Administración de Abastecimiento

Sistemas de Manufactura

• Se identifican cinco tipos de organización de los recursos o sistemas genéricos

de manufactura:
• Proyecto
• Taller
• Lotes
• Línea
• Continuo

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Descripción general de procesos genéricos

• Proyecto:
• Producción de productos únicos y de gran escala.
• Involucra el abasto y coordinación de la transformación o ensamble de muchos
insumos en un lugar específico para satisfacer los requerimientos del cliente.

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 Proyecto de Construcción de Planta en Hambage, Francia

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Descripción general de procesos genéricos

• Taller (Job Shop):

• Se usa para satisfacer la necesidad de productos hechos al gusto o
requerimientos del cliente en volúmenes muy bajos.
• Se requiere de interpretar exactamente el diseño o especificaciones del
producto .
• La capacidad individual de los operarios es clave.
• Se usa equipo de propósito general distribuido funcionalmente.
• El flujo del material es variable.

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Descripción general de procesos genéricos

• Lotes:
• Se producen lotes de varias opciones de artículos con una demanda mas
repetitiva.
• El proceso se divide en operaciones que le agregan valor al material hasta su
terminación.
• De esta manera, diferentes lotes de productos pudieran fabricarse utilizando
rutas de proceso u operación diferentes.
• Equipo de propósito general distribuido principalmente por funciones.

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Descripción general de procesos genéricos
• Sistema de Producción por Lotes

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Descripción general de procesos genéricos

• La operación de set-up o preparación de máquinas es importante.

• El tiempo y costo invertido en ésta determinará el tamaño del lote a producir.
• El tiempo de flujo del producto es grande = tiempos de proceso + preparación +
espera + transporte.
• El nivel del inventario en proceso es alto.
• Los tiempos de respuesta son grandes.
• Planeación y control complicado.

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Descripción general de procesos genéricos

• Línea:
• Al incrementarse la demanda de un rango pequeño de productos, se facilita la
justificación de la inversión en el proceso dedicado a su producción.
• En este proceso, los productos tienen la misma secuencia de operaciones,
limitándose cualquier cambio en el diseño de los mismos.
• El flujo del material es más rígido.
• Equipo dedicado distribuido acorde a ruta de proceso.
• Nivel de inventario en proceso bajo.
• Excelentes tiempos de respuesta.

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 Sistema de Producción
en Línea

1.Alto volumen de producción.

2. Máquinas y equipo de manejo
de materiales con propósitos
especiales.
3.El sistema es muy inflexible.
4.La planeación y el control es
relativamente simple.

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06/09/2019
Descripción general de procesos genéricos

• Proceso Contínuo:
• En este tipo de proceso, materiales básicos pasan por etapas u operaciones
sucesivas transformándose en productos diferentes.
• La demanda de los productos es alta justificando la alta inversión involucrada.
Su operación es continua durante la mayor parte del año.
• El manejo y transporte de los materiales es normalmente automatizado.
• El control del proceso, volumen y calidad de los productos es automatizado.
• Es típico de la industria de proceso.

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Características del personal

Proyecto Lotes Contínuo

• Costo del personal como % del total disminuye.

• Los requerimientos de habilidades disminuyen al aumentar la división del trabajo.
• La excepción es el sistema continúo.
• Requerimiento de capacidad del personal se reduce.
• Nivel de control sobre proceso disminuye.

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Características sobre materiales

Proyecto Lotes Contínuo

• Requerimientos de materiales se conocen con mayor certidumbre.
• Relaciones con proveedores son mas formales y duraderas.
• Inventarios de producto en proceso disminuyen.
• Inventarios de materia prima y producto terminado aumentan.

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Características sobre la planeación y control

Proyecto Lotes Contínuo

• Pronósticos de largo plazo son mas importantes para planear.

• La utilización de la capacidad es mas importante.
• La programación y el control es mas simple.
• Los flujos de información y la coordinación entre los operarios y la administración
es menos importante.

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Características sobre las tareas de la administración

Proyecto Lotes Contínuo

• Las necesidades de staff son mas importantes que las de supervisión de línea.
• Aspectos relevantes de largo plazo como planeación de la capacidad,
localización de instalaciones, pronósticos de largo plazo, son mas importantes
que las consideraciones operativas.

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 Implicaciones de la selección del procesos
Implicaciones de la Selección de Procesos

Aspectos Proyecto Taller Lotes Línea Contínuo

Inversión y Costo:
- Nivel de inversión Bajo/alto Bajo Alto Muy Alto
- Nivel de inventario:
- Materia P./componentes Según necesidad Nivel Medio Planeado Bajo Planeado Bajo
- Prod. proceso. Alto Alto Muy Alto Bajo Bajo
- Prod. Terminado Bajo Bajo Alto Alto
- % de costo total
- M.O. Directa Bajo Alto Bajo Muy Bajo
- Materiales directos Alto Bajo Alto Muy Alto
- Gasto indirecto Bajo Bajo Alto Alto

Infraestructura:
- Control organización Descentralizado/ Descentralizado. Centralizado. Centralizado.
Centralizado.
- Estilo organización. Emprendedor Emprendedor Burocrático Burocrático
- Nivel de soporte de
especialista en producción. Alto Bajo Alto Muy Alto

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Flexibilidad de la manufactura

• El incremento en la variabilidad de las condiciones del medio

ambiente externo (mercado) y operativas de los sistemas de
manufactura ha hecho necesario el desarrollo de capacidades que
los haga “flexibles”.
• ¡El mercado requiere el cumplimiento de varios factores críticos
simultáneamente, y cada vez en niveles mas altos!

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Tipos de flexibilidad

• Flexibilidad de Mezcla:
• Capacidad del sistema para satisfacer el mercado con cambios en la mezcla de
productos.
• Flexibilidad de Cambio de Producto:
• La capacidad del sistema para cambiar un set de nuevos productos por otro de
existentes.
• Flexibilidad de Modificación:
• La capacidad del sistema para aceptar modificaciones y poder procesar
productos con cambios menores.

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Tipos de flexibilidad

• Flexibilidad de Volumen:
• Concierne la habilidad para modificar el nivel de producción agregada del
sistema.
• Flexibilidad de Re-ruteo:
• Capacidad del sistema para ajustar la secuencia de las máquinas o equipos a
través de las cuáles se procesa una parte.
• Flexibilidad de Materiales:
• La habilidad del sistema para adaptarse o corregir variaciones inesperadas en las
especificaciones de los insumos.

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¿Cómo lograr la flexibilidad?

• Las necesidades de flexibilidad de un sistema de manufactura pueden

satisfacerse a través de la implantación de tecnologías y nuevas filosofías de
trabajo.

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Resumen de tecnologías avanzadas de manufactura

• Diseño del Producto y Proceso:

• Diseño Asistido por Computadora (CAD). Ayuda en la creación o
modificación de diseños ingenieriles almacenando la información
en archivos.
• Ingeniería Asistida por Computadora (CAE). Usa la simulación
para analizar las propiedades y características de un diseño.
• Planeación de Proceso Asistido por Computadora (CAPP).
Soporta en la planeación de la secuencia de operaciones que un
producto requiere.

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Resumen de tecnologías avanzadas de manufactura

• Control Numérico por Computadora (CNC). Usa un programa con

instrucciones codificadas que dirige y controla las operaciones de una
máquina.
• Robots. Manipulador multifuncional que realiza varios movimientos
orientados a mover o desarrollar otras tareas tales como ensamblar, manejo
de materiales o inspección.
• Sistemas de Almacén Automatizado (AS/RS). Sistema de almacenamiento
automáticos controlados por computadora en los que las piezas son
almacenados y recuperados a través de diversos equipos.

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Resumen de tecnologías avanzadas de manufactura

• Vehículos Guiados Automáticamente (AGV´s). Vehículos automatizados

usados para transportar a través de rutas programadas.
• Inspección Asistida por Computadora (CAI). Ayuda en la verificación contra
especificaciones de piezas usando un dispositivo programable como la
máquina de coordenadas o robots con sensores.
• Controladores Programables (PC´s). Dispositivos de control de proceso
electrónicos con memoria programable para ejecutar una secuencia de
tareas y recopilar información.

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Resumen de tecnologías avanzadas de manufactura

• Integración del Sistema:

• Redes Locales (LAN). Redes de telecomunicación para intercambiar
información entre los diferentes departamentos o áreas de una empresa.
• Redes Inter- compañías. o Áreas. Igual al anterior pero entre
proveedores, clientes y la empresa.
• CAD/CAM. Sistema para generar automáticamente programas a partir
de diseños, y que son transmitidos electrónicamente a equipo de
producción para la fabricación de piezas.
• Manufactura Integrada por Computadora (CIM). Sistema que unifica o
integra y coordina las tecnologías previas a través de la computadora.

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Resumen de tecnologías avanzadas de manufactura

• Filosofías de Trabajo:
– Justo a Tiempo (JIT). Filosofía basada en la eliminación del
desperdicio con alta participación del personal. En manufactura
se busca producir solamente lo que requiere el cliente, en la
cantidad especificada y con la oportunidad deseada.
– Administración de la Calidad Total (TQM). Filosofía de mejora
contínua con una intensa participación del personal.

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Prácticas de organización en sistemas
Prácticas de Organización en Sistemas Esbeltos
Concepto
Compromiso con la mejora de
calidad contìnua.
Equipos para soluciòn de problemas
Sugerencias de empleados.
Supervisores fomentan trabajo en
equipo.
Interacciòn entre admòn., tècnicos,
supervisores y trabajadores.
Realimentaciòn sobre logro de
calidad a supervisores.
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esbeltos
Definiciòn
Trabajadores creen que mejorar la
calidad es su responsabilidad y
trabajan para ello.
Se usan equipos para resolver
problemas. Las opiniones e ideas de
los miembros se investigan antes de
decidir. Los equipos son motivados a
resolver sus problemas y procesos.
Se toman seriamente las sugerencias
de los trabajadores. Se comunica
cuàles se implantan.
Se fomenta el trabajo en equipo,
incluyendo la expresiòn de ideas y
cooperaciòn para mejorar la
producciòn.
Alta interacciòn del personal en el
piso de producciòn (administradores,
ingenieros, etc.).
Se realimenta informaciòn valiosa
sobre nivel de calidad y reducciòn de
desperdicio.
Prácticas de organización en sistemas esbeltos
Concepto
Realimentaciòn sobre nivel de
calidad a trabajadores.
Descentralizar autoridad.
Autonomìa del trabajador.
Empleados multi-funcionales.
Trabajadores realizando control
estadìstico del proceso.
Trabajadores llevando a cabo
mantenimiento.
Documentaciòn de procedimientos.
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Definiciòn
Se usan herramientas altamente
visibles para realimentar informaciòn
sobre la operaciòn.
Grado de toma de decisiones de
empleados sin consultar a jefes.
Trabajadores pueden parar la
producciòn en caso de suceder
problemas.
Empleados se capacitan para realizar
varias tareas.
Eloperario se capacita para realizar
el control estadìstico del proceso
autònomamente.
Los trabajadores dan mantenimiento
al equipo como parte de su trabajo.
Uso sistemàtico de documentaciòn
clara, actualizada y fàcilmente
accesible de procedimientos de
trabajo.
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Sistemas avanzados de manufactura

• Sistemas Justo a Tiempo (JIT).

• Otros Avanzados.
• Sistemas Flexibles de Manufactura (FMS).

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Sistemas de producción JIT

• El primer sistema JIT desarrollado e implantado en el mundo es el de Toyota.

• El propósito básico del sistema Toyota es el de producir lotes pequeños de
diversos tipos de autos al mínimo costo a través de la eliminación de
desperdicio.
• Para lograr este propósito el sistema productivo debe adaptarse rápidamente y
de manera flexible a la demanda del mercado sin permitir desperdicios.
• Lo anterior se logra mediante el concepto de Producción Justo a Tiempo bajo el
cual se fabrica el tipo de artículos requeridos, en las cantidades solicitadas y en
el tiempo en que se necesitan.

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Eliminación del desperdicio

• El sistema de producción de Toyota puede conceptualizarse como un

sistema de reducción de desperdicio, en el que la participación del
personal es clave.
• Desperdicio es el exceso sobre la cantidad mínima de recursos
necesarios para añadir valor a un producto.

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Los siete desperdicios de Toyota

• Sobreproducción.
• Tiempo de espera.
• Transportes.
• Procesos innecesarios.
• Inventarios.
• Movimientos innecesarios.
• Productos defectuosos.

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 JIT

Eliminar
Desperdicios

Desarrollo de SMED, TPM, Estándares, Layouts, Otras.

Aplicación de Herramientas de Calidad Total e Ing. Industrial

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Manufactura celular o celdas de manufactura

• Proporciona ventajas de un proceso en Línea a través de una distribución por

grupo de productos, en lugar de una funcional o por proceso.
• El diseño de este sistema se inicia identificando y asignando un grupo de
máquinas a la producción de una familia de productos.

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Manufactura celular o celdas de manufactura

• Las familias se forman considerando atributos de los productos o partes en las

que son similares.
• La distribución ideal es en forma de “U”.
• Proporciona menores tiempos de proceso e inventarios de proceso, aunque
reduce la flexibilidad para producir artículos fuera del set seleccionado.
• Facilita la coordinación y la comunicación.

06/09/2019
Manufactura celular o celdas de manufactura

Máquinas

Operario 1 2 5 8
4
Multifuncional
9

3 7 6 10

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06/09/2019 Seminario de Operaciones 41
Matriz Producto - Proces
Estructura y Ciclo de Vida del Producto
Estructura y Bajo Volumen Bajo Volumen Mayor Volumen Alto Volumen
Ciclo de Vida y Variedad Varios Productos Productos Principales y Estandarización Medidas de
del Proceso I II III IV Efectividad

I Enfoque en Función Calidad

Impresión (agrupar procesos) Flexibilidad
Job Shop
Comercial

II Tipo de Distribución
Equipo
Lote Pesado

Enfoque en Flujo
III Ensamble
(JIT, Líneas)
Línea Autos

IV
Proceso Refinería
Contínuo

06/09/2019 Flexibilidad/Calidad Costo

Dependencia
 Nivel de Criterios Proporcionado por Sistemas
Variedad/Volumen Criterios de Éxito
Layout Alta Media Media Algunos Uno Flexibi Innova
Flujo Envío Costo Calidad lidad ción
Pocos Bajo Media Alta Alta
Funcional
Muy Taller JS
Variable

Celular BF
Patrones Lotes
Variables

OPL
Línea Línea
Regular Oper. FMS

Línea
FMS Línea JIT
Muy Máq.
Regular
JIT EPL
Contínuo Contínuo
Rígido

06/09/2019 Fuente: J.Miltenburg, Manufacturing Strategy. bueno

pobre
Enfoque del análisis secuencial de las operaciones

Esta metodología consiste simplemente en estudiar los diferentes

desplazamientos que se producen por el traslado de los materiales y del recurso
humano entre los diferentes departamentos o secciones del proceso de
transformación. Al finalizar el estudio se garantiza que los departamentos se
ubicaran lo más cerca posible de acuerdo al criterio de los desplazamientos.
Se supone que el costo es una función de la distancia que hay entre departamentos.
El objetivo se puede expresar como sigue:

n n
Minimizar costo    X C
ij ij
i 1 j 1
donde n = número total de centros de trabajo o departamentos
i, j = departamentos individuales
Xij = número de cargas transportadas del departamento i a
departamento j
Cij = costo de llevar una carga del
departamento i al deparatmento j
Ejemplo

La administración de Walters Company quiere determinar un arreglo de los seis

departamentos de su fábrica, de forma que se disminuyan al mínimo los costos por
manejo de materiales entre departamentos. Se adopta un supuesto inicial ( para
simplificar el problema) de que cada departamento mide 20 X 20 pies y que el
edificio tiene 60 pies de largo y 40 de ancho.
MÉTODO Y SOLUCIÓN > El procedimiento seguido para la distribución del proceso consta
de seis pasos:

Construir una “matriz desde-hasta” donde se muestre el flujo de partes o materiales

de un departamento a otro.
Número de cargas por semana
Department Ensamble
Departamento Assembly Pintura
Painting Taller Recepción
Machine Receiving Embarque
Shipping Pruebas
Testing
(1) (2) maq
Shop (3) (4) (5) (6)

Ensamble
Assembly (1) 50 100 0 0 20

Pintura
Painting (2) 30 50 10 0

TallerMachine
de máquinas
Shop (3) 20 0 100

Recepción
Receiving (4) 50 0

Embarque
Shipping (5) 0

Pruebas
Testing (6)
Determinar los requerimientos de espacio para cada departamento. (La figura
muestra el espacio disponible en la planta.)

Área A Área B Área C

Departamento Departamento Departamento

de ensamble de pintura de taller de maq.
(1) (2) (3)

40’

Departamento Departamento Departamento

de recepción de embarque de pruebas
(4) (5) (6)

Área D Área E Área F

60’
Desarrollo de un diagrama esquemático inicial que muestre la secuencia de
departamentos a través de los cuales se deben trasladar las partes. Tratar de colocar
los departamentos con un flujo pesado de materiales o partes enseguida uno del
otro.

100

Ensamble 50 Pintura 30 Taller de

(1) (2) máquinas (3)

10
100

Recepción Embarque Pruebas

(4) (5) (6)
50
 Determinar el costo de esta distribución usando la ecuación del costo por manejo de
materiales:
n n
Costo= ∑ ∑ Xij Cij
i=1 j=1
Para este problema, Walters Company supone que un montacargas lleva todas las cargas entre departamentos.
El costo de mover una carga entre departamentos adyacentes se ha estimado en $1. Mover una carga entre
departamentos no adyacentes cuesta $2. En la figuras se observa que el costo por manejo de materiales entre
departamentos 1 y 2 ($1 x 50 cargas), de $200 entre los departamentos 1 y 3 ($2 x 100 cargas), de $40 entre los
departamentos 1 y 6 ($2 x 20 cargas), y así sucesivamente. Las áreas que están en diagonal entre sí, como 2 y 4,
se tratan como adyacentes. El costo total para la distribución mostrada es:

Costo = $50 + $200 + $20 + $60 + $50 + $10 + $40 + $100 + $50 = $570
(1 y 2) (1 y 3) (1 y 6) (2 y 3) (2 y 4) (2 y 5) (3 y 4) (3 y 6) (4 y 5)
 Por prueba y error ( o mediante un programa de cómputo más sofisticado que se
analizará en breve). Se trata de mejorar la distribución para establecer un mejor
arreglo de departamentos.

Al observar la gráfica de flujo y los cálculos del costo, parece conveniente colocar juntos
los departamento 1 y 3, en la actualidad no son adyacentes y el alto volumen de flujo
entre ellos genera un gasto grande por el manejo. Observando de nuevo la situación, se
debe revisar el efecto de cambiar los departamentos y tal vez elevar en vez de reducir los
costos globales.

Una posibilidad es intercambiar los departamentos 1 y 2. Este intercambio produce un

segundo diagrama de flujo, el cual muestra una reducción de costo a $480, un ahorro en
manejo de materiales de $90:
Costo = $50 + $100 + $20 + $60 + $50 + $10 + $40 + $100 + $50 = $ 480
(1 y 2) (1 y 3) (1 y 6) (2 y 3) (2 y 4) (2 y 5) (3 y 4) (3 y 6) (4 y 5)

30

Pintura 50 Ensamble 100 Taller de

(2) (1) máquinas (3)

50 100

Recepción Embarque Prueba

(4) (5) (6)
50

Suponga que Walters Company está satisfecha con la cifra de costo de $480 y la gráfica de flujo. El problema podría no
estar resuelto aún. Con frecuencia es necesario un sexto paso.
Preparar un plan detallado arreglando los departamentos de manera que se ajusten a la forma del
edificio y sus áreas no móviles (como el muelle de carga y descarga, baños y escaleras). Con frecuencia
este paso implica asegurar que el plan final se adapte al sistema eléctrico, a las cargas de piso, a la
estética, y a otros factores.

Área A Área B Área C

Departamento Departamento Departamento

de pintura de ensamble de talle de maq.
(2) (1) (3)

40’

Departamento Departamento Departamento

de recepción de embarque de pruebas
(4) (5) (6)

Área D Área E Área F

60’
Ejemplo
Roy Creasey Enterprise, un taller de maquinado, planea cambiarse a un lugar
nuevo, más grande. El nuevo edificio tendrá 60 pies de largo y 40 de ancho. Creasey
visualiza que el edificio tendrá seis áreas de producción distintas,
aproximadamente del mismo tamaño. Asume que la seguridad es muy importante
y quiere tener señalados las rutas en todo el edificio para facilitar el movimiento de
personas y materiales. Vea el siguiente esquema del edificio.

1 2 3

4 5 6
Su supervisor ha concluido un estudio sobre el número de cargas de material que se han movido de un
proceso a otro en el edificio actual durante un mes. Esta información está contenida en la matriz de flujo
que se presenta a continuación.
Por último, Creasey ha desarrollado la siguiente matriz para indicar las distancias entre las
áreas de trabajo mostradas en el esquema del edificio.
Dos configuraciones optimas son:

Dobladoras Materiales Soldadura

Taladros Esmeriles Tornos

Soldadura Materiales Dobladoras

Tornos Esmeriles Taladros

Cálculos de movimiento - distancia

Movimiento - distancia
Materiales – Soldadura 125 x 20 = 2,500
Materiales – Taladros 75 x 40 = 3,000
Materiales – Esmeriles 50 x 20 = 1,000
Materiales – Dobladoras 60 x 20 = 1,200
Soldadura – Tornos 75 x 20 = 1,500
Taladros – Esmeriles 150 x 20 = 3,000
Taladros – Dobladoras 20 x 20 = 400
Tornos – Esmeriles 20 x 20 = 400

Movimiento de la distancia mínima de ambos layout = 13,000

 Ejemplo
Munson Manufacturing, en Gainesvill, Florida, quiere disponer sus cuatro centros de
trabajo de modo que se disminuyan al mínimo los costos por el manejo de piezas entre
sus departamentos. Los flujos y la distribución de instalaciones existente se muestran en
la siguiente figura.

Piezas movidas entre los centros de trabajo

A B C D
A -- 450 550 50
B 350 -- 200 0
C 0 0 -- 750
D 0 0 0 --
 Distribución existente

A B C D

30´ 30´ 30´

Distancias de la distribución existente

A B C D
A -- 30 60 90
B 30 -- 30 60
C 60 30 -- 30
D 90 60 30 --
Movimiento de la distancia de la situación actual

Movimiento - distancia
A–B 450 x 30 = 13,500
A–C 550 x 60 = 33,000
A–D 50 x 90 = 4,500
B–A 350 x 30 = 10,500
B–C 200 x 30 = 6,000
C–D 750 x 30 = 22,500
90,000
 Distribución mejorada

B A C D

30´ 30´ 30´

Movimiento - distancia
A–B 450 x 30 = 13,500
A–C 550 x 30 = 16,500
A–D 50 x 60 = 3,000
B–A 350 x 30 = 10,500
B–C 200 x 60 = 12,000
C–D 750 x 30 = 22,500
78,000