FACULTAD DE INGENIERÍA DE MINAS

HUANCAYO - 2019
 SISTEMA DISPATCH
• DISPATCH es un sistema de administración minera a gran escala, que
utiliza la tecnología del Sistema de Posicionamiento Global (GPS),
comunicaciones de datos y sistemas de computación para proporcionar
asignaciones óptimas y automáticas para camiones de acarreo en minas
a cielo abierto.
• Herramienta que optimiza la operación de mina, resuelve problemas en
tiempo real, genera reportes y guarda data.
• Esta optimización ayuda a la mina a aumentar la producción y reducir los
costos de operación.
Principales funciones
La principal función de DISPATCH es la de proveer asignaciones óptimas
para camiones de acarreo, en forma automática. Sin embargo, el sistema
provee algunos elementos adicionales para que la mina incremente su
productividad y reduzca sus gastos operacionales.
Estos elementos son, entre otros:

• sistemas GPS para palas

• sistemas GPS para perforadoras
• sistemas GPS para tractores (dozers)
• rastreo de mantenimiento
• mezcla de materiales
• capacidad de simulación
• monitoreo de signos vitales de maquinaria y equipo pesado
• monitoreo de taludes/botaderos
• control de perforación
• rastreo de equipo auxiliar
• informes extensos
• y más
DISPATCH como un colector de Datos
El sistema DISPATCH constantemente recibe, refiere, y almacena datos.
Usa los datos en tiempo real e histórico para actualizar archivos, para
generar decisiones de asignaciones y reportes.
SISTEMA DISPATCH- Modelo de Mina
La Mina.- En el sistema DISPATCH, las limitaciones de mina son definidas por los
siguiente: largo, profundidad, y ancho. Estas dimensiones son expresadas usando
mínimo y máximo x, y, z coordenadas.
El tajo.-El componente más grande que reconoce el sistema DISPATCH es el tajo. Un tajo no es definido
por mínimo y máximo x, y, z coordenadas como la mina, el tajo es definido por la colección de regiones.
Ciertas minas tienen una región definida, en este caso los limites de la región y tajos son idénticos. En el
modelo de mina, un tajo siempre tiene que estar definido y las regiones son secundarias. Una región no
debe usar el mismo nombre que el tajo.
DISPATCH siempre requiere un mínimo de un tajo para operar.
Regiones.- Las regiones no son definidas con coordenadas mínimas o máximas x, y, z pero con
colecciones de ubicaciones para excavar, ubicaciones para descargar, punto de comunicaciones, y otras
múltiples ubicaciones, ejemplo: talleres, estacionamientos, stock piles. Cada ubicación esta definida con
mínimos, máximos, x, y, z. El sistema DISPATCH requiere un mínimo de una región definida.
Ubicaciones de excavación o minado.- Zonas de minado (Mineral o ésteril)
Ubicaciones de descargue.- Botaderos (Waste Dump), Chancadora
Otras ubicaciones.- Talleres, Grifos, Puntos de mantenimiento, estacionamientos,
chancadoras 2ria, 3ria, presa de relaves.
Puntos de comunicaciones o nodos.- Un punto de comunicación es definido con coordenadas x, y,
z, el punto de comunicación es un punto virtual que el sistema DISPATCH usa para definir caminos o
segmentos de caminos.
Balizas virtuales.- El sistema DISPATCH usa Balizas Virtuales para determinar las ubicaciones de los
equipos en tiempo real. Las Balizas Virtuales no usan coordenadas de x, y, z, pero son asignadas a puntos
de comunicaciones, ubicaciones, o palas
Caminos.- Un camino (También conocido como segmento) conecta un nodo a otro nodo, o nodo a
ubicación. (Es fuera de lo normal que un camino conecte desde una ubicación a otra ubicación).
Usando coordenadas de x, y, z de cada nodo o ubicación el sistema DISPATCH calcula distancias y
pendientes entre nodos y ubicaciones.
MODELOS MATEMÁTICOS usados por Dispatch
La Mejor Ruta (Best path BP)
Programación Lineal (PL)
Programación Dinámica (PD)
 La Mejor Ruta (Best path BP)
Este algoritmo calcula el tiempo mínimo de un nodo a otro (punto virtual de ubicación) y
distancia mínima, mediante una red de nodos que describen un árbol direccionado. Una vez
realizado el cálculo de la MR, se entrega al siguiente subsistema (PL) la siguiente información
acerca de las rutas de acarreo:
 Programación Lineal (PL)

La función principal del

algoritmo de
Programación Lineal (PL)
es la de determinar las
rutas óptimas de acarreo
con base en la velocidad
de excavación de las palas,
el tiempo que se demoran
los camiones en ruta, tipo
de material y ley de
mineral, capacidades de
descarga.
 Programación Dinámica (PD)

Cuando un camión necesita una asignación, este algoritmo

examina todas las posibles alternativas para dicho camión.
Simultáneamente, estudia las alternativas que hay para los
demás camiones que van a necesitar una asignación dentro de
pocos minutos.
Vez tras vez, cuando la PD hace sus cálculos, logra encontrar la
mejor asignación posible.

Los algoritmos de PL y PD trabajan juntos durante el turno para

optimizar la selección de rutas y el flujo de material.

• Ciclos y rutas Óptimas.

• Número de camiones requeridos para cada ciclo.
 Información utilizada por los Algoritmos

• La red vial de la mina. Configuración de la operación en el Tajo. • Imagen actual de la

• Ubicaciones de palas, tipos de operación de acarreo en la
material, velocidades de carga, mina.
niveles máximos de producción.
• Camiones disponibles
• Información de puntos de descarga.
• Tiempos actuales de viaje.
• Las mejores rutas de viaje. • Asignación de camión.
BP PL PD

• Un camión necesita una

• Cambios en la red de vías de la mina. • Eventos de equipos malogrados y asignación.
disponibles. • Evaluación de
• Modificaciones en capacidades, reasignaciones de
materiales, ubicaciones y prioridades caminos en camino a las
de producción. palas.
• Modificación en los puntos de
descarga.

Eventos que provocan un Nuevo Cálculo de

Algoritmos
Escenario sin Dispatch
Escenario con Dispatch
 INDICADORES DE CONTROL DE FLOTA
ESTADOS DE LOS EQUIPOS
• PRODUCCIÓN. Equipo encendido y está produciendo.
• DETENCIÓN DE PROCESO - DP (DEMORA OPERATIVA). Equipo encendido pero sin producir.
• STAND BY – SB. Equipo apagado pero disponible para producir.
• DETENCIÓN DE EQUIPO -DE. Equipo malogrado.

MODELO DE USO DE TIEMPOS

TIEMPO DISPONIBLE

TIEMPO DE PRODUCCIÓN DP SB DE

TIEMPO TOTAL
PRINCIPALES KPIs PARA EL CONTROL DE FLOTA

𝑇.𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒
• DISPONIBILIDAD MECÁNICA: 𝐷𝑀 = *100%
𝑇.𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙
Porcentaje de tiempo que
el equipo está disponible 𝑇.𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛+𝐷𝑃+𝑆𝐵
𝐷𝑀 = *100%
para Operaciones. 𝑇.𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛+𝐷𝑃+𝑆𝐵+𝐷𝐸

• UTILIZACIÓN: 𝑇.𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛
𝑈𝑡𝑖𝑙𝑖𝑧𝑎𝑐𝑖ó𝑛 = ∗100%
𝑇.𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒
Porcentaje de tiempo que
mide, qué tanto opera un
equipo, del tiempo que este 𝑇.𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛
𝑈𝑡𝑖𝑙𝑖𝑧𝑎𝑐𝑖ó𝑛 = *100%
está disponible. 𝑇.𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛+𝐷𝑃+𝑆𝐵
 TIEMPO DISPONIBLE

TIEMPO DE PRODUCCIÓN= 8 hrs DP=2 SB=1 DE=1

IT = 7am TIEMPO TOTAL FT = 7pm

8+2+1
𝐷𝑀 = = 91.6%
8+2+1+1

8
𝑈𝑡𝑖𝑙𝑖𝑧𝑎𝑐𝑖ó𝑛 = = 72.6 %
8+2+1

• Conclusiones: DM ≠ Utilización
 BALIZA
CICLO DE CARGUÍO Y ACARREO
Carguío T HANG

T SPOT

T LOAD
𝐶𝐼𝐶𝐿𝑂 =T HANG+ T SPOT+ T LOAD= T PRODUCCIÓN
𝑇𝑂𝑁. 𝐶𝐴𝑅𝐺𝐴𝐷𝐴𝑆 𝑇𝑂𝑁. 𝐶𝐴𝑅𝐺𝐴𝐷𝐴𝑆
𝑃𝑅𝑂𝐷𝑈𝐶𝑇𝐼𝑉𝐼𝐷𝐴𝐷𝐶𝐴𝑅𝐺𝑈𝐼𝑂 = =
𝑇. 𝐶𝐼𝐶𝐿𝑂 𝑇. 𝐻𝐴𝑁𝐺 + 𝑇 𝑆𝑃𝑂𝑇 + 𝑇 𝐿𝑂𝐴𝐷
𝑇𝑂𝑁. 𝐶𝐴𝑅𝐺𝐴𝐷𝐴𝑆
𝑃𝑅𝑂𝐷𝑈𝐶. 𝐸𝐹𝐸𝐶𝑇𝐼𝑉𝐴𝐶𝐴𝑅𝐺𝑈𝐼𝑂 =
𝑇. 𝑆𝑃𝑂𝑇 + 𝑇 𝐿𝑂𝐴𝐷
𝑇𝑂𝑁. 𝐶𝐴𝑅𝐺𝐴𝐷𝐴𝑆
𝐷𝐼𝐺 𝑅𝐴𝑇𝐸 =
𝑇 𝐿𝑂𝐴𝐷
Conclusiones

PRODUCTIVIDAD
DIG RATE PRODUCTIVIDAD CAUSAS
EFECTIVA

Falta de camiones

Carguío por 1 solo

lado

Perfilado, frente
amarrado,
cresta, factor
operativo,
voladura.
 CICLO DE CARGUÍO Y ACARREO
VC
Acarreo

PALA/SHOVEL .BOTADERO/WASTE DUMP

. CHANCADORA/CRUSHER

VV
𝐶𝐼𝐶𝐿𝑂 =VV+TCOLA+TCUADRADO+TCARGUIO+VC+TDESCARGA
𝐶𝐼𝐶𝐿𝑂 =T PRODUCCIÓN 𝑇𝑂𝑁. 𝐷𝐸𝑆𝐶𝐴𝑅𝐺𝐴𝐷𝐴𝑆
𝑃𝑅𝑂𝐷𝑈𝐶𝑇𝐼𝑉𝐼𝐷𝐴𝐷 =
𝑇. 𝐶𝐼𝐶𝐿𝑂
 EFH (Distancia equivalente horizontal)
Es la distancia horizontal que el camión podría recorrer en el mismo tiempo que le demanda sobre una
pendiente (positiva o negativa).
EJEMPLO

V3= 37 Km/H

D3= 300

V1= 35 Km/H
D1= 150

𝐷𝐼𝑆𝑇𝐴𝑁𝐶𝐼𝐴 = 150 + 60 + 300 = 510 𝑚

36𝑘𝑚
𝐸𝐹𝐻 = 150 + 40𝑚 ∗ ℎ ൙15𝑘𝑚 + 300 = 546 𝑚
ℎ
EJERCICIOS
• Para un turno:
DM= 80%
UTILIZACION=70%
1 camión descargó 4200 TON. Calcular la productividad.
 TIEMPOS MUERTOS
Acarreo: QUEVE (COLA). La suma de tiempos de espera de cada camión cuando
más de un camión está esperando en una pala.
𝑇. 𝐶𝑂𝐿𝐴 𝑇. 𝐶𝑂𝐿𝐴
𝑄𝑈𝐸𝑉𝐸 = =
𝑇. 𝑃𝑅𝑂𝐷𝑈𝐶𝐶𝐼𝑂𝑁 𝑇. 𝐶𝐼𝐶𝐿𝑂

Carguío: HANG (ESPERA). Es el tiempo total cuando cero camiones se encuentran

esperando en la pala.
𝑇. 𝐻𝐴𝑁𝐺 𝑇. 𝐻𝐴𝑁𝐺
𝐻𝐴𝑁𝐺 = =
𝑇. 𝑃𝑅𝑂𝐷𝑈𝐶𝐶𝐼𝑂𝑁 𝑇. 𝐶𝐼𝐶𝐿𝑂

Conclusiones
 Cuando se tiene exceso de camiones
Queve Hang
 Cuando se tiene deficit de camiones
Queve Hang
 CAPACIDADES (Match Factor)
𝐶𝐴𝑃𝐴𝐶𝐼𝐷𝐴𝐷 = 𝐷𝑀 ∗ 𝑈𝑇𝐼𝐿𝐼𝑍𝐴𝐶𝐼𝑂𝑁 ∗ 𝑃𝑅𝑂𝐷𝑈𝐶𝑇𝐼𝑉𝐼𝐷𝐴𝐷

CAPACIDAD Carguío CAPACIDAD Acarreo

• DM • DM
• UTILIZACION • UTILIZACION
• PRODUCTIVIDAD • PRODUCTIVIDAD
o Tamaño del equipo
o Operador
o Voladura (Digrate)
o Geometria frente
(T.spot)
≈ o Tamaño del equipo
o Operador
o Diseño de vías
o Mtto de vías
o Velocidad
o Hang % o EFH
o Queve %

𝑪𝑨𝑷𝑨𝑪𝑰𝑫𝑨𝑫𝑻𝒖𝒓𝒏𝒐 = 𝑴𝒊𝒏 𝑪𝒂𝒑.𝑪𝒂𝒓𝒈𝒖𝒊𝒐 : 𝑪𝒂𝒑.𝑨𝒄𝒂𝒓𝒓𝒆𝒐

Conclusiones

 CAP. CARGUIO > CAP. ACARREO

Se tendrían que acortar distancias y/o parar
Hang Queve equipos de carguío, teniendo en cuenta
productividades y prioridades.

 CAP. CARGUIO < CAP. ACARREO

Se tendrían que alargar distancias y/o
Hang parar camiones, empezando por los
Queve menos productivos.

 CAP. CARGUIO ≈ CAP. ACARREO

Hang Queve

15% − 30% 4% − 7%
INTERPRETACIÓN DE CAPACIDADES