los centrífugos y axiales a muy altas ratas de flujo. Sus principales ventajas y
desventajas son las siguientes:
Ventajas
 Disponibles para capacidades por debajo del rango de flujo económico de los
compresores centrífugos.
 Económicos por las muy altas cabezas típicas para el servicio de gas de bajo peso
molecular.
 Disponibles para extremadamente altas presiones; casi siempre usados para

presiones de descarga superiores a 3600 psig.
 Mucho menos sensibles a la composición del gas y cambio promedio de las

propiedades que los compresores centrífugos.
 Adecuados para variación de flujo escalonada de 0 a 100%, vía espacio muerto

de bolsillos y válvulas descargadoras, con mínimo desperdicio de potencia a ratas
bajas.
 Mayor eficiencia total que los compresores centrífugos para relaciones de presión
mayores de 2.
 Ratas de flujo no sensibles a los cambios de nivel de presión.
 Menor temperatura de descarga que los compresores centrífugos, debido a la

mayor eficiencia y el enfriamiento de las chaquetas.
 Mucho menos sensibles al desalineamiento del acople y fuerzas de las tuberías,

con respecto a los compresores centrífugos, axiales y rotativos los cuales operan
a altas velocidades rotacionales.
COMPRESIÓN
Desventajas
 Son requeridas grandes fundaciones para evitar altas vibraciones debido a las
fuerzas reciprocantes.
 En servicios continuos, son requeridas múltiples unidades para mantenimiento

del compresor y así evitar paradas de planta.
 Los costos de mantenimiento son de 2 a 3 veces los de los compresores

centrífugos.
 La duración potencial continua de la corrida es mucho mas corta que para

compresores centrífugos; la frecuencia de paradas es mucho mayor,
principalmente debido a la falla de las válvulas.
 Los compresores reciprocantes son sensibles al arrastre de sólidos, debido al uso

de partes que deben rozar.
 Las máquinas tipo lubricadas son sensibles al arrastre de líquido debido a la

destrucción de la película lubricante.
 Se requieren grandes áreas de terreno, comparadas con las de los centrífugos y

axiales.
 Las máquinas tipo lubricadas inyectan aceite a la corriente de proceso; los tipo
no lubricados requieren partes de desgaste las cuales deben ser reemplazadas
frecuentemente.
 Es requerida inspección del operador con mayor frecuencia que para otros tipos
de compresores debido a la susceptibilidad de las válvulas a fallar y a las fallas
de la lubricación forzada.
COMPRESIÓN
 Temperatura de descarga
 Propósito del enfriamiento del cilindro. El principal propósito de las chaquetas de
enfriamiento del cilindro y la circulación de agua de enfriamiento, provisto en la mayoría
de los cilindros de los compresores, es evitar la distorsión térmica debida al calor
generado por la compresión y fricción de los anillos del pistón y el empaque de la barra
del pistón, y para asegurar adecuada viscosidad de la película lubricante. La vida de
desgaste de las partes que rozan es entonces aumentada grandemente.
 Adicional al cumplimiento del enfriamiento de este propósito principal, marginalmente
también mejora la eficiencia del proceso de compresión, minimiza las pérdidas debidas al
calentamiento del gas en el área de la válvula de entrada y reduce, por variación de
temperatura, la carga de enfriamiento impuesta en ínter enfriadores y post enfriadores.
Estos últimos beneficios son sin embargo, pocas veces suficientemente significantes para
justificar por ellos mismos el costo adicional y la complejidad del enfriamiento del cilindro
en compresores de aplicación industrial.

COMPRESIÓN
 Lubricación de Compresores Reciprocantes
 Funciones de la lubricación de los cilindros
 Separar las partes de la superficie que se deslizan para minimizar el desgaste y prolongar el tiempo
medio entre reparaciones.
 Reducir la fricción para minimizar los requerimientos de energía y generación de calor
 Mejorar la disipación del calor generado por fricción a la chaqueta de enfriamiento mediante el
incremento del coeficiente de película de transferencia de calor.
 Reducir la fuga de gas a través de los anillos del pistón y por tanto mejorando la eficiencia de
compresión.
 Impedir el arrastre de sólidos de depósitos, manteniendo la superficie ligeramente húmeda.
 Ayudar a descargar las partículas de desgaste y polvo de las superficies que rozan.
 Reducir la corrosión de las superficies de paso de gases.
 Reducir el impacto de las partes de las válvulas y por tanto reducir el desgaste y daño por fatiga
COMPRESIÓN
 Sistema de lubricación forzada del Cilindro. El lubricante es inyectado en el empaque de la barra
del pistón y sobre la pared del cilindro del compresor mediante el sistema forzado empleando muy bajas
ratas de flujo y bombas de desplazamiento positivo de alta presión. Un sistema de múltiples bombas se usa
en la mayoría de los compresores en los cuales se tiene una bomba de lubricación forzada para cada punto
de inyección. Las bombas son arregladas en paralelo con un motor que tiene un árbol de levas común.

 Como un sistema alterno al de múltiples bombas se usa un sistema de lubricación de “bloque de
distribución”. Este incluye una sola bomba y una red de estaciones de medición de desplazamiento positivo
que distribuyen el lubricante a las ratas fijadas a los diferentes puntos de inyección. El bloque de distribución
requiere menos monitoreo por parte del operador por ser una sola bomba y el hecho de que no son
requeridos los ajustes de la rata de flujo. La aplicación está limitada a cerca de 1400 psig. Estos sistemas son
más ampliamente usados en compresores simples, estandarizados, que a procesos de compresión complejos.

 El sistema de bloque de distribución permite la inclusión de un sistema de alarma por falla vía un switch
de baja presión. Los sistemas de múltiples bombas pueden incluir sistemas de alarma por falla en la forma de
un depósito de lubricante con alarma por bajo nivel y con alarma por falla del motor de la bomba.
COMPRESIÓN
 Control de los compresores reciprocantes
 Los compresores reciprocantes pueden diseñarse para un amplio rango
económico de control de flujo más que otros tipos de compresores. Los medios de
control disponibles pueden clasificarse como:
 Escalonado o infinitamente variableÚnicamente en la arrancada o continuo.
Manual o automático
 Control integral del compresor o sistema de control externo al proceso.
 Con frecuencia se usa una combinación de estos medios de control para obtener
el grado requerido de flexibilidad.

COMPRESIÓN
Especificación del tipo de control. Adicional a las características anteriores, las
especificaciones de diseño deben definir:
1. Si válvulas descargadoras son requeridos para arrancar descargando y/o para

control de capacidad.
2. El rango de control de flujo deseado

3. El número de pasos de flujo discretos deseados
4. Rata de flujo aproximada para cada paso (normalmente no menos de 10% entre
pasos)
5. Pueden usarse bolsillos de espacio muerto junto con válvulas descargadoras
para alcanzar el flujo objetivo para cada paso.
6. Si se requiere reaceleración automática.
7. si el control de reciclo va a ser provisto en adición al control de flujo escalonado,

para modulación continua entre pasos del compresor o si la variable controlada
le será permitido ciclar entre pasos de carga del compresor.
COMPRESIÓN
Control on-off. Este es el más simple sistema de control para compresores
reciprocantes. Un tambor (recibidor) se coloca en la línea de descarga del compresor.
En este tambor se mide alta y baja presión, y mediante switchs de disparo se arranca
o para el compresor. Cuando se dispone de más de un compresor en paralelo, el
sistema de arranque y pare automático debe configurarse para que un compresor
opere continuamente y las otras arranquen y paren. Este método es adecuado
únicamente para bajas potencias (típicamente 260 kW) y servicios de bajo nivel de
presión, pero es común en sistemas de suministro de aire de baja capacidad.
Control por by-pass. El control de by-pass externo al compresor (enviando parte

de gas de la descarga a la entrada al compresor) es muy empleado para todos los
tipos de compresores y es mandatario cuando la presión de entrada está sobre 1000
psig (debido a sellado del vástago de la válvula y dificultades de accionamiento con
dispositivos del control integral del compresor). Este tipo de control es preferido para
instalaciones hasta de varios cientos de caballos de potencia, debido a su estabilidad,
simplicidad y bajos costos de inversión. Sin embargo es un método ineficiente puesto
que el gas que es by-paseado es primero comprimido desde la presión normal de
entrada hasta la presión normal de descarga y la potencia gastada es desperdiciada.
Debe asegurarse que el gas by-paseado sea enfriado suficientemente para prevenir el
incremento de la temperatura de descarga por encima de la máxima permisible.
COMPRESIÓN
Bolsillos de espacio muerto. La capacidad puede reducirse por debajo del máximo,
incrementando el volumen muerto del cilindro (típicamente del 3 al 20% del volumen
barrido) a través de los bolsillos de espacio muerto, por lo tanto se reduce la eficiencia
volumétrica. El bolsillo es una cámara de espacio muerto al final de la cámara de
espació muerto del cilindro, separada por una válvula. El paso de reducción de
capacidad está diseñado por selección del volumen del bolsillo de espacio muerto. La
capacidad de reducción es del 50 al 60% de la capacidad rateada y es relativamente
fácil de lograr mediante el uso de los bolsillos de espacio muerto; adicionalmente es
posible una mayor reducción de capacidad.
Los bolsillos de espacio muerto pueden adaptarse con pistones movibles los cuales
permiten variación infinita de capacidad entre los límites del volumen producto. Los
bolsillo con este tipo de adaptación no son adecuados para presiones diferenciales
altas y son propensos a pegarse cuando los servicios son húmedos, ensuciantes y
corrosivos y por lo tanto no son adecuados para control de flujo automático, y los
mecanismos son raramente usados en servicios diferentes del de aire.
El control mediante bolsillo de espacio muerto fijo produce un control más eficiente y
suave dentro de su rango de aplicación. Tiene las siguientes ventajas:
1. Minimiza las pulsaciones de entrada, puesto que el gas no es reversado en el

área de la tobera de entrada.
2. Resulta en una menor carga en los cojinetes puesto que las cargas de inercia
son amortiguadas.
COMPRESIÓN
Este tipo de control también tiene sus desventajas:
1. Para una máquina con alta presión de succión y una baja relación de presión,
no hay suficiente espacio en los cilindros del compresor para acomodar un
bolsillo de espacio muerto de suficiente volumen para originar un efecto
significante de descarga.
2. Los bolsillos normalmente no son usados para presiones mayores de 1000 psig
debido a la fuerza requerida para activar la válvula del bolsillo y al problema de
sellado del vástago de la válvula y del operador.
3. El condensado tiende a colectarse en la cavidad del bolsillo. Los gases

corrosivos tienden a atacar el bolsillo y a su válvula de aislamiento debido a la
corrosividad del condensado colectado.
4. El control de espacio muerto es diseñado para un set de condiciones de presión

y cualquier variación o en la presión de entrada o de descarga afecta la cantidad
de descarga consumida por un bolsillo dado.
Los bolsillos en cuestión pueden ser arreglados para operación manual o movimiento
neumático del vástago de la válvula automáticamente o por señal manual remota.
El modo más común de control para servicios de alta presión multietapas tales como
producción de amonio por síntesis de gas, es provista mediante bolsillos de espacio
muerto dimensionados para reducción de flujo del 10 al 15% de cada uno de los
cilindros de la primera etapa. Ajustes de capacidad adicional están acompañados por
la operación manual de by-passes. Las limitaciones por presión diferencial en
compresores que operan con reductores, limitan el uso de bolsillos a estos valores
nominales y a que se usen en la primera etapa únicamente.
COMPRESIÓN
Motores de velocidad variable. Los accionadores de los compresores reciprocantes
disponen de medios para utilizar velocidad variable como un medio de control de flujo.
Las máquinas de cuatro cilindros pueden variar su velocidad hasta 50% de su velocidad
normal y los de dos cilindros hasta 60 – 70% de su velocidad normal. La mínima
velocidad estable debe incrementarse a medida que la máquina se desgasta, de
manera que 60% y 70% deben asumirse que sea la mínima velocidad al final de una
corrida. La operación sobre estos amplios rangos de velocidades (50 a 70% y 60 a
70%, respectivamente) conlleva a un riesgo de pulsaciones de presión y problemas de
vibración de la tubería. El límite más bajo del rango de velocidad es fijado por la
inhabilidad del compresor de suministrar torque y aceleración cuando ocurre un rápido
cambio a baja velocidad. Normalmente la operación por debajo del 75% de la velocidad
normal no debe ser considerada a menos que haya sido verificada con el fabricante.
El control de velocidad para dar máxima flexibilidad para arrancadas descargado y para
amplias variaciones de carga, normalmente es aumentado o con descargadores de
válvulas, bolsillos de espacio muerto o por by-pass. Algunas veces para arrancadas sin
carga son usados los by-pass integrales operados manualmente.
Las turbinas de vapor para compresores reciprocantes deben operar esencialmente a

velocidad constante y muy cerca de la rateada para evitar velocidades rotacionales que
podrían excitar la vibración torsional en el conjunto.
COMPRESIÓN
 Limitaciones Críticas de los Compresores Reciprocantes
Sensibilidad a líquidos. Los compresores reciprocantes son especialmente
sensibles a daños por líquidos en la corriente gaseosa. En forma de niebla, el arrastre
de líquido tiende a lavar la película lubricante del recubrimiento del cilindro y anillos
del pistón y por tanto acortan dramáticamente el tiempo de servicio entre
reparaciones.
Limitaciones en la Relación de compresión. En general las relaciones de presión
de etapas simples están limitadas de 4.5 a 5.0 a relativamente bajas presiones y de
2.0 a 2.5 a presiones de succión superiores a 1000 psig
Limitaciones en Temperatura de entrada: la menor temperatura de entrada
permisible a cilindros de hierro fundido gris es -45ºC (-49ºF). La resistencia de este
material no cambia con el incremento de temperatura
Limitaciones en la temperatura de descarga permisible: En la tabla 2 se
presentan los valores de las temperaturas de descarga permisibles en compresores
COMPRESIÓN
Tabla 2
Temperaturas de Descarga Permisibles para Compresores Reciprocantes
(1)
Gas Presión de Método de Temperatura de Descarga

Descarga Lubricación Permisible, ºC
Máxima (2) Simple
predicción
isentrópica (3)
Aire < 300 psig Aceite 175 160
hidrocarburo
Aire > 300 psig Aceite 160 (5) 150 (5)
hidrocarburo
Aire < 300 psig Aceite sintético 190 175
Cualquiera < 1000 psig No lubricado 200 (4) ..
Rico en H2, M < 15 Cualquiera Aceite 150 135
hidrocarburo
Amonio síntesis de Cualquiera Aceite 150 135
gas hidrocarburo
Etileno > 20300 Aceite 120 --
psig hidrocarburo
COMPRESIÓN
PULSACIÓN Y VIBRACIÓN
Control de la Pulsación. Debido al modo cíclico de su operación, los compresores

reciprocantes naturalmente producen pulsación de presión y de rata de flujo en su
tubería de succión y descarga. Estas pulsaciones con atenuadas por recipientes
especialmente diseñados (botellas de pulsación) instalados inmediatamente adyacentes
a las toberas de entrada y descarga de cada cilindro. Atenuación adicional e igualación
de presión puede proveerse dimensionando la tubería lateral y el cabezal de tubería
para considerablemente más bajas velocidades que la dimensionada sobre la base de
caídas de presión económicas
COMPRESIÓN
COMPRESIÓN
COMPRESIÓN
COMPRESIÓN
COMPRESIÓN
COMPRESIÓN
COMPRESIÓN
COMPRESIÓN
COMPRESIÓN
COMPRESIÓN
COMPRESIÓN
COMPRESIÓN
COMPRESIÓN
DESHIDRATACIÓN
DESHISRTAIÓN
 DEL
 GAS NATUR
 La discusión teórica de este capítulo se hace con base en el Capítulo 20 del GPSA
Engineering Data Book ( 1 ); por lo tanto, las figuras que empiezan con el número 20
corresponden a dicho capítulo.
DESHIDRATACIÓN
 Introducción
 Todo gas natural de producción está totalmente saturado con agua en su fase de vapor,
porque proviene de un yacimiento saturado (en equilibrio) con agua. Además generalmente
el gas contiene CO2 y H2S que se remueven con soluciones acuosas tales como aminas,
carbonato de potasio, etc., que saturan el gas con agua.
 A fin de remover la mayor cantidad de agua, es necesario deshidratar el gas por las
siguientes razones:
 1. Evitar formación de hidratos.
 2. Cumplir con especificaciones como gas de venta.
 3. Minimizar corrosión
DESHIDRATACIÓN
 Para diseñar un sistema de deshidratación se requiere información preliminar tal como
presión, temperatura, composición y rata de flujo de gas. Normalmente el gas está saturado
cuando llega a la planta o cuando sale de una unidad de endulzamiento.
 Sin embargo, por lo regular la composición de entrada se suministra en base seca; por lo
tanto, el contenido de agua del gas húmedo de entrada, debe ser determinado.
 Además, con base en la composición húmeda, debe determinarse la temperatura de hidrato
a una presión dada, a fin de que el gas pueda ser deshidratado lo suficiente para evitar la
formación de hidratos y cumplir con la especificación de contenido de agua. La cantidad de
agua a ser removida del gas húmedo o el contenido de agua en el gas seco, depende de cual
de las razones 1 o 2 sea la que controla. En cualquier caso, se establece el contenido de
agua en el gas seco que sale, o el correspondiente punto de rocío por agua.
DESHIDRATACIÓN
 Contenido de Agua en el Gas Natural
 El contenido de agua de una corriente de gas saturado, se puede determinar bien sea en forma
manual o usando un programa de computador para simulación de procesos.
 El método manual que más frecuentemente se usa en la industria del gas natural es el uso de la
carta de contenido de agua de Mcketta y Wehe, que corresponde a la Fig. 20-3 del GPSA.
 Sin embargo, esta carta publicada en 1,958 con base en los datos experimentales disponibles por
ese tiempo, está limitada a gases dulces y no debe ser usada para composiciones de gases agrios
mayores de 5% mol (H2S y/o CO2)
 Tanto el H2S como el CO2, contienen más agua a saturación que el metano o mezclas de gas
natural dulce, particularmente a presiones por encima de 700 psia a temperatura ambiente; por lo
tanto, a presiones por encima de 700 psia, se debe hacer corrección por H2S y CO2. Estas
correcciones son significativamente más necesarias a más altas concentraciones y presiones
DESHIDRATACIÓN
 Para la carta de la Fig. 20-3 la corrección por gravedad de gas no debe usarse cuando hay
presencia de H2S y CO2, y por el efecto de ciertos hidrocarburos no siempre es adecuada,
especialmente en la predicción de contenido de agua a presiones por encima de 1,500 psia.
La línea para formación de hidratos es aproximada y no debe usarse para predecir
condiciones de formación de hidratos.
 El GPSA tiene dos métodos simples para determinar el contenido de agua de gases agrios.
Sin embargo, el primer método que consiste en un promedio aditivo de la fracción mol
correspondiente a los contenidos de agua en los constituyentes dulce y agrio, no es
consistente y por lo tanto es inseguro. Se aplica a mezclas gaseosas con un contenido de
gas ácido por debajo de 40%, mediante el uso de la siguiente ecuación y las Figs. 20-3, 20-
8 y 20-9:
 W = yHC WHC + yCO2 WCO2 +yH2S WH2S
DESHIDRATACIÓN
 Nótese que las Figs. 20-8 y 20-9 suministran valores para el término contenido de agua
“efectivo” de CO2 y H2S en mezcla de gas natural, el cual debe usarse solamente en la Ec.
3-1. Estos no son contenidos de agua para CO2 y H2S puros.
 El segundo método del GPSA que se basa en el uso de las Figs. 20-10 y 20-11 es más
seguro, pero tiene una aplicación limitada a 6,000 psia y requiere interpolación para
determinada presión entre las dadas en las cartas. Con gases que tienen CO2, el CO2 debe
ser convertido a una concentración “equivalente” de H2S. Para propósitos de este método,
se asume que el CO2 contribuye con el 75% del agua en la mezcla gaseosa, sobre una base
molar como H2S.
DESHIDRATACIÓN
DESHIDRATACIÓN
DESHIDRATACIÓN
DESHIDRATACIÓN
 Ejemplo 1
 Determinar el contenido de agua saturada de un hidrocarburo gaseoso
pobre y dulce a 150 ºF y 1,000 psia. a. Si el gas tiene un peso molecular de
26 lb/lbmo Y b. Si el gas está en equilibrio con una salmuera al 3 %.
 a. De la Fig. 3-1 (@ 150 ºF y 1,000 psia), W = 220 lb/ MMscf
 y para PM = 26 (@ 150 ºF), Cg = 0.974
 W = 0.974(220) = 214 lb/MMscf
 b. De la Fig. 3-1 (@ salmuera al 3 %), Cs = 0.93
 W = 0.93(220) = 205 lb/ MMscf
DESHIDRATACIÓN
 Ejemplo 2
 Determinar el contenido de agua saturada de una mezcla 80% CH4 - 20%
CO2 a 160 ºF y 2,000 psia. El valor experimental para el contenido de agua
fue 172 lb/MMscf.
 Método Uno
 De la Fig. 3-1 (@ 160 ºF y 2,000 psia), WHC = 167 lb/MMscf
 De la Fig. 3-2 (@ 160 ºF y 2,000 psia), WCO2 = 240 lb/MMscf
 De la Ec. 3-1, W = yHC WHC + yCO2 WCO2 +yH2S WH2S
 W = 0.80(167) + 0.20(240)
 W = 182 lb/MMscf
DESHIDRATACIÓN
 Método Dos
 Convertir la composición de CO2 a una concentración
“equivalente” de H2S,
 yH2S (pseudo):
 yH2S (pseudo) = 0.75(yCO2) = 0.75(0.20) = 0.15
 De la Fig. 3-3 (@ 160 ºF y 15 % H2S) y con ρH2O = 350 lb/bbl :
 W = 0.49 bbl/MMscf * 350 lb/bbl
 W = 172 lb/MMscf (igual al experimental)
DESHIDRATACIÓN
 Recientemente Wichert and Wichert , desarrollaron un método simple para
el cálculo de contenido de agua en gas agrio hasta con un 55 % de H2S
“equivalente”.
 El método aplica hasta 200 ºC (393 ºF) y 100 MPa (14,500 psia). Con base
en pruebas del método hechas por los autores, los resultados tienen una
precisión de 5 – 10 %. En la Fig. 3-4 se presenta la carta utilizada para este
método, en combinación con la Fig. 20-3 del GPSA.
 El siguiente ejemplo ilustra el uso de este método para estimar el contenido
de vapor de agua en un gas natural agrio.
DESHIDRATACIÓN
 Ejemplo 3
 Calcular el contenido de agua en equilibrio para un gas agrio que contiene 45% mol de
CH4, 15% mol de H2S y 40% mol de CO2, a 100 °F y 2,000 psia.
 De la Fig. 3-1 (@ 100 ºF y 2,000 psia), W(gas dulce) = 38 lb/MMscf
 Calcular el H2S equivalente, H2S(equiv.) = 15(H2S) + 0.75(40(CO2))
 H2S(equiv.) = 45 %
 De la Fig. 3-4 (@ 100 ºF, 45 % H2S equiv. y 2,000 psia),
 Relación cont. agua = 2.08
 Calcular W(gas agrio), W(gas agrio) = 2.08 * 38 = 79.04 lb/MMscf
DESHIDRATACIÓN
DESHIDRATACIÓN
 El contenido de agua saturada de una corriente puede también ser
determinado usando un programa de computador de simulación de
procesos. En este caso se adiciona agua a la corriente de gas hasta que
una pequeña fracción en fase líquida aparezca.
 La precisión de los cálculos por simulación depende de lo bien que la base
termodinámica modele el sistema, donde normalmente se utilizan
ecuaciones de estado.
 Con base en comparaciones recientes de datos experimentales para gas
ácido, el contenido de agua que se predice es razonablemente bueno
hasta 800 psig, por encima de dicho valor, los modelos de estado en
simuladores comerciales sobrepredicen sustancialmente el contenido de
agua.
DESHIDRATACIÓN
Medición del Contenido de Agua
 Existen varios instrumentos a nivel comercial basados en diferentes
principios para medir el contenido de agua en el gas; sin embargo,
medir contenidos de agua menores de 20 ppmw (partes por millón
en peso) o puntos de rocío menores de –40 ºF es muy difícil.
DESHIDRATACIÓN
 Hidratos de Gas Natural
 El hidrato es un sólido complejo cristalino estable, con apariencia de hielo pero posee una
estructura diferente. Se forma en sistemas de gas o de líquidos recuperados del gas natural
(NGL), cuando el gas o el líquido está en o por debajo del punto de rocío del agua,
normalmente cuando hay presencia de agua líquida sin embargo; no necesariamente tiene
que darse esta condición, pues una vez que el gas este saturado, el agua libre puede pasar
directamente de vapor a sólido sin formar líquido. La temperatura de formación de hidrato
a una presión dada depende de la composición del gas.
 Tradicionalmente se han reconocido dos estructuras cristalinas para los hidratos que se
forman con el gas natural llamadas simplemente Estructura I y II; en las cuales las
moléculas de agua forman el enrejado, y los hidrocarburos, el N2, CO2, y H2S ocupan las
cavidades.
DESHIDRATACIÓN
 Las moléculas más pequeñas (CH4, C2H6, CO2 y H2S) estabilizan formando un
cuerpo cúbico centrado llamado Estructura I, y las moléculas más grandes (C3H8, i-
C4H10, n-C4H10), formam un enrejado tipo diamante llamado Estructura II.
 Las moléculas más grandes que el n-C4H10 no forman hidratos de Estructuras I y II;
sin embargo, estudios recientes indican que algunas isoparafinas y cicloalcanos más
grandes que el pentano, forman hidratos de Estructura H.
 Cuando se forman hidratos, éstos tienden a bloquear tuberías, equipos e
instrumentos, restringiendo o interrumpiendo el flujo. En tomas de presión de
medidores e indicadores, producen falsas lecturas de presión y errores de medición
Una vez que se forman los hidratos su remoción es bastante difícil.
DESHIDRATACIÓN
 Contenido de Agua en la Región de Hidrato
 La Fig. 20-3 del GPSA se basa en el supuesto de que la fase de agua condensada es un
líquido. Sin embargo, a temperaturas por debajo de la temperatura de hidrato del gas, la
fase condensada será un sólido (hidrato).
 El contenido de agua de un gas en equilibrio con un hidrato, será menor que en equilibrio
con un líquido metaestable. Esto se conoce como la zona de advertencia “Warning” en la
Fig. 20-3 (zona de líneas punteadas).
 La formación de hidratos es un proceso dependiente del tiempo. La rata a la cual se forman
los cristales de hidrato depende de varios factores que incluyen, composición del gas,
presencia de sitios nucleares de cristales en la fase líquida, grado de agitación, etc.
DESHIDRATACIÓN
 Durante esta transición (período de formación del hidrato), el agua líquida presente se
denomina líquido metaestable. Agua metaestable, es agua líquida la cual, en equilibrio
existirá como un hidrato.
 En la Fig. 20-13 se muestra el contenido de agua de un gas en equilibrio con el hidrato y se
compara con el contenido de agua metaestable. El contenido de agua para gases en la
región de hidrato es fuertemente dependiente de la composición, luego la Fig. 20-13 no
debe extrapolarse para otras composiciones.
 Cuando se diseñan sistemas de deshidratación (particularmente con TEG) para cumplir con
especificaciones drásticas de bajos puntos de rocío de agua, se requiere determinar el
contenido de agua del gas en equilibrio con un hidrato usando una correlación como la que
se presenta en la Fig. 20-13. Si se usa una correlación metaestable, se puede sobreestimar
el contenido de agua saturada del gas a la especificación de punto de rocío, y como
resultado se puede llegar a un diseño que no puede alcanzar la remoción de agua requerida.
DESHIDRATACIÓN
DESHIDRATACIÓN
 Predicción de Condiciones para la Formación de Hidratos
 Las condiciones para formación de hidrato pueden también ser calculadas en forma manual
o usando un programa de computador para simulación de procesos. Los cálculos manuales
pueden hacerse con base en los métodos del GPSA, mediante el uso de cartas o siguiendo
un procedimiento de cálculo de equilibrio vapor/sólido.
 En forma similar a como se hizo en los cálculos para contenido de agua en el gas, los
cálculos manuales para predecir la formación de hidratos deben ser ajustados para gases
agrios. Baille & Wichert desarrollaron una carta para estimar las condiciones de formación
de hidratos en gas natural agrio, la cual puede también usarse en gas dulce. Esta carta
corresponde a la Fig. 20-27 del GPSA
DESHIDRATACIÓN
 Con reconocidos programas de computador para simulación de procesos, es posible estimar
buenas condiciones para formación de hidratos con desviaciones de alrededor de 2 ºF.
Generalmente estos programas se pueden usar en forma confiable para diseño,
especialmente cuando el sistema es complicado; como el caso de formación de hidratos sin
que se tenga agua libre condensada del gas, donde se requiere un modelo de cálculo
termodinámico riguroso.
 Con las Figs. 20-15 a 20-17 se pueden hacer aproximaciones a las condiciones de
formación de hidratos, pero se producen errores significativos para composiciones
diferentes a las usadas para construir dichas cartas, porque las condiciones a las cuales se
forman los hidratos se afectan fuertemente por la composición del gas. Los siguientes
ejemplos del GPSA sirven para ilustrar su uso
DESHIDRATACIÓN
 Ejemplo 4
 Encontrar la presión de formación de hidrato para el siguiente gas a 50 °F.
DESHIDRATACIÓN
DESHIDRATACIÓN
 Ejemplo 5
 El gas del ejemplo anterior se expande de 1,500 psia a 500 psia. Cual es la temperatura
inicial mínima que permite la expansión sin que se forme hidrato?
 De la Fig. 3-6 para gas de gravedad específica 0.7:
 La línea de presión inicial 1,500 psia se intercepta con la línea de presión final 500
psia por encima de la curva de temperatura de 110 °F.
 Luego la temperatura mínima inicial será aproximadamente 112 °F.
DESHIDRATACIÓN
 Ejemplo 6
 Determinar hasta dónde puede expandirse un gas de gravedad 0.6 a 2,000
psia y 100 °F sin que se forme hidrato.
 Encontrar la intersección de la línea de presión inicial 2,000 psia con la
curva
 de temperatura inicial 100 °F.
 Leer en el eje de las X la presión final permisible igual a 1,100 psia.
DESHIDRATACIÓN
 Ejemplo 3-7
 Determinar hasta dónde puede expandirse un gas de gravedad 0.6
a 2,000 psia y 140 °F sin que se forme hidrato.
 La línea de presión inicial 2,000 psia no intercepta la curva de temperatura ninicial
140 °F. Por lo tanto, el gas puede expandirse hasta presión atmosférica sin que se
forme hidrato.
DESHIDRATACIÓN
DESHIDRATACIÓN
 Inhibición de Hidratos
 La formación de hidratos puede prevenirse deshidratando tanto el gas como el líquido, para
eliminar la formación de agua condensada en fase líquida o sólida. Sin embargo, en algunos
casos este proceso puede no ser práctico o económico. En estos casos, la inhibición puede ser un
método efectivo para prevenir la formación de hidratos.
 En la inhibición se inyecta un glicol o metanol a una corriente de proceso, donde se combina con
la fase condensada acuosa para bajar la temperatura de formación de hidrato a una presión dada.
Tanto el glicol como el metanol pueden ser recuperados con la fase acuosa para ser regenerados
y reinyectados.
 Para procesos de inyección continua hasta – 40 °F, normalmente los glicoles ofrecen una ventaja
económica comparados con la recuperación de metanol por destilación. Sin embargo, a
temperaturas criogénicas por debajo de – 40 °F, el metanol se favorece por su baja viscosidad lo
que facilita su separación del hidrocarburo por gravedad y porque la viscosidad del glicol se
incrementa, dificultando la separación efectiva. Es de anotar que normalmente el metanol se
inyecta puro.
DESHIDRATACIÓN
 Los glicoles usados para inhibir hidratos son el etilen (EG), dietilen (DEG) y trietilen
(TEG) glicol, siendo el más popular el etilen glicol por su bajo costo, baja viscosidad y
baja solubilidad en hidrocarburos líquidos. En las Figs. 20-30 a 20-41 del GPSA se dan las
propiedades físicas para los glicoles más comunes y para mezclas glicol agua. En la Fig.
20-42 se suministra información para glicoles puros y metanol.
 Para que la inhibición sea efectiva, el inhibidor debe estar presente en el punto exacto en el
cual el gas húmedo es enfriado a su temperatura de hidrato. Por ejemplo, en plantas de
refrigeración, el glicol se inyecta en forma de rocío a la entrada del lado de los tubos del
intercambiador gas – gas, y cuando el agua condensa, el inhibidor está presente para
mezclarse con ella y prevenir la formación de hidratos. La inyección debe ser de forma tal
que permita una buena distribución a través de cada tubo o placas, en intercambiadores de
calor operando por debajo de la temperatura de hidrato del gas.
DESHIDRATACIÓN
DESHIDRATACIÓN
 La concentración mínima de inhibidor en la fase de agua libre se puede
estimar con la ecuación de Hammerschmidt:
DESHIDRATACIÓN
 El término “XH2O” es en fracción mol, no en peso; por lo tanto con la Fig. 20-45 se hace
la conversión de porcentaje en peso de metanol a fracción mol de agua.
 Para concentraciones finales de EG mayores de 50 % peso y de metanol superiores a 75 %
peso, se utiliza el método de Maddox et al., que aunque es iterativo converge rápidamente
y se detalla a continuación:
DESHIDRATACIÓN
DESHIDRATACIÓN
DESHIDRATACIÓN
 La cantidad de inhibidor a ser inyectada debe considerar no solo la requerida para evitar
congelamiento, sino la necesaria para estar en la fase de vapor en equilibrio y la que se
disuelve en el hidrocarburo líquido. La presión de vapor del metanol es lo suficientemente
alta para que cantidades significativas se vaporicen.
 Las pérdidas de metanol por evaporación se pueden estimar de la Fig. 20-51, la cual está
extrapolada para valores de presión por encima de 700 psia. Con dicha figura se puede
subestimar las pérdidas de metanol en la fase de vapor para altas presiones.
 Para el glicol las pérdidas por evaporación son muy pequeñas y generalmente se ignoran en
los cálculos.
DESHIDRATACIÓN
DESHIDRATACIÓN
 Las pérdidas de inhibidor en la fase de hidrocarburo líquido son mas difíciles de predecir.
La solubilidad depende fuertemente de las composiciones tanto de la fase de agua como de
la fase de hidrocarburo. La Fig. 20-52 presenta datos experimentales de solubilidad del
metanol en hidrocarburos líquidos parafínicos como función de la temperatura y la
concentración de metanol. La solubilidad del metanol en hidrocarburos nafténicos es un
poco menor que en parafínicos, pero la solubilidad en hidrocarburos aromáticos puede ser
cuatro a seis veces mas alta que en parafínicos.
 La solubilidad del EG en la fase líquida de hidrocarburo es extremadamente pequeña. Para
propósitos de diseño se usa un valor de solubilidad de 0.3 lb por 1000 gal. (U.S.) de
líquidos del gas natural (NGL). Sin embargo, arrastres o cualquier otra pérdida mecánica,
pueden ocasionar pérdidas totales significativamente mayores.
DESHIDRATACIÓN
DESHIDRATACIÓN
 La concentración final y la rata de flujo de inhibidor requerida, se pueden también calcular con
un programa de simulación de procesos.
 Se realizan cálculos de temperatura de hidrato, adicionando inhibidor hasta que la temperatura
de hidrato para la corriente de gas se depresione por debajo de la temperatura de operación del
sistema.
 La concentración requerida de inhibidor pobre se fija típicamente entre 60 y 80% peso para el
EG y 100% peso para el metanol. Si la temperatura de hidrato no decrece cuando una cantidad
grande de inhibidor se adiciona, se debe comparar contra el método de Maddox et al.
 Si los resultados son consistentes, el paso a seguir es incrementar la concentración del EG. Sin
embargo, es necesario ser muy cuidadoso porque se incrementará la viscosidad.
 A continuación se presenta un ejemplo calculado tanto a mano como con el simulador de
procesos Hysys.
DESHIDRATACIÓN
 Ejemplo11
 En una plataforma costa afuera se producen 100
MMscfd de gas natural a 100 °F y 1,200 psia. El
gas llega a la costa a 40 ºF y 900 psia. La
temperatura de hidrato del gas es 70 ºF. La
producción de condensado asociado es 127
lbmol/h. Calcular la cantidad de inhibidor
requerido (metanol y 80 % peso EG), para prevenir
la formación de hidrato en la tubería.
DESHIDRATACIÓN
DESHIDRATACIÓN
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 DESHIDRATACIÓN POR ABSORCIÓN
 La absorción es un fenómeno de transferencia de masa desde una fase gaseosa hacia una
fase líquida; esto es posible mediante la adición de un líquido con alta higroscopicidad o
facilidad para retirar el agua.
 La deshidratación por absorción consiste en remover el vapor de agua del gas a través del
contacto íntimo con un desecante líquido. El contacto tiene lugar en una torre empacada o
de platos. Los glicoles son los desecantes líquidos más efectivos; los más usados para la
deshidratación del gas natural son: etilen glicol, dietilenglicol, trietilenglicol (EG, DEG,
TEG). El trietilenglicol ha ganado la aceptación universal como el más efectivo de los
glicoles, debido a que logra mayor depresión del punto de rocío (8), (9) y tiene bajos costos
de operación. Es un líquido higroscópico no volátil, inodoro e incoloro, ha sido usado para
deshidratar gases dulces y ácidos en los siguientes rangos de operación
DESHIDRATACIÓN
 • Depresión del punto de rocío: 40-140ºF
 • Presión: 25-2500 psi
 • Temperatura: 40-160ºF
 Ventajas de usar TEG:
 • Puede ser regenerado con facilidad
 • Menores pérdidas por vaporización
 Limitación del TEG:
 • No es apto para procesos criogénicos
 • Es corrosivo si se contamina con H2S
DESHIDRATACIÓN
 Una planta deshidratadora que utiliza TEG (Figura 1), se compone de dos zonas: la zona de
deshidratación, la cual es favorecida por las altas presiones y las bajas temperaturas y la
zona de regeneración, la cual es favorecida por bajas presiones y altas temperaturas.
Además, se tienen dos operaciones complementarias, la primera se refiere a la limpieza del
gas húmedo que entra a la torre de absorción y la segunda corresponde a la
descontaminación del glicol con el objeto de evitar que lleguen impurezas al rehervidor. Se
debe tener en cuenta que la absorción del vapor de agua y la reconcentración del glicol
están gobernadas por el equilibrio de fases líquido-vapor.
 El glicol regenerado o pobre se bombea continuamente al plato superior de la torre
absorbedora, donde fluye a través de los tubos de descenso de líquido que comunican cada
plato o bandeja de contacto. El gas natural asciende con contenido de vapor de agua, el gas
fluye a través de las cápsulas de burbujeo o de las válvulas colocadas en cada plato. Este
proceso se repite en cada plato de contacto: el líquido que desciende va absorbiendo el
vapor de agua y el gas natural que asciende se va secando.
DESHIDRATACIÓN
 Durante la Absorción, el glicol también remueve componentes aromáticos como, benceno,
tolueno, etilbenceno y xileno (BTEX-Benzene, Toluene, Ethylbenzene, Xylenes) y
componentes orgánicos volátiles (VOCs-Volatil Organic Compounds) del gas natural.
 Pequeñas cantidades de estos componentes se liberan del glicol rico en el regenerador que
opera a altas temperaturas y bajas presiones. Aunque la mayoría de los BTEX y VOCs son
separados del glicol en la despojadora, con el fin de cumplir con las especificaciones
ambientales, estas emisiones deben medirse, monitorearse y adoptar estrategias que
permitan minimizarlas
DESHIDRATACIÓN
Figura 1. Esquema de una planta de deshidratación con glicol. Tomado de GPSA Engineering Data Book, Gas Processors
Suppliers Association, Tulsa, Oklahoma, 12th Edition, 2004.
DESHIDRATACIÓN
 Para el diseño de plantas de deshidratación con glicol, se debe disponer de la siguiente
información:
 Tasa de flujo de gas,
 gravedad específica del gas,
 presión de operación,
 máxima presión de trabajo de la torre contactora,
 temperatura de entrada del gas, contenido de agua requerido a la salida.
 De igual manera, también deben tenerse en cuenta dos criterios de diseño fundamentales para un
adecuado desempeño de la planta: Relación Glicol/Agua (GWR – Glicol to Water Ratio) y la
concentración del TEG pobre o seco.
 Se considera apropiado un valor de 2 a 6 gal TEG/lb H2O removida para la mayoría de los
requerimientos del proceso de deshidratación con glicol. Muy frecuentemente, un valor de 3 gal
TEG/lb H2O es usado en las deshidratadoras
DESHIDRATACIÓN
 Normalmente, la concentración del TEG pobre o seco es de 98 a 99.5% en peso, ésta puede
determinarse con base en la temperatura de la torre y la depresión o disminución del punto
de rocío. Existen varios procesos y principios para obtener una pureza de TEG mayor al
98% en peso, la cual corresponde a la pureza del TEG que se obtiene por calentamiento a
400°F y a presión atmosférica. El método más común para aumentar la concentración del
glicol ha sido el uso de gas de despojo o por medio de vacío en el rehervidor. Otros
procesos patentados que se usan para aumentar la pureza del glicol y así lograr una mayor
disminución del punto de rocío del agua son el proceso DRIZO y el proceso
COLDFINGER.
DESHIDRATACIÓN
 En la operación de las plantas de deshidratación con glicol se pueden presentar problemas
operacionales tales como:
 1. Contaminación del glicol por presencia de materiales extraños suspendidos, que causan
espuma en la contactora (21) y por ende, arrastre de glicol por parte del gas.
 2. Para evitar presencia de líquido (agua, hidrocarburos livianos) en el gas de entrada a la planta,
se debe colocar un separador despojador (Scrubber) antes de la contactora o absorbedora.
 3. Problemas de bombeo cuando se manejan bajas temperaturas, que aumentan la viscosidad de
las soluciones de glicol altamente concentradas.
 4. Las pérdidas de glicol deben ser controladas a menos de 0.1 galón por cada MMPCS de gas
tratado.
 5. El uso de glicol conlleva a problemas de corrosión. Esto se agrava si el gas a tratar es ácido.
El glicol se vuelve altamente corrosivo si su pH es menor de 6. Los problemas de corrosión se
controlan al agregar un galón de amina por cada galón de glicol.
DESHIDRATACIÓN
 A pesar de los problemas asociados a su operación, la absorción con glicol es el método
tradicional de deshidratación de gas, ya que ha demostrado ser eficiente para conseguir las
especificaciones de calidad requeridas, y a que su operación es bastante conocida. Para
mitigar las limitaciones de espacio en locaciones offshore, las plataformas más nuevas
están usando empaque estructurado en las contactoras con glicol para reducir su diámetro y
peso. Estas unidades deben conseguir un contenido de agua menor que (4 lbH2O /
MMSCF) y se operan entre 1000-1200 psig.
DESHIDRATACIÓN
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DESHIDRATACIÓN
 Proceso de Deshidratación con Glicol
 Cuando la inhibición de hidratos no es factible o práctica, se usa e proceso de
deshidratación que puede ser con un desecante líquido o sólido; aunque usualmente es más
económico el proceso con líquido, cuando se cumple con las especificaciones de
deshidratación requeridas.
 El glicol mas comúnmente usado para deshidratación del gas natural es el trietilen glicol
(TEG) con el cual se pueden alcanzar contenidos de agua de 4 lb/MMscf que no son
posibles con otros glicoles. Los otros glicoles que pueden usarse son el dietilen glicol
(DEG) con el cual se puede llegar a un contenido de agua de 7 lb/MMscf y el tetraetilen
glicol (TREG).
DESHIDRATACIÓN
 Siguiendo el flujo de proceso del esquema de la unidad de deshidratación con glicol que se
muestra en la Fig. 3-20, puede observarse que el gas húmedo que llega a la unidad pasa por
un separador que comúnmente está integrado al fondo de la torre contactora o absorbedora,
y entra por el plato de fondo. El glicol regenerado se bombea al plato de cima de la torre
absorbedora y a medida que fluye hacia abajo, va absorbiendo agua del gas que fluye en
contracorriente desde el plato de fondo.
 Por el fondo de la absorbedora sale una mezcla agua - glicol rico que pasa por el serpentín
condensador de reflujo y va al tanque “flash”, en el cual se separa la mayor parte del gas
disuelto. La mezcla acuosa de glicol pasa por el intercambiador de calor glicol rico – glicol
pobre y va a la torre regeneradora en la cual, el agua absorbida se destila del glicol por
aplicación de calor, a presión muy cercana a la atmosférica.
 El glicol pobre regenerado fluye a través del intercambiador de calor glicol rico – glicol
pobre y se recicla con bomba a la torre absorbedora, mediante enfriamiento previo.
DESHIDRATACIÓN
DESHIDRATACIÓN
 A continuación se hace una breve descripción de los equipos involucrados en este proceso
de deshidratación:
 Separador de entrada
 Una buena práctica es instalar un separador para el gas de entrada, aun si la unidad de
deshidratación está cerca al separador de producción. Se busca poder separar cantidades
grandes de agua fresca o salada, hidrocarburos, químicos de tratamientos o inhibidores de
corrosión, a fin de evitar su paso a la absorbedora o contactora, pues aún pequeñas
cantidades de estos materiales, causan pérdidas excesivas de glicol debido a la formación
de espuma, reducen la eficiencia e incrementan el mantenimiento.
DESHIDRATACIÓN
 Absorbedora
 Es una vasija que puede ser de platos de burbujeo, de válvulas o con empaque.
 Tambor Flash
 En este tambor la mayor parte del gas natural disuelto se separa de la solución de glicol
rico y se envía a gas combustible. La presión de operación debe ser lo suficientemente baja
para promover la separación del gas, pero a la vez lo suficientemente alta para que pueda
entrar al sistema de gas combustible.
DESHIDRATACIÓN
 Regeneradora o Despojadora de Agua
 La despojadora contiene una sección de serpentín en la cima de la columna, a través de la cual fluye glicol
rico para enfriar los vapores que suben de la parte inferior. Esto genera un reflujo que minimiza las pérdidas
de glicol en el vapor de agua despojada. Por debajo de la boquilla y distribuidor de entrada del glicol rico, se
encuentra una sección empacada usualmente con sillas de cerámica.
 Rehervidor
 El Rehervidor tiene que ser diseñado para suministrar el calor adecuado para elevar la temperatura del glicol
rico al nivel requerido para su regeneración. La temperatura del TEG no debe ser superior a 400 ºF para evitar
su descomposición.
 Bomba de Glicol
 Esta bomba circula el glicol a través de los equipos. Puede ser manejada por motor eléctrico o con gas a alta
presión. Si se bombea glicol en exceso, no se alcanza la temperatura requerida de regeneración en el
rehervidor.
DESHIDRATACIÓN
 Pérdidas de Glicol
 Un nivel aceptable de pérdidas está en el orden de 0.1 gal/MMscf de gas tratado, lo cual es
equivalente a menos de 1 lb de glicol por MMscf. Las pérdidas ocurren en la cima de la
contactora influenciadas por la temperatura y presión de operación, en la torre regeneradora y
por fugas en la bomba, filtros, tuberías y durante limpieza de filtros.
 Aspectos Ambientales
 En el proceso de regeneración del glicol rico a glicol pobre, el agua que ha sido absorbida en la
contactora se libera en la regeneradora y se ventea a la atmósfera. Desafortunadamente, el glicol
no solamente absorbe agua en la contactora sino hidrocarburos y gas ácido. Los hidrocarburos
parafínicos normalmente no se absorben pero los aromáticos si. En la página 20-32 del GPSA
puede observarse que cantidades substanciales de ciertos aromáticos pueden ser absorbidos para
ser luego liberados a la atmósfera, a menos que dichos vapores sean capturados de alguna
manera, mediante procesos que son generalmente costosos
DESHIDRATACIÓN
 La evaluación del sistema de TEG involucra establecer su concentración mínima para alcanzar la
especificación de punto de rocío por agua. La Fig. 20-54 del GPSA muestra el punto de rocío por
agua de una corriente de gas natural en equilibrio con una solución de TEG a varia
concentraciones y temperaturas.
 Esta figura puede usarse para estimar la concentración requerida de TEG para una aplicación
particular, o la depresión teórica del punto de rocío para una temperatura dada y determinada
concentración de TEG. Valores de punto de rocío reales de salida dependen de la rata de
circulación de TEG y del número de etapas de equilibrio. Los datos de la Fig. 20-54 son
relativamente insensibles a la presión y dicha figura puede usarse hasta 1,500 psia con pequeño
error.
 Una vez se determina la concentración de TEG, debe determinarse la rata de circulación y el
número de platos o altura de empaque. En las Figs. 20-55 a 20-59 se presenta la relación de
remoción de agua a rata de circulación de TEG, para varias concentraciones y número de etapas
teóricas de equilibrio.
DESHIDRATACIÓN
DESHIDRATACIÓN
 Guías de Diseño y Operación para Inhibición de Hidratos y Deshidratación con
Glicol
 1. Como criterio de diseño el flujo real de inhibidor debe ser aproximadamente el doble del flujo
calculado en forma teórica.
 2. Cuando se utiliza el glicol para prevenir formación de hidratos, la regeneración se hace hasta
60-80 % peso.
 3. Cuando se utiliza glicol en el proceso de deshidratación, la regeneración se hace a la mayor
pureza posible 99 .5 % peso o más.
 4. Si en una instalación existen los procesos de inhibición de hidratos y deshidratación con
glicol, se requieren dos sistemas independientes para su regeneración.
 5. Como en la operación real no se da la condición de equilibrio sino una condición dinámica,
para diseño se usan aproximaciones como por ejemplo, si el objetivo es una depresión hasta 0 ºF,
se trabaja con –10 / –20 ºF o sea una aproximación de 10 / 20 ºF. Si los cálculos dan que se
requiere una pureza de glicol de 99 %, se trabaja con 99.5 %.
DESHIDRATACIÓN
 Absorbedora
 6. El enfriamiento del glicol pobre que se recicla a la cima de la absorbedora se debe hacer hasta
alrededor de 5 - 10 ºF por encima de la temperatura de entrada del gas húmedo en el fondo, a fin
de evitar condensación de hidrocarburos del gas que causen formación de espuma.
 7. Diseños económicos utilizan ratas de circulación de 2 – 5 gal TEG/lb H2O absorbida.
 8. El número de platos teóricos típico está entre 1 – 3, los platos reales entre 4 – 12. La
conversión de etapas de equilibrio a platos reales puede hacerse asumiendo una eficiencia global
de plato entre 25% para platos de burbujeo y 33% para platos de válvulas. Para empaque, la
relación de altura equivalente de empaque a plato teórico (HETP) varía con la rata de circulación
de TEG, el flujo y la densidad del gas; pero un valor de 36 - 60 pulgadas es normalmente
adecuado.
 9. La temperatura de entrada del gas húmedo debe estar entre 60 – 120 ºF. Cuando la
temperatura de la absorbedora está por debajo de 60 ºF, el incremento en la viscosidad del TEG
puede reducir la eficiencia en la transferencia de masa. Alta presión favorece la absorción, un
rango común es 500 – 1000 psig.
DESHIDRATACIÓN
 10. El espaciamiento típico entre platos en la absorbedora es 24 pulgadas. Sin embargo, la
altura total de la torre estará de acuerdo con el número de platos o la altura de empaque
requerida, más 6 – 10 ft adicionales para permitir el retiro de vapor al líquido por encima
del plato de cima, distribución del gas de entrada por debajo del plato de fondo, y espacio
para colectar glicol rico en el fondo.
 11. Tradicionalmente se han usado platos de burbujeo en absorbedoras d glicol, porque
permiten bajas ratas de líquido vs. flujo de gas; sin embargo, el empaque estructurado está
siendo muy aceptado, porque permite reducciones significativas en diámetro, y alguna
reducción en altura.
DESHIDRATACIÓN
 El diámetro de la absorbedora se fija con la velocidad del gas v o G, en
forma similar a como se hace para separadores. Valores recomendados
para los factores K y C se dan en la Tabla 3-1.
DESHIDRATACIÓN
DESHIDRATACIÓN
 13. Los vendedores de empaque estructurado utilizan una variable Fs para dimensionar
absorbedora de glicol, definida como:
 Valores de Fs = 2.5 – 3.0 generalmente suministran un buen estimativo del diámetro de la

absorbedora con empaque estructurado.
DESHIDRATACIÓN
 Tambor Flash
 14. Para desgasificación se requiere un tiempo de retención mínimo de 3 – 5 minutos. Si se
va a remover hidrocarburo líquido, se requiere un tiempo de retención de 20 – 30 minutos.
 15. Presión de operación = 60 psig.
 16. Temperatura de operación = 140 – 160 ºF si a continuación s encuentra el
intercambiador glicol rico – glicol pobre.
DESHIDRATACIÓN
 Intercambiador glicol rico – glicol pobre
 17. Temperatura de alimento a la despojadora de agua ≈ 300 ºF
 18. Temperatura del glicol pobre frío ≈ 150 ºF
 19. Aproximación “approach” lado caliente ≈ 40 ºF
DESHIDRATACIÓN
DESHIDRATACIÓN
 Despojadora de agua
 20. Presión = atmosférica
 21. Temperatura de fondos: TEG < 400 ºF (preferible 380 ºF) DEG < 340 ºF (preferible 320 ºF)
 22. Temperatura de cima para minimizar pérdidas de glicol = 210 ºF
 23. Reflujo para minimizar pérdidas ≈ 30 % del efluente de la absorbedora.
 24. Cantidad de calor “Duty” en condensador para minimizar pérdidas ≈ 25 % del calor de
vaporización del agua absorbida.
 25. Número de platos teóricos 3 – 4 (Rehervidor, 1 – 2 platos teóricos y Condensador)
 26. La cantidad de calor “Duty” del rehervidor está en el orden de 1,500 Btu/gal de glicol
recirculado.
DESHIDRATACIÓN
 Enfriador de glicol pobre
 27. Temperatura del glicol pobre a la absorbedora = Temperatura de
entrada del gas húmedo + 5 a 10 ºF.
 A continuación con el Ejemplo 12, se explican los cálculos paso a
paso para el dimensionamiento de una torre absorbedora de trietilen
glicol con platos de burbujeo y con empaque estructurado.
DESHIDRATACIÓN
 Ejemplo12
 Un flujo de gas natural húmedo de 51.4 MMscfd con gravedad específica γ = 0.6564 y z
= 0.8629 entra a una contactora con TEG a 950 psia y 100 ºF. La especificación de
humedad para el gas de salida es 7 lb de H2O/MMscf. El número de platos reales de la
contactora es 8. Calcular el diámetro y la altura para platos de burbujeo y empaque
estructurado. Usar una temperatura de aproximación de 10 ºF para el punto de rocío.
 Para la torre despojadora de agua o regeneradora, calcular la cantidad de calor “duty”
del rehervidor, si la carga a la despojadora entra a 280 ºF y la temperatura del
rehervidor es 370 ºF.
DESHIDRATACIÓN
 1. Determinar el contenido de agua en el gas de entrada a P y T:
 En Fig. 3-1 (@ 100 ºF , 950 psia), Win = 64 lb H2O/MMscf
 2. Determinar el contenido de agua a ser removida:
 ΔH2O = Win – Wout = 64 – 7 = 57 lb H2O/MMscf
 3. Determinar el punto de rocío por agua del gas deshidratado:
 En Fig. 3-1 (@ 7 lb H2O/MMscf, 950 psia), Punto de rocío = 31 ºF
 4. Descontar la temperatura de aproximación al punto de rocío por agua:
 T punto de rocío con aproximación = 31 – 10 = 21 ºF
 5. Determinar la concentración de TEG para la temperatura de equilibrio del punto
 de rocío con aproximación: En Fig. 3-21 (@ Pto. Rocío del equilibrio = 21 ºF y T contactora = 100
ºF), Concentración de TEG = 98.5 % peso
 6. Determinar (Win – Wout) / Win:
 (Win – Wout) / Win = (64 – 7) / 64 = 0.89
DESHIDRATACIÓN
DESHIDRATACIÓN
DESHIDRATACIÓN
DESHIDRATACIÓN
 13. Determinar diámetro de la contactora y altura de platos y empaque: Para platos de
burbujeo,
DESHIDRATACIÓN
DESHIDRATACIÓN
 c. Calor de reflujo o “duty” del condensador:
 Qr = 0.25(Qv) = 0.25(382) = 95.5 Btu/gal de TEG
DESHIDRATACIÓN
DESHIDRATACIÓN
DESHIDRATACIÓN
 Deshidratación con Desecante Sólido
 El uso de adsorbentes sólidos es una práctica común, para lo cual se requiere que el gas
húmedo saturado se ponga en contacto con una substancia sólida que tiene gran afinidad
por el agua, como la sílica gel, la alúmina y los tamices moleculares. Eventualmente cada
uno de estos materiales alcanza su capacidad de adsorción y tiene que ser regenerado.
 Este proceso requiere dos o más torres adsorbedoras operando en un ciclo en paralelo,
como puede verse en la Fig. 3-26 que es un sistema de dos torres. Una está en operación de
adsorción de agua del gas, mientras que la otra está en regeneración y enfriamiento.
Típicamente un ciclo de adsorción está entre 8 y 10 horas, el de regeneración 5 horas y el
de enfriamiento entre 3 y 5 horas.
DESHIDRATACIÓN
 Generalmente las unidades con desecante sólido son más costosas que las unidades con
glicol. Por lo tanto, su uso está limitado a aplicaciones de gases con alto contenido de H2S,
requerimientos de muy bajos valores de punto de rocío como en procesos criogénicos
(valores requeridos de puntos de rocío de –70 ºF a – 150 ºF y más bajos), y casos
especiales como gases que contienen oxígeno.
 Con sílica gel se alcanzan puntos de rocío de – 70 a – 80 ºF, con alúmina valores de – 100
ºF y con tamiz molecular – 150 ºF y más bajos con diseños especiales y control operacional
muy estricto.
 Estos compuestos sólidos se preparan en formas esféricas, como pepas ligeramente
elípticas de diámetros 4 – 6 mm, o en el caso de los tamices moleculares, generalmente en
forma de pequeños cilindros de 2 – 3 mm de diámetro y 6 – 8 mm de longitud
DESHIDRATACIÓN
DESHIDRATACIÓN
DESHIDRATACIÓN
DESHIDRATACIÓN
 Diseño Proceso de Deshidratación con Desecante Sólido
 El primer parámetro a estimar es la velocidad superficial permisible a través del lecho. La
caída de presión a través del lecho está relacionada con la velocidad superficial por la
ecuación modificada de Ergun( 9 ):
DESHIDRATACIÓN
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DESHIDRATACIÓN
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DESHIDRATACIÓN
DESHIDRATACIÓN
DESHIDRATACIÓN
 Comentarios Generales
 El lecho de desecante se coloca encima de un lecho de soporte que incluye entre tres y
cinco capas de bolas de cerámica dispuestas en tamaños graduales (la más pequeña arriba).
 Sobre la parte superior del lecho desecante se instala una malla y encima de ella una capa
de bolas de cerámica. En algunos casos se instala una capa de desecante de menor valor
sobre la cima del lecho para capturar contaminantes tales como agua libre, glicol,
hidrocarburos, aminas, etc.
 Como los desecantes sólidos producen polvo, frecuentemente se instalan filtros de 1 micra
en la salida de la unidad de deshidratación para proteger los equipos aguas abajo.
DESHIDRATACIÓN
 Deshidratación con Cloruro de Calcio El cloruro de calcio se usa como un desecante
consumible para deshidratación de gas natural. Es una sal altamente higroscópica que se
usa principalmente en áreas remotas y para pequeños flujos. El equipo como puede
observarse en la Fig. 3-27, está compuesto por una torre la cual tiene una sección de
separación en la parte baja. Por encima del separador hay una sección de contacto de
aproximadamente 3 a 4 platos. Posteriormente hay un plato soporte sobre el cual se instala
el CaCl2 en forma de píldoras o balas.
 El gas entra a la sección de separación en la cual se remueve cualquier líquido que lleve. A
continuación saturado de humedad, fluye hacia arriba a través de los platos, los cuales
contienen una salmuera de CaCl2 en donde se absorbe algo del agua. Posteriormente, el gas
entra en contacto con la sal, la cual absorbe el agua disolviéndose en ella y formando una
salmuera. Dicha salmuera cae sobre los platos y va hasta el fondo de la vasija. El gas que
sale de la torre generalmente cumple con los requerimientos de contenido de agua el cual
puede llegar a 1 lb/MMscf.
DESHIDRATACIÓN
DESHIDRATACIÓN
 Deshidratación con Membrana Permeable
 Membranas pueden usarse para separar componentes tales como agua, CO2 e
hidrocarburos, de una corriente de gas natural de acuerdo con su permeabilidad. Cada uno
de los componentes del gas que entran al separador tiene una permeabilidad característica
que es función de su capacidad para disolverse yn difundirse a través de la membrana.
 El mecanismo que maneja la separación de un componente en una mezcla gaseosa, es la
diferencia entre su presión parcial a través de la membrana. Una corriente de gas
presurizada fluye dentro de un separador con membrana, los componentes rápidos tales
como el agua y el CO2 se infiltran a través de la membrana. Estos productos infiltrados se
colectan a una presión reducida, mientras que la corriente que no se infiltra como el gas
natural seco, sale del separador a una presión ligeramente inferior a la de la carga.
DESHIDRATACIÓN
 Entre 5 – 10 % de metano y otros componentes del gas de carga se van con la corriente
infiltrada (permeada), que está a más baja presión que la corriente de gas seco. Por esta
razón, este tipo de separador se usa solamente en plantas que pueden utilizar el gas
combustible de baja presión de la corriente infiltrada.
DESHIDRATACIÓN
 CONTROL DE PUNTO DE ROCÍO POR HIDROCARBURO Y REMOCIÓN DE
LÍQUIDOS
 4.1 Introducción
 El gas de venta debe cumplir especificaciones no solamente por contenido de agua sino
cumplir ciertos requerimientos con respecto al punto de rocío por hidrocarburo. Dado que
el punto de rocío por hidrocarburo varía con la composición, la presión y la temperatura, la
definición de punto de rocío por hidrocarburo incluye los parámetros presión temperatura.
 Normalmente el punto de rocío se especifica como una temperatura máxima a una presión
seleccionada. En Estados Unidos estas especificaciones son 15 ºF máximo a 800 psia. Este
valor de presión se selecciona porque generalmente está cerca a la temperatura d
cricondentherm para el gas de venta.
DESHIDRATACIÓN
 La razón para el valor de temperatura de 15 ºF es para asegurar que no se forman
hidrocarburos líquidos en la tubería, cuando la línea se enfría a la temperatura de la tierra, o
cuando hay enfriamiento debido a expansión. Se ha encontrado que dicha especificación
de punto de rocío es adecuada, a fin de evitar hidrocarburo líquido en los sistemas de
distribución de gas natural.
 Para alcanzar la especificación de punto de rocío por hidrocarburo, es necesario tratar el
gas para remover prácticamente todos los hidrocarburos pesados de la mezcla. Entre los
procesos disponibles para realizar dicho tratamiento se encuentran:
  Ciclo corto de adsorción
  Refrigeración
  Absorción con aceite pobre
  Turboexpansión
DESHIDRATACIÓN
 La selección de uno de estos procesos para una aplicación
específica depende de:
 • Composición del gas
 • Rata de flujo de gas
 • Economía de la extracción de GLP
 • Economía de la recuperación de etano
DESHIDRATACIÓN
 Ciclo Corto de Adsorción
 Este proceso es similar al proceso de adsorción cubierto en deshidratación, pero con ciclos
mucho más cortos. Se usa normalmente para corrientes de gas con muy bajos contenidos de
propano y butano, pero con suficiente cantidad de C5 y más pesados, que hacen imposible
cumplir con la especificación de punto de rocío por hidrocarburo. Este proceso es apropiado para
gases que contengan menos de 1 GPM (galones de propano y más pesados por 1,000 scf de gas).
El adsorbente utilizado generalmente es sílica gel.
 Hay dos diferencias básicas entre estos procesos para control de punto de rocío por agua y por
hidrocarburo como son.
 Para control por hidrocarburo se requieren tres torres y el tiempo de duración de los ciclos en
cada torre es más corto, usualmente entre 20 a 30 minutos contra 8 a 10 horas para
deshidratación.
 La característica atractiva en un ciclo corto de adsorción, es que se recupera entre 60 – 70 % de
los pentanos y más pesados contenidos en el gas, y se cumple tanto con el punto de rocío por
hidrocarburo, como por agua
DESHIDRATACIÓN
DESHIDRATACIÓN
 En la Fig. 4-1 se muestra un arreglo típico de una unidad de ciclo corto de adsorción con
tres torres. Es muy importante que un separador antes de esta unidad remueva todo el
líquido libre y los sólidos que traiga el gas de producción. Un bache de líquido dentro del
lecho puede dañar el adsorbente y hacer necesario su cambio. La temperatura de adsorción
debe ser tan baja como sea posible sin originar formación de hidratos, a fin de que se
adsorba la mayor cantidad de hidrocarburos pesados.
 Una regeneración apropiada del lecho es muy importante, usándose para este propósito una
porción del gas de proceso. La temperatura del gas de regeneración está en el orden de 550
– 575 ºF. La temperatura de salida de la torre en calentamiento se lleva a 400 ºF.
DESHIDRATACIÓN
 Refrigeración
 El proceso de refrigeración (Ver Fig. 4-2), se usa para cumplir con la especificación de punto de
rocío por hidrocarburo y por agua para el gas de venta. La temperatura a la cual debe ser
enfriado el gas depende del nivel requerido para alcanzar las especificaciones de los puntos de
rocío. Este será el requerimiento mínimo de enfriamiento. Enfriar el gas a niveles de temperatura
por debajo de este mínimo, debe ser justificado por la economía de recuperación del GLP. Esto
requiere de una evaluación económica que considere el beneficio de la recuperación adicional de
GLP y los costos de inversión y operación de las facilidades para ello. La recuperación adicional
de GLP se consigue enfriando el gas a temperaturas tan bajas como –20 a –40 ºF, o por contacto
del gas con aceite pobre en una torre absorbedora.
 Puesto que el gas que entra a la unidad de refrigeración está saturado con vapor de agua, y la
temperatura a la cual se enfría está sustancialmente por debajo del punto de congelación del
agua, se requiere prevenir la formación de hielo o de hidratos.
DESHIDRATACIÓN
DESHIDRATACIÓN
 Como puede observarse en la Fig. 4-2, en dicho proceso se encuentran tres circuitos
totalmente definidos como son:
 • Circuito de gas natural, al cual se le remueve agua y líquidos par acondicionarlo a gas de
venta.
 • Circuito de glicol, el cual se utiliza para inhibir la formación de hidratos en el
intercambiador de calor y el “Chiller”, y está formado por la unidad de regeneración donde
se retira el agua al glicol por evaporación.
 • Circuito del refrigerante propano, el cual al evaporarse en el casco de chiller enfría el gas
natural que pasa por los tubos.
DESHIDRATACIÓN
 Siguiendo el circuito de propano, vemos que es un ciclo simple d refrigeración conformado
por:
 • Expansión
 • Evaporación
 • Compresión
 • Condensación
 Este ciclo de refrigeración por compresión de vapor se representa en la Fig. 4-2A y las
cuatro etapas que lo conforman se explican a continuación.
DESHIDRATACIÓN
 Etapa de Expansión
 El punto de inicio del ciclo de refrigeración es la disponibilidad del refrigerante líquido. El punto
A en la Fig. 4-2A representa un líquido en su punto de burbuja a la presión de saturación PA, y
entalpía hLA. En la etapa de expansión la presión y la temperatura se reducen al pasar a través de
la válvula de control en la cual cae la presión al valor de PB, el cual lo determina la temperatura
deseada del refrigerante TB.
 En el punto B la entalpía del líquido saturado es hLB y la entalpía correspondientepara vapor
saturado es hVB. Como la expansión entre A y B ocurre a través de una válvula de expansión y no
hay intercambio de energía, el proceso se considera isentálpico, por lo que la entalpía a la salida
y a la entrada de la válvula es la misma hLA.
 Como el punto B está adentro de la envolvente, vapor y líquido coexisten. Para determinar la
cantidad de vapor formado en el proceso de expansión, hacemos X la fracción de líquido a la
presión PB con una entalpía hLB. La fracción de vapor formada con una entalpía hVB es (1-X).
DESHIDRATACIÓN
 Las ecuaciones para el balance de calor y la fracción de líquido formado son:
DESHIDRATACIÓN
DESHIDRATACIÓN
 Etapa de Compresión
 Los vapores de refrigerante salen del chiller a la presión de saturación PC y la correspondiente
temperatura TC con una entalpía hVB. La entropía en este punto C es SC. Los vapores se
comprimen isentrópicamente a la presión PA a través de la línea C-D’ (Fig. 4-2A).
 El trabajo isentrópico (ideal) Wi, por comprimir el refrigerante desde PB a PA está dado El valor
h’VD está determinado por las propiedades del refrigerante a PA y una entropía SC. Como el
refrigerante no es un fluido ideal y los compresores no operan idealmente, se define el término
eficiencia isentrópica  i para compensar laspor: Wi = m (h’VD – hVB) Ec. 4-6
 El valor h’VD está determinado por las propiedades del refrigerante a PA y una entropía SC. Como
el refrigerante no es un fluido ideal y los compresores no operan idealmente, se define el término
eficiencia isentrópica ȵi para compensar las ineficiencias en el proceso de compresión (Esta
eficiencia se denomina también adiabática
DESHIDRATACIÓN
 El trabajo real de compresión puede ser calculado así:
DESHIDRATACIÓN
 Etapa de Condensación
 El refrigerante sobrecalentado que sale del compresor a PA y TD (Punto D en Fig. 4- 2A),
se enfría a la temperatura de punto de rocío TA a condición muy cercana de presión
constante y se condensa a temperatura constante. Durante el proceso de de
sobrecalentamiento y condensación, todo el calor y trabajo adicionados al refrigerante
durante los procesos de evaporación y compresión, deben ser removidos de forma tal que
se complete el ciclo llegando al punto de inicio A, en el diagrama P-H que se muestra en la
Fig. 4-2A.
 Adicionando el duty de refrigeración al calor de compresión, se calcula el duty de
condensación QCD con la siguiente expresión.
 QCD = m[(hVB – hLA) + (hVD – hVB)]
 QCD = m(hVD – hLA) Ec. 4-10
DESHIDRATACIÓN
 Ejemplo
 Se van a enfriar 51.4 MMscfd de gas (gravedad específica 0.6564 y capacidad calorífica
0.67 Btu/lb ºF) desde 60 ºF a 0 ºF, mediante un sistema de refrigeración con propano. De la
masa de gas que entra al chiller se condensa el 3.5 % y el calor de condensación λc es 200
Btu/lb. El chiller de propano opera a –10 ºF y la temperatura de salida del condensador es
80 ºF. La eficiencia isentrópica del compresor es 75 %. Ver diagrama de flujo de proceso en
Fig. 4-2A . Calcular:
 a. El duty del chiller.
 b. La fracción de líquido y vapor después de la expansión.
 c. El flujo de refrigerante líquido propano en gpm y vapor en MMscfd.
 d. El trabajo real del compresor y los caballos de fuerza de gas (GHP).
 e. El calor de compresión y el duty del condensador.
DESHIDRATACIÓN
DESHIDRATACIÓN
 b. Calcular la fracción de líquido y vapor después de la expansión:
 En Fig. 4-2B se ubica el punto A de inicio del ciclo de refrigeración, @ (TA = 80 ºF y línea
de líquido saturado), se lee PA=145 psia y hLA=300 Btu/lb
 Ubicar punto B a la salida de la expansión, @ (TB = - 10 ºF y entalpía constante), se lee PB =
32 psia
DESHIDRATACIÓN
DESHIDRATACIÓN
DESHIDRATACIÓN
 Proceso IFPEXOL
 Como se observó en el proceso de refrigeración anterior, es necesario usar glicol para
prevenir la formación de hielo e hidratos, y por tanto se requiere la incorporación de un
proceso de regeneración de glicol, el cual adiciona costos de inversión y operación. Estos
costos pueden ser disminuidos usando un proceso relativamente nuevo llamado IFPEXOL,
el cual se ilustra en la Fig. 4-3.
 En este proceso se previene la formación de hidratos adicionando metanol a la corriente de
gas natural que se va a enfriar. Regularmente el metanol se recupera por destilación; sin
embargo, la separación de metanol del agua es difícil. En el proceso IFPEXOL se usa una
innovación para recuperar la mayor parte del metanol sin regeneración.
DESHIDRATACIÓN
 En este proceso la corriente de gas que entra se separa en dos, una parte se pone en contacto en
contracorriente con una solución de metanol rico – agua. Como la corriente de gas está saturada
con agua, no tomará agua adicional; sin embargo, ella no contiene metanol a la entrada de la
contactora.
 Como el gas está en íntimo contacto con la solución metanol - agua, la mayoría del metanol sale
del agua y entra a la fase de hidrocarburo gaseoso. Esto hace que se conserve gran parte del
metanol que entra a la contactora.
 La corriente de gas que sale de la contactora se une a la otra parte del gas de carga antes del
proceso frío. Metanol adicional se inyecta a esta corriente para saturar completamente el gas con
metanol. Como el metanol está contenido en la fase de vapor, no se requiere distribuir el metanol
líquido en el haz de tubos, como en el caso de la inhibición con glicol
 El gas se enfría dentro de los tubos del intercambiador gas - gas y el enfriador “chiller” del
proceso frío, con lo cual el metanol se condensa con el agua previniendo la formación de
hidratos.
DESHIDRATACIÓN
DESHIDRATACIÓN
 Las pérdidas de metanol se producen en el gas de venta y por disolución en el hidrocarburo
líquido condensado.
 Las ventajas del proceso IFPEXOL es que es más simple en equipos y operación
comparado con el proceso de inyección y regeneración de glicol. Adicionalmente, como se
dijo en el capítulo anterior, el glicol absorbe hidrocarburos incluyendo aromáticos,
adicionando costos por no liberarlos a la atmósfera, lo cual no ocurre en el proceso
IFPEXOL
 La debilidad del proceso IFPEXOL es la pérdida de metanol, el cual tiene que ser repuesto
en forma continua
DESHIDRATACIÓN
 Turbo-expander
 El proceso turbo-expander fue desarrollado en los años 60’s. Su aplicación principal es
recuperar etano del gas natural, puesto que el etano es una materia prima muy importante
para la industria petroquímica. Con el proceso se alcanzan temperaturas bastante bajas y
por tanto se licúa una parte sustancial de etano y componentes más pesados del gas natural.
Estos productos son posteriormente recuperados por fraccionamiento.
 Las bajas temperaturas se alcanzan por expansión de gas a alta presión, el cual ha sido
considerablemente enfriado a través de intercambiadores de calor y por refrigeración como
puede verse en la Fig. 4-5, y pasa a través de la turbina en la cual se extrae trabajo o
energía al gas.
 De esta forma se logran niveles de temperatura del gas considerablemente más bajos que
los que pueden obtenerse en una expansión Joule-Thompson.
DESHIDRATACIÓN
 Aunque este proceso se usa principalmente para recuperar etano, puede ser
económicamente viable en algunos casos comparado con otros procesos, si lo que se desea
es recuperar líquidos como propano y más pesados
DESHIDRATACIÓN
DESHIDRATACIÓN
DESHIDRATACIÓN
DESHIDRATACIÓN
DESHIDRATACIÓN
DESHIDRATACIÓN
DESHIDRATACIÓN
DESHIDRATACIÓN
DESHIDRATACIÓN
ENDULZAMIENTO
 Introducción
 Generalmente el gas natural que se produce a nivel mundial contienen
CO2. Además, en muchas partes del mundo principalmente al norte de
la línea ecuatorial, el gas natural contiene también H2S. Ambos
compuestos son ligeramente solubles en agua. Cuando estos gases se
disuelven en agua forman una solución medianamente acidificada,
razón por la que estos compuestos son llamados gases ácidos.
 Como se vio a comienzos del curso, las especificaciones máximas de
CO2 y H2S a nivel internacional son 2 % vol y 4 ppmv,
respectivamente. Cuando un gas natural excede las especificaciones
por H2S y/o CO2 se denomina un gas agrio; por el contrario, cuando el
contenido de estos compuestos en el gas natural está por debajo de
los límites especificados para gas de venta, se dice que es un gas
dulce.
ENDULZAMIENTO
 El gas natural que tiene concentraciones de H2S y CO2 por encima de los límites
permisibles, tiene que ser tratado para removerle el gas ácido. Como el H2S reacciona con
muchos compuestos, hay una gran variedad de procesos para extraerlo químicamente.
 En pequeñas concentraciones, es económica su remoción haciéndolo reaccionar con
compuestos sólidos secos como el óxido de hierro o el óxido de zinc. Cuando las
concentraciones son altas, se usan los solventes. En cuanto al CO2, se extrae solamente con
solventes
ENDULZAMIENTO
 Proceso Típico de Tratamiento de Gas por Remoción de Gas Ácido
 La mayoría de los gases agrios se tratan con solventes regenerables para separar los gases
ácidos de los hidrocarburos. En la Fig. 5-1 se muestra un proceso típico para este propósito.
El gas entra al separador de entrada en el cual se separa cualquier líquido condensado y
fluye a la absorbedora por al fondo.
 Por la parte superior de la torre entra el solvente pobre disuelto en agua y en la medida que
fluye hacia abajo de plato a plato, se pone en íntimo contacto con el gas que fluye hacia
arriba burbujeando en el líquido.
 Cuando el gas alcanza la cima de la torre, virtualmente todo el H2S y dependiendo del
solvente, casi todo el CO2 se ha removido de la corriente de gas de carga. Normalmente,
las contactoras operan a niveles de presión de 950 psig
ENDULZAMIENTO
 El solvente rico en hidrocarburos sale por el fondo de la contactora y pasa por una válvula
de control en la cual cae la presión a un nivel de 70 psig. A dicha presión entra a un tambor
“flash” en el cual la mayoría del hidrocarburo gaseoso disuelto y algo de gas ácido se
separan.
 A continuación la solución rica intercambia calor con la solución regenerada o pobre que
sale caliente de la torre despojadora. Luego de precalentarse entra a la despojadora o
regeneradora donde el proceso ocurre alrededor de 14 psig a la temperatura respectiva de
ebullición de la solución.
 El calor al fondo de la torre se suministra con un rehervidor. Los vapores que salen por la
cima de la torre pasan por un condensador y un separador o tambor de reflujo, en el cual se
separa el gas ácido y el líquido condensado. Este líquido es bombeado nuevamente por la
parte superior de la torre como reflujo.
ENDULZAMIENTO
ENDULZAMIENTO
 La corriente de gas ácido es una corriente de deshecho que debe ser incinerada o tratada
para convertir el H2S generalmente a azufre.
 La solución regenerada sale por el fondo de la torre o el rehervidor, pasa por el
intercambiador solvente pobre / solvente rico y va al tanque de reposición de solvente. Del
tanque se bombea a través de un enfriador en el cual se controla la temperatura apropiada
para el tratamiento en la contactara, que generalmente es 10 ºF más caliente que el gas de
carga para evitar condensación de hidrocarburos que causan problemas de espuma en el
proceso.
ENDULZAMIENTO
 Consideraciones de Diseño y Operación de Equipos en Proceso de Remoción de Gas
Ácido
 El proceso de endulzamiento con solventes regenerativos consiste, esencialmente de los pasos cíclicos
siguientes:
 a. Poner en contacto el gas natural conteniendo los gases ácidos con una solución pobre a alta presión y baja
temperatura en una absorbedora o contactora.
 b. Regenerar la solución rica a baja presión y alta temperatura para obtener solución pobre que luego se enfría
y se recircula.
 Aunque esto parece sencillo, la operación del proceso requiere un funcionamiento armónico en los diferentes
equipos. Si uno de los equipos en el tren no hace su parte apropiadamente, el tratamiento del gas es malo y se
requiere apagar la planta, quemar el gas en la Tea y proceder a remediar la situación. Una parada de planta
que no esté programada, normalmente es muy costosa.
 Por lo tanto es necesario tener claro el propósito y las condiciones de operación de los equipos que conforman
el tren de endulzamiento
ENDULZAMIENTO
 Separador de entrada
 Como se ilustra en la Fig. 5-1, la primera vasija en esta unidad es el separador de entrada.
Su propósito es separar las diferentes fases de los fluidos que entran y poder manejar
cualquier bache de líquido proveniente del sistema de gasoducto, para evitar ue los vapores
que salen de la vasija se contaminen con líquido
 Si el separador es más grande de lo necesario no es problema, pero si es pequeño, será la
causa de muchos problemas en la operación de la unidad. La temperatura de los fluidos que
entran no debe estar a más de 5 a 10 ºF por encima de la temperatura de formación de
hidratos a la presión de operación ( 1,000 psia), para facilitar la condensación de la mayor
cantidad posible de hidrocarburos pesados.
ENDULZAMIENTO
 Absorbedora o Contactora
 La absorbedora o contactora es una vasija vertical a presión que contiene entre 20 – 24
platos, o un número de etapas equivalentes en empaque. En ella ocurre la transferencia de
masa de los gases ácidos contenidos en el gas, al solvente de endulzamiento.
 El grueso de la absorción ocurre en los primeros cinco platos del fondo de la torre.
 Cuando el solvente es amina, la absorción es por reacción química la cual es exotérmica y
hace que se incremente la temperatura de salida de la solución en unos grados. El
incremento en temperatura depende de la concentración de los gases ácidos en el gas agrio
y la carga molar, la cual se define más adelante.
ENDULZAMIENTO
 La solución rica sale por el fondo de la torre a través de una válvula de control de nivel y
de disminución de presión. La presión de operación de la contactora puede variar
considerablemente de planta a planta, pero en operaciones de alta presión, la mayoría de
ellas opera en el rango de 950 a 1,000 psia, de esta forma el gas dulce puede entrar a la
línea de gas de venta a un nivel de presión de 900 psig o más.
 Un problema que debe evitarse en la contactora es la espuma, la cual puede detectarse
mediante medición continua de la presión diferencial a través de la contactora, entre el gas
de entrada y el gas de salida
 En los platos en los cuales se presenta espuma, la solución tiende a mantenerse sobre ellos
incrementándose la cabeza hidrostática. El gas va acumulando dicha cabeza hidrostática
entre los platos de fondo y de cima, a medida que burbujea a través del líquido en cada
plato.
ENDULZAMIENTO
 Lavado con agua del gas tratado
 El gas que sale por la cima de la contactora está virtualmente libre de gases ácidos y
cumple con las especificaciones por H2S y CO2. Sin embargo, requiere tratamiento para
ajuste del punto de rocío.
 Además como la temperatura de salida del gas es de 100 ºF o un poco mayor, algo de
solvente sale en fase vapor con el gas dulce y por lo tanto esta corriente usualmente se lava
con agua. Esto se pueda hacer en una torre que contiene alrededor de seis platos.
 El agua utilizada para lavado debe ser desmineralizada o condensado de vapor, la cual
después del lavado se usa como agua de reposición para la solución de endulzamiento, con
lo cual se reducen las pérdidas de solvente.
ENDULZAMIENTO
 Tambor Flash
 El uso de este equipo trae como beneficio lo siguiente:
 - Reducir erosión en los intercambiadores amina rica - amina pobre.
 - Minimizar el contenido de hidrocarburos en el gas ácido.
 - Reducir la carga de vapores a la despojadora.
 - Permitir usar el gas que se libera como combustible, mediante endulzamiento en nuna
pequeña torre en la parte superior del tambor
 Cuando hay presencia de hidrocarburos pesados en el gas natural, se usa este tanque para
retirarlos. El tiempo de residencia puede variar entre 5 y 30 minutos, dependiendo de los
requerimientos.
ENDULZAMIENTO
 Intercambiador de calor solución rica/pobre
 La solución rica relativamente fría intercambia calor con la solución regenerada la cual está
cerca a su punto de ebullición. Uno de los equipos más comunes para este servicio es el
intercambiador de casco y tubos.
 Normalmente este intercambiador se hace de acero al carbón, pero algunas veces los tubos
se hacen de acero inoxidable para alargar el tiempo de vida del equipo. Los principales
problemas de operación con este tipo de intercambiador, son corrosión y ensuciamiento.
 Falla de un tubo debido a corrosión se puede notar por un incremento súbito del gas ácido
residual en el solvente regenerado, debido a fugas de la solución rica hacia la solución
pobre que opera a más baja presión. El ensuciamiento se detecta mediante seguimiento
rutinario de la eficiencia de transferencia de calor en el intercambiador.
ENDULZAMIENTO
 Regeneradora o Despojadora
 La reacciones químicas por las cuales los gases ácidos son removidos por el solvente en la
contactora tienen que ser reversadas. Esto se hace bajando la presión de la solución a
alrededor de 12 a 15 psig y calentando a la temperatura de ebullición a esta presión. Lo
anterior ocurre en una vasija de baja presión llamada regeneradora o despojadora.
 La solución rica entra a la despojadora por la parte media superior de la vasija. La fuente
de calor para el despojo está en el fondo de la vasija suministrada por el rehervidor, en el
cual se calienta el líquido a su punto de ebullición con vapor de agua. Los vapores del
rehervidor entran a la despojadora por debajo del plato de alimento y a medida que
ascienden suministran el calor para despojar los gases ácidos de la solución rica. La
solución regenerada ahora pobre, sale por el fondo o por el rehervidor de la torre.
ENDULZAMIENTO
 Rehervidor
 El rehervidor suministra el calor para la regeneración del solvente. La precaución principal
que debe tenerse en esta operación es no exponer el solvente a temperaturas que puedan
descomponerlo. Por lo tanto, el medio de calentamiento en el rehervidor no debe estar por
encima de 340 ºF. El calor puede ser suministrado por vapor de agua o glicol caliente en un
rehervidor de casco y tubos, o por un horno de fuego directo, el cual se diseña para que la
temperatura máxima de pared en los tubos sea la requerida para calentar la solución pero
que se evite la degradación térmica.
ENDULZAMIENTO
 Reclaimer
 Cuando se usa monoetanolamina (MEA) o diglicolamina (DGA), generalmente se usa un
rehervidor adicional “Reclaimer”, para remover productos de la degradación del solvente,
sales, sólidos suspendidos, ácidos y compuestos de hierro.
 Normalmente soda ash o cáustica se adiciona al reclaimer con MEA para obtener un pH
entre 8 – 9, para DGA no se requiere adición de solución básica. La rata de circulación en
el reclaimer está entre 1 – 3 % del total de la circulación de amina.
ENDULZAMIENTO
 Condensador
 La corriente de vapores que sale caliente por la cima de la despojadora estáncompuesta por
H2S, CO2, algo de hidrocarburo gaseoso disuelto, un poco de vapor de agua y solvente. Esta
corriente caliente de vapor pasa por un condensador que generalmente es aéreo, donde se
enfría hasta la mínima temperatura que permita el aire, para minimizar las pérdidas de
solvente y agua en fase de vapor en el gas ácido. La mayoría del agua y el solvente químico
condensan y son separadas del gas ácido en el tambor de reflujo.
ENDULZAMIENTO
 Tambor de reflujo
 La corriente en dos fases proveniente del condensador entra a un separador llamado tambor
de reflujo. El líquido condensado principalmente agua con una pequeña cantidad de
solvente químico, se bombea a la cima de la despojadora como reflujo. El reflujo ayuda a
reducir la cantidad de solvente químico en la sección de cima de la despojadora
disminuyendo sus pérdidas. La rata de reflujo normalmente está entre 1 – 1.5 moles de
agua retornada como reflujo por mol de gas ácido liberado en la despojadora.
ENDULZAMIENTO
 Tanque de almacenamiento de solución
 Este tanque suministra flexibilidad en el manejo del solvente. Opera a presión cercana a la
atmosférica con una ligera presión positiva suministrada por gas dulce o gas inerte para
prevenir la entrada de aire. Debe mantenerse un nivel mínimo para garantizar suficiente
succión a la bomba de circulación de solvente. Las pérdidas de solvente son repuestas con
la adición de solvente puro y agua periódicamente al tanque, manteniendo el rango
apropiado de concentración de la solución. La temperatura de la solución en el tanque es un
poco alta, del orden de 150 – 170 ºF, dado que tan solo se ha enfriado al intercambiar calor
con el solvente rico.
ENDULZAMIENTO
 Bomba de solución
 La bomba de solución eleva la presión del solvente pobre a la presión de la contactora.
Normalmente estas bombas son centrífugas y la rata de circulación se controla con una
válvula de control. Esto permite a los operadores de la planta variar la rata de circulación
de solvente proporcionalmente a la rata de flujo de gas a la ncontactora. Con esto se
mantiene la carga molar deseada y la eficiencia de energía en todo el proceso.
ENDULZAMIENTO
 Filtración
 El proceso de filtración del solvente pobre es de mucha ayuda para tener una operación
exitosa de una unidad de tratamiento de gas. La cantidad de la corriente a ser filtrada debe
ser tan alta como sea práctico y varía en un rango tan amplio como 5 a 100 % de la
corriente total
 Generalmente se hace en dos etapas, primero a través de un filtro de elementos tipo
cartucho, en el cual se remueven tamaños hasta de 10 micras y posteriormente a través de
un filtro con carbón activado, en el cual se remueven hidrocarburos y otros contaminantes
hasta un tamaño de 5 micras, e incluye el mecanismo de adsorción.
 El objetivo es mantener limpia la solución para evitar espuma.
ENDULZAMIENTO
 Optimización del proceso
 La extracción de gases ácidos al gas natural es uno de los procesos más costosos en una
planta de gas, por las siguientes dos razones:
 - Los costos de inversión en equipos y los costos de operación son altos.
 - Los componentes removidos no tienen valor.
 Por lo tanto la optimización del proceso es muy importante y tiene los siguientes objetivos:
 - Reducir costos de operación.
 - Mantener máxima producción.
 - Reducir costos de mantenimiento.
ENDULZAMIENTO
 El área principal en la cual pueden bajarse costos de operación es la de consumo de
energía. En procesos de endulzamiento, las dos principales áreas de consumo de energía
son, el bombeo de la solución y el requerimiento de calor para su regeneración.
 Para reducir el consumo en estas dos áreas, la clave es optimizar la rata de circulación. Para
esto se requiere operar con una solución en el valor superior del rango tanto para
concentración como para carga molar.
 El calor al rehervidor debe mantenerse en el mínimo valor requerido para regenerar la
solución al grado de pureza necesaria, con esto se minimiza la rata de circulación de la
solución. Para lograr lo anterior, se hace seguimiento mediante un analizador, al contenido
de gas ácido en las soluciones rica y pobre. Sin embargo el costo de este instrumento y su
operación también es alto.
ENDULZAMIENTO
 Otra área para ahorro de energía es el intercambiador de calor de solución rica/pobre. Este
intercambiador debe ser dimensionado generosamente para recuperar el máximo de calor
de la solución pobre caliente. Debe hacerse seguimiento periódico a la eficiencia de este
intercambiador observando el ensuciamiento.
 Es necesario tener muy presente que la operación a alta concentración de solvente y alta
carga molar, favorece la rata de corrosión. Por lo tanto, el seguimiento y control de la
corrosión debe ser parte muy importante en la operación de la planta.
ENDULZAMIENTO
 Problemas Operacionales
 Los principales problemas operacionales que pueden encontrarse en facilidades de
tratamiento de gas agrio son:
 - Dificultad para alcanzar la especificación de H2S para el gas de venta.
 - Formación de espuma en la solución, en la contactora o en la regeneradora.
 - Corrosión en tuberías y vasijas.
 - Pérdidas de solvente.
ENDULZAMIENTO
 La formación de espuma en la solución ocurre cuando hay arrastre mecánico de líquido
como burbujas. Se piensa que la espuma se produce por los siguientes factores:
 - Hidrocarburo líquido.
 - Productos de degradación de la amina.
 - Productos químicos utilizados para tratamiento en los pozos o sistemas de recolección.
 - Productos químicos utilizados para el tratamiento del agua de reposición.
 - Sólidos finos suspendidos tales como sulfuro de hierro.
ENDULZAMIENTO
 En todos los sistemas de solventes regenerativos, es necesario hacer una reposición
periódica de solvente puro a la solución, debido a las pérdidas de solvente durante la
operación. Las pérdidas de solvente en los sistemas de tratamiento de gas, pueden ocurrir
por las siguientes causas:
 - Vaporización.
 - Arrastre.
 - Degradación y remoción de productos de degradación.
 - Pérdidas mecánicas.
 Los solventes usados en el tratamiento de gas como cualquier otro líquido, tienen una
presión de vapor que se incrementa con la temperatura
ENDULZAMIENTO
ENDULZAMIENTO
 En un sistema de endulzamiento de gas, hay tres vasijas en las cuales el gas y el líquido s
separan: absorbedora, tambor flash y tambor de reflujo. La corriente más voluminosa es la
corriente de gas que sale de la absorbedora.
 Para reducir las pérdidas de solvente por esta fuente, se emplea una sección de lavado con
agua. Las pérdidas de solvente en el tambor flash normalmente son pequeñas, dado que el
gas que sale por esta vasija es muy pequeño comparado con las demás corrientes de la
planta. Cuando la solución se regenera en la despojadora, algo de solvente sale por la cima
con el la corriente de gas ácido y el vapor de agua.
 Luego de la condensación, la mayor parte del agua y la amina retornan como líquido a las
cima de la despojadora, con lo cual se recupera la mayoría del solvente. Sin embargo, algo
sale en el tambor de reflujo con la corriente de gas ácido. Bajando la temperatura del
reflujo, se reducen las pérdidas de solvente en este punto.
ENDULZAMIENTO
 Se presenta arrastre de solvente cuando hay formación de espuma, o bajo condiciones de
alta velocidad del gas. Previniendo la formación de espuma y manteniendo la operación al
nivel de carga de diseño, el arrastre puede controlarse y por tanto se controlan las pérdidas
de solvente.
 En los sistemas de aminas alguna degradación de solvente ocurre. Las aminas primarias
son las más susceptibles a este problema, por lo cual en tales sistemas se requiere un
equipo especial de separación llamado reclaimer, para remover periódicamente los
productos de la degradación, los cuales pueden contribuir a la corrosión.
 Las principales pérdidas de solvente se deben frecuentemente a problemas o acciones
mecánicas. Esto incluye el cambio de filtros, escapes por bombas o uniones y limpieza y
drenaje de vasijas.
ENDULZAMIENTO
 Solventes para Tratamiento de Gas
 La mayoría de los solventes químicos regenerativos para endulzamiento son alcanolaminas
que corresponden a bases orgánicas débiles. Las alcanolaminas se forman por el reemplazo
de uno, dos o tres átomos de hidrógeno de la molécula de amoníaco con radicales de otros
compuestos generalmente alcoholes y glicol, para formar aminas primarias, secundarias y
terciarias respectivamente.
 Aminas primarias:
 - MEA = monoetanolamina
 - DGA = diglicolamin
ENDULZAMIENTO
 Aminas secundarias:
 - DEA = dietanolamina
 - DIPA = diisopropanolamina
 Aminas terciarias:
 - TEA = trietanolamina
 - MDEA = metildietilamina
 Las aminas que son bases, se combinan químicamente con los gases ácidos para formar
sales inestables a moderadas temperaturas. Estas sales se rompen a temperaturas altas y
bajas presiones (las reacciones químicas son reversibles al reversar las condiciones físicas
de temperatura y presión).
ENDULZAMIENTO
ENDULZAMIENTO
 Existe una nueva familia de solventes que tiene su base en aminas y se denominan
solventes formulados. Su popularidad se debe a que permiten ahorros en tamaños de
equipos y en energía sobre casi todas las otras aminas. Las ventajas de la MDEA son
válidas para estos solventes reformulados y normalmente estos la superan. La mayoría de
estos solventes son formulaciones con base en la MDEA.
 Los beneficios que los fabricantes de estos solventes aseguran son:
 Para nuevas plantas,
 - reducir corrosión
 - reducir rata de circulación
 - disminuir los requerimientos de energía
 - equipos más pequeños debido a la reducción en la rata de circulación
ENDULZAMIENTO
 Para plantas existentes,
 - incrementar su capacidad, (mayor rata de carga, o mayor composició de gas ácido de
entrada)
 - reducir corrosión
 - reducir rata de circulación
 - disminuir los requerimientos de energía
ENDULZAMIENTO
 Otros solventes químicos diferentes a las aminas se han desarrollado para la remoción de
gases ácidos al gas natural. Uno de estos químicos es el carbonato de potasio K2CO3, que
es una sal alcalina y se usa en aplicaciones en las cuales se remueve principalmente CO2.
 El carbonato de potasio reacciona con ambos gases ácidos y el proceso puede ser operado a
temperaturas mas altas de la absorbedora que otros solventes (hasta 190 – 230 ºF), por esta
razón se conoce como proceso de “marmita caliente – hot pot”.
 Requiere baja cantidad de calor para regeneración y por tanto es menos costosa su
operación que los procesos con aminas.
 Sin embargo, si la relación H2S/CO2 no es bastante baja, se dificulta la remoción de H2S y
poder cumplir con la especificación de calidad como gas de venta
ENDULZAMIENTO
 Sin embargo, si la relación H2S/CO2 no es bastante baja, se dificulta la remoción de H2S y
poder cumplir con la especificación de calidad como gas de venta. Por lo tanto es un
proceso bastante atractivo para gas natural con alto contenido de CO2.
 La química del proceso ha sido mejorada con la adición de catalizadores y es licenciado
con varios nombres como Benfield de UOP, Catacarb de Eickmeier o FLEXSORB HP de
Exxon.
ENDULZAMIENTO
 Comparación de Solventes Químicos para Endulzamiento
 En la Tabla 5-1 a continuación, se presenta un resumen de algunos parámetros de
comparación para diferentes solventes químicos usados en endulzamiento de gas natural.
Los datos se obtuvieron en forma teórica para una planta que procesa 50 MMscfd de gas
agrio con un contenido de gas ácido (H2S + CO2) de 12 % vol.
ENDULZAMIENTO
ENDULZAMIENTO
 Cálculos Simples Proceso de Endulzamiento con Amina
 La rata de circulación de solvente en galones por minuto y la remoción de gas ácido (acid
gas pick-up) de la solución en scf de gas ácido/galón de solución, se pueden estimar con las
siguientes fórmulas generales para aminas:
ENDULZAMIENTO
 Ejemplo 1
 Un flujo de gas de 56 MMscfd (γ = 0.7273, Z = 0.8706) con un contenido de gas ácido de
8.19 % mol de CO2, se alimenta a una absorbedora a 120 ºF y 1,000 psia, para retirarle el
CO2 con un solvente químico. Los solventes a considerar son MDEA y K2CO3.
 Determinar la rata de circulación y la remoción de gas ácido de cada uno de estos
solventes, si las concentraciones son 35 y 30 % peso respectivamente, y las cargas molares
0.5 y 0.3 moles de gas ácido/mol de solvente.
 Estimar el diámetro interno de la absorbedora con la ecuación de velocidad vertical
terminal si K = 0.13.
ENDULZAMIENTO
ENDULZAMIENTO
ENDULZAMIENTO
ENDULZAMIENTO
ENDULZAMIENTO
RECUPERACIÓN DE LÍQUIDOS, NLG
 SEPARACIÓN DE LÍQUIDOS RECUPERADOS DEL GAS NATURAL
 Introducción
 Los líquidos recuperados del gas natural (NGL), forman una mezcla multicomponente la
cual se separa en fracciones de compuestos individuales o mezclados, mediante una
operación de fraccionamiento. Se le llama destilación al }} proceso mediante el cual se
logra realizar la operación de fraccionamiento. En forma general cuando el gas natural de
producción tiene 1.3 % mol de propano, puede ser económico recuperar gases licuados del
petróleo (GLP). Cuando el porcentaje e inferior a dicho valor, debe hacerse un análisis de
alternativas minucioso antes de instalar facilidades para recuperación de GLP.
 Propósito del Fraccionamiento
 Cualquier planta de procesamiento de gas que produce líquidos del gas natural (NGL),
requiere de al menos una fraccionadora para producir un líquido que cumpla con las
especificaciones para venta. Por lo tanto, el propósito del fraccionamiento es obtener de
una mezcla de hidrocarburos líquidos, ciertas fracciones que como productos deben
cumplir especificaciones como las mostradas en las Figs. 2-1, 2-2 y 2-3 del GPSA.
 Para separar una corriente líquida de hidrocarburos en varias fracciones, se requiere una
torre de destilación por fracción. De otra forma, si lo que se quiere es estabilizar la
corriente del hidrocarburo condensado recolectado en el separador de entrada a la planta,
para recuperar las fracciones de pentano y más pesadas (C5 +), se utiliza una torre
estabilizadora en la cual se separan las fracciones de 5 hidrocarburos y más pesados, los
cuales salen por el fondo y las fracciones de 4 hidrocarburos y más livianos (C4 -), las
cuales salen por la cima.
 Generalmente esta fracción de cima de butano y más livianos, se consume dentro de la
misma planta como gas combustible. El producto de fondo se vende como un condensado
estabilizado, al cual se le controla en la torre la presión de vapor Reid (RVP), con la cual se
determina el tipo de tanque de almacenamiento requerido (Para gasolina natural 10–34
RVP, se recomiendan tanques esféricos, cilíndricos horizontales o verticales con domo;
para gasolina 5-14 RVP tanques con techo flotante o de techo fijo con venteo). En la Fig. 6-
1 se ilustra una instalación típica para estabilización de condensado.
 El número total de columnas de destilación depende de la composición del alimento y del
número de productos a ser recuperado. En un sistema en el cual se recupera etano, GLP
(mezcla de C3’s y C4’s) y el balance como C5 +, se requiere un mínimo de tres columnas de
destilación para las separaciones siguientes.
 - Separar el metano de los hidrocarburos de dos y más carbonos.
 - Separar el etano de los hidrocarburos de tres y más carbonos.
 - Separar el GLP y los C5 +.
 En la Fig. 6-2 se muestra un tren de fraccionamiento usado para producir tres productos. La
corriente de alimento contiene mucho etano para ser incluido en los productos; por eso, la
primera columna es una deetanizadora.
 La corriente de cima de la deetanizadora se recicla a la planta de procesamiento aguas
arriba, o se envía al sistema de gas combustible. El producto de fondo de dicha columna, es
la carga a la segunda columna llamada depropanizadora, en la cual se obtiene como
producto de cima, propano en especificaciones.
 El producto de fondo es una mezcla de C4’s y gasolina que va a la tercera columna. Esta es
una debutanizadora, en la cual se separan los productos butano y gasolina. Esta separación
es controlada por la limitación de presión de vapor en la gasolina.
 El butano producto se puede vender como una mezcla, o se puede separar en otra torre en
iso-butano y normal-butano, productos que tienen aplicación como materia prima para
petroquímicos.
 La demetanizadora es otra clase de fraccionadora, la cual no usa condensador de reflujo
externo para producir líquido para el contacto con los vapores en la torre. Esta torre se
encuentra en plantas criogénicas.
 Como puede verse en la Fig. 6-3, el alimento al plato de cima compuesto por 12 % mol
como líquido a baja temperatura, suministra el líquido de reflujo. Este líquido junto con las
otras corrientes de alimento, es la carga líquida a la torre.
 El rehervidor es el punto de control para la pureza del producto de fondo. La composición
de cima es función de las unidades de proceso aguas arriba. Esta es una aproximación
económica para obtener un solo producto, pero la eficiencia de separación está limitada.
Una mejor recuperación o una separación más fina, se logra adicionando un condensador
de reflujo y una sección de rectificación.

Introduccion A Gas

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CURSO

MODULO 3. UNIDADES DE PROCESO

 Longitud Total: 409 km incluidos los ramales. Diámetro: 12,10 y 6 pulgadas

 Capacidad de Transporte: 30/17 MPCD

 Departamentos: Casanare, Meta y Cundinamarca (USME)

 Se encuentra conformado por los siguientes sectores troncales:

Max Poder Calorífico Bruto (GHV) 42,8 MJ/m3 1150 BTU/PC

Min Poder Calorífico Bruto (GHV) 35,4 MJ/m3 950 BTU/PC

Max Contenido H2S 6 mg/m3 0,25 granos/100PC

CH4 + 2 O2 + Ignición = CO2 + 2 H2O + Calor

RECIBO Y SEPARACIÓN DEL GAS EN LA

Para fluido caliente, Tf = (Tavg + Tw) / 2

 La siguiente ecuación es usada para determinar la mínima presión de diseño real:

 Las relaciones entre V, P, T y n, se conjugan en la denominada ecuación de estado,

Sustituyendo V1 en la ecuación 2 y V2 en la ecuación 3, se obtiene la ecuación final:

El valor de 10.73, es conocida con el nombre de constante de los gases ideales, y se

La ley de Amagat de los volúmenes aditivos, es similar a la de Dalton de las presiones

De la anterior ecuación se concluye, que a igual temperatura, la velocidad de difusión

El valor de Z para cualquier presión y temperatura, puede ser determinado

Psc =  yiPci y Tpc =  yiTci

Tpc = 168 + 325  g - 12.5  g2

INDICE O RELACIÓN DE COMPRESION.

La temperatura en la descarga, se puede calcular con la siguiente formula:

Td = Temperatura de descarga en grados Rankine o Kelvin.

Td = 550 x 3.00 0.231

Td = 708 ºR (249 ºF)

La compresión en la práctica o proceso real, es politrópica, en la cual una parte de calor

Desplazamiento positivo Dinámicos Térmicos (eyectores)

Reciproco o alternativo Centrífugo Eyector

Compresor Recíproco o alternativo

Uno o doble efecto

Una o múltiple etapa

Centrífugo o flujo radial

Una o múltiple etapa

Dividido horizontal o vertical (barril)

Los compresores rotatorios de tornillo principalmente se utilizan en el recobro de vapores

Las turbinas a gas se utilizan en el accionamiento de compresores de plantas de proceso

Cuando la compresión realmente simula la fase isentrópica como en un compresor

Donde: T2 real = temperatura de descarga real, ºK

Los requerimientos de cabeza tanto para compresores refrigerados como no

Donde: H is = Cabeza isentrópica, m.

M = Peso molecular, Kg./ Kg. mol.

Este método, se aplica a fluidos que se aproximan en su comportamiento a los gases

PVn= Constante; n es diferente de k

El exponente n entonces puede calcularse como:

n = log (P2/P1) / log (V1/V2) donde únicamente V2 es desconocido

El volumen específico de la descarga V2 es dependiente de T2

V2 = (1/P2) . (Z2 R T2/M)

m = [RZ/η poly + RTr (∂Z/∂Tr)Pr] / (Cpº + ΔCp) a las condiciones de presión y

Para encontrar un valor de m que describa perfectamente el proceso completo de

m promedio = (m1 + m2) / 2

η poly = [(k – 1)/k] / [(n – 1)/n]

k puede evaluarse a las condiciones de entrada

La cabeza politrópica, H poly , es calculada entonces como:

La entalpía a P2 y T2 real es:

hP2T2 = h1 + 10³ (Hpoly / ηpoly)

Donde: h1 = entalpía a condiciones de entrada

El mayor número de compresores reciprocantes grandes, es usado en varios servicios

La selección de materiales para los diferentes componentes depende de la función de

Un compresor reciprocante tiene generalmente uno o más cilindros. Para equipos de

 Disponibles para extremadamente altas presiones; casi siempre usados para

 Mucho menos sensibles a la composición del gas y cambio promedio de las