MATERIALES DE CONSTRUCCION

• INTEGRANTES:
• *AVELLANEDA JULCA BRANCO.
• *GONZALES PEREZ DENIS RAUL.
• *ZURITA MIJAHUANCA JUAN J.
MATERIALES FERROSOS
 1. INTRODUCCIÓN

 MATERIALES FERROSOS, son aquellos cuyo constituyente principal es el

hierro. Se pueden clasificar en:

 HIERRO
 ACEROS
 FUNDICIONES
 FERROALEACIONES.
 2. EVOLUCIÓN HISTÓRICA DE LA SIDERURGIA
 6000 a. C. se funden objetos de cobre.
 3000 a. C. bronce fundido al alear cobre y estaño.
 1500 a. C. Los hititas (Turquía) utilizan el hierro. Se encuentra en forma de
mineral, y así no tiene utilidad. Hay que separar la mena y la ganga;
descubierto este proceso su utilización aumenta: más abundante que el
cobre, se encuentra en la corteza terrestre, es más duro y resistente.
 1200 a. C. empieza la Edad de Hierro y se propaga por Oriente Medio.
 600 a. C. comienza Edad Hierro en China y Europa.
 s. I los romanos dominan el mundo, organizan la producción de acero y la
fabricación de armas: Damasco, España, Italia, … son centros productores
de hierro.
 700 Aparece la forja catalana, un tipo de horno con cuba de mampostería
provista de tobera lateral para mantener el carbón a mayor Tª.
 1300 Primer Horno Alto, horno de gran capacidad, recibe aire de un fuelle,
hierro en contacto con el carbón y disminuye el punto de fusión, se obtiene
el hierro colado.
 2. EVOLUCIÓN HISTÓRICA DE LA SIDERURGIA
 1709-1735 horno de coque, Abraham Darby sustituye el carbón vegetal por
coque, más rico en C, más limpio y menos contaminante.
 1740 acero al crisol. Benjamín Huntsman produce el primer acero al crisol.
Acero de muy buena calidad.
 1784 Horno de pudelar de Cort, el hierro colado procedente al horno alto
se refundía en un horno de reverbero, y se obtenía un hierro forjado de gran
calidad.
 1820-1828 Inyección de aire, Neilson mejora la eficacia del alto horno
haciendo pasar aire a través de una tubería al rojo vivo.
 1855 Bessemer, inventa el afinado por aire, preparación de acero sin fuego.
 1860 Cowper, inventa el recuperador de calor.
 1864 Emile y Pierre Martin funden los primeros aceros con adición de
chatarra.
 2. EVOLUCIÓN HISTÓRICA DE LA SIDERURGIA
 1878, Thomas, inventa el revestimiento del convertidor que permite la
desfosforación del hierro.
 1880 Siemens inventa la fabricación de acero por vía electrotérmica.
 1884 1er Horno alto en España
 1902 Heroult, patenta el horno eléctrico de arco.
 1904 1er Horno eléctrico en España
 1930 Colada continua.
 1948, fabricación de acero con convertidores soplados con oxígeno
(procedimiento LD).
 1960 instalación es España de la colada continua.
 1978, en Alemania se pone en marcha el horno eléctrico por inducción.
3. PROCESO SIDERÚRGICO

3.1. MATERIAS PRIMAS

 HIERRO
 CARBÓN DE COQUE
 FUNDENTES
 HIERRO

El MINERAL DE HIERRO lleva mezclados:

 La MENA o parte útil: óxidos de hierro
 La GANGA o parte no útil: sílices, cal, alúmina, etc.

MINERAL NOMBRE CIENTÍFICO % en Fe del mineral CARACTERÍSTICAS

MAGNETITA Mineral más puro y rico. Color gris-

72%
(Fe3O4) negruzco, magnético.
HEMATITES
ÓXIDOS 70% Tiene poco fósforo. Color rojizo, gris
(Fe2O3)
LIMONITAS Color ocre. Blandas y fáciles de
60%
2Fe2O3 +3 H2O reducir. Contiene fósforo.
SIDERITA Debe calcinarse en horno de cuba
CARBONATOS 48%
Fe CO3 para pasar a óxido de hierro.
PIRITA Mineral de hierro mezclado con
SULFUROS < 48%
Fe S2 cobre. Color amarillo.
 CARBÓN DE COQUE
El CARBÓN es la materia prima para obtener COQUE. Sólo son aptas las hullas grasas
y semigrasas de llama corta, con contenido en materias volátiles entre 22% y 30%,
azufre <1% y cenizas <9%

Misión del coque en el proceso siderúrgico:

 Producir por combustión el calor necesario para la reacción de reducción
(eliminar oxígeno) y fundir la mena dentro del horno.
 Soportar las cargas en el alto horno
 Producir el gas reductor (CO) que transforma los óxidos en arrabio.

¿Cómo se obtiene el coque?

 Calentando a >1000 ºC las hullas.

Características de un buen coque:

 Buena resistencia al aplastamiento
 Baja humedad (<3%)
 Bajo contenido en azufre (<1%)
 Bajo contenido en cenizas (<9%)
 Alto poder calorífico (6500 – 8750 kcal/kg)
 Mínimo contenido en fósforo y azufre (hacen frágil la fundición)
 FUNDENTES

Su misión es:
 Combinarse con la ganga y bajar su punto de fusión, para hacer
que la escoria se encuentre fluida.
 Combinarse con las impurezas, pasándolas a ganga.
Los fundentes más utilizados: sílice, caliza (carbonato cálcico) y la dolomía
(carbonato magnésico).
La cantidad de fundente y su naturaleza debe establecerse con mucho
cuidado, dependiendo de la naturaleza y composición de la ganga y la
proporción de impurezas.

Si ganga ácida SiO2 → fundente básico Al2O3, MgO, CaO

Si ganga básica MgO, CaO → fundente ácido SiO2

Si ganga neutra → fundente neutro CrO

 La chatarra

• La chatarra de acero es otra materia utilizada para la fabricación

de acero.
• Conjunto de piezas, partes metálicas, etc., de acero, inservibles
y sin ninguna utilidad industrial.
• Puede ser: reciclada, de trasformación, de recuperación.
 3.2. EL ALTO HORNO

 Es un horno de cuba formado por dos troncos de cono desiguales unidos

por sus bases mayores.
 Parte interior de mampostería de ladrillos refractarios de 60-100 cm de
espesor
 Parte exterior revestida de plancha de acero reforzada con zunchos.

Partes del alto horno: (de arriba abajo)

a) Tragante
b) Cuba
c) Vientre
d) Etalajes
e) Crisol
 3.2.1. PROCESO DE OBTENCIÓN DEL ARRABIO

 En la parte superior de la cuba se produce el secado, precalentamiento y

deshidratación a Tª 200 – 450ºC
 En la parte inferior de la cuba, es la zona de reducción 400 – 1200ºC
 En los etalajes zonas de carburación y fusión 1800ºC
 La ganga se ha combinado con el fundente formando la escoria que sale
por la bigotera.
 Por la piquera sale el arrabio
 3.2.2. PRODUCTOS DEL ALTO HORNO

 ARRABIO, producto principal del Alto Horno. 90-95% de hierro. Puede ser
de dos tipos:
a) Hematites, para piezas fundidas en molde
b) Básico, para fabricación de acero en convertidor soplado por oxígeno.

 ESCORIA, material de desecho que sobrenada el arrabio en el crisol, por

su menor densidad. Sus aplicaciones son:
a) Áridos para hormigón
b) Aislantes térmicos
c) cementos
4. PROCEDIMIENTOS DE OBTENCIÓN DEL ACERO

Para la obtención del acero se utilizan como materias primas el arrabio

liquido del alto horno y la chatarra de acero.
Se diferencian en la forma y tipo de energía aportada:

 MARTIN - SIEMENS
 BESSEMER - THOMAS
 CONVERTIDOR LD
 HORNOS ELÉCTRICOS
 4.1. PROCEDIMIENTO MARTIN - SIEMENS
• Permite cargas de tipo sólido, líquido o mixto.
• Permite distintos tipos de mezclas, luego se obtienen
productos definidos.
• La solera puede ser ácida, básica o neutra.
• Según la proporción de gas-aire podemos tener una
atmósfera oxidante (para quemar o descarburar), reductora
(para eliminar el oxígeno) o neutra (para mantener la Tª).
• Los gases del horno se les hace pasar por cámaras
calentándolas; luego se invierte el sentido, hacía otras cámaras
frías. La corriente gaseosa atraviesa el horno en un sentido y
otro alternativamente.
 4.2. CONVERTIDOR BESSEMER - THOMAS
• Permite descarburar la fundición gracias a una corriente de
aire comprimido que atraviesa la masa de fundición líquida
contenida en el convertidor.
• Tres fases: llenado, soplado y vaciado.
•El proceso se puede detener cerrando la entrada de aire.
• Bessemer revestimiento ácido, Thomas básico.
 4.3. CONVERTIDOR LD
• El oxígeno se inyecta a alta presión (10-14 at.)a través de un
tubo refrigerado (lanza).
• Fases del proceso:
 Carga
 soplado y afino
 Colada o vaciado
 4.4. HORNO ELÉCTRICO

Fusión de chatarra por medio de una corriente eléctrica y

posterior afino del baño fundido. Hay dos tipos de hornos:
a) DE ARCO ELÉCTRICO
b) DE INDUCCIÓN
Ventajas:
 Fácilmente regulable.
 Calentamiento rápido.
 Se mantiene la Tª a voluntad, y muy elevadas.
 No hay gases en la combustión (menos impurezas).
 El revestimiento interior puede ser ácido o básico (distintos
tipos de fundiciones).
 4.5. COLADA DEL ACERO

• El ACERO sale del horno en estado líquido, hay que

solidificarlo, varios métodos:
 Vertiendo el acero sobre moldes de forma establecida
(acero moldeado)
 Colar el acero líquido sobre moldes prismáticos
(lingoteras), para transformarlo luego por laminación o
forja.
 Colada continua del acero obteniendo directamente el
semiproducto deseado.
 4.6. OBTENCIÓN DE PRODUCTOS COMERCIALES

• Hay distintos caminos para obtener el acero sólido, pero es

necesario transformarlo en productos comerciales. Se realiza
por los siguientes procedimientos:
 Laminación
 Forja
 Estampación
 Moldeo

La laminación consiste en hacer pasar un material entre dos rodillos

o cilindros que giran a la misma velocidad y en sentidos opuestos, y
reducen la sección transversal mediante la presión ejercida por éstos.
Puede realizarse en frío o en caliente (800 – 1250º C)
5. ESQUEMA DE UNA SIDERÚRGIA INTEGRAL
6. PRODUCTOS SIDERÚRGICOS

 HIERRO DULCE (cuando C entre 0.008 – 0.025 %)

 ACEROS (0.025 – 2.1 %)
 FUNDICIONES (2.1 – 6.67 %)
 GRAFITO (>6.67 %)
 FERROALEACIONES
 CLASIFICACIÓN DE LOS ACEROS

ACEROS AL CARBONO Presencia de otros

O NO ALEADOS elementos < 0.7%

• COMPOSICIÓN

ACEROS ESPECIALES De baja aleación: 1 – 5 %

O ALEADOS
De alta aleación: > 5%

F significa producto ferroso

• DESIGNACIÓN NUMÉRICA 1ª cifra indica la serie
UNE 36000 2ª cifra indica el grupo
3º cifra indica el individuo
4º cifra numeración cronológica
 ALEACIONES

• Ni > Resistencia < Oxidación

• Cr > Resistencia > Dureza
• Cr-Ni >> Resistencia< Oxidación > Dureza 18% Cr- 8% Ni – Inox
2% Cr- 5% Ni
• Si > 0,3% > Elasticidad Resortes
• Mg Neutraliza al azufre para temple p/alto desgaste
• Al 1,5% > dureza superficial
• Mo > Resistencia tracción para temple
• V < Fragilidad Resortes y herramientas
• W > Dureza Herramientas
• Co -W >> Dureza Herramientas
• Ti < Oxidación
 PRESENTACIÓN COMERCIAL DEL ACERO

 Productos planos, planchas y chapas de 0.5 – 3 mm

 Productos largos, sección pequeña y gran longitud, barras de
distintas secciones:
 Cuadrada
 Rectangular (pletina)
 Redonda
 Exagonal
 Media caña
 Triangular
 Alambre

 Perfiles, formas variadas y longitud variable: angular de lados iguales (L),

angular de lados desiguales (L), angular en I, H (o doble T), en U, en T, perfiles tubulares
(redondo, cuadrado, perfilado)
 FUNDICIONES
• FUNDICIÓN GRIS, presenta el C en forma de grafito laminar:
 Funde a 1200º C
 Tenaz, pero poca dureza
 Soporta altas presiones y temperaturas sin dilatarse
 FUNDICIÓN BLANCA, presenta el carbono en forma de carburo de hierro Fe3C
(cementita) de color blanco.
 Funde a 1150º C
 Es muy dura, pero frágil
 Difícil de mecanizar por su dureza.
 FUNDICIÓN ATRUCHADA, propiedades mezcla de las anteriores.
 FUNDICIÓN MALEABLE PERLÍTICA, mediante recocido a 900º C de la fundición
blanca se produce a su descarburación (de 2-4% a 1-1.5%), eliminando la fragilidad,
aumentando la resistencia a tracción.
 FUNDICIÓN MALEABLE BLANCA, el C de la cementita, ha desaparecido total o
parcialmente.
 FUNDICIÓN MALEABLE NEGRA, C de la cementita precipita en copos de grafito.
 FUNDICIÓN DE GRAFITO ESFEROIDAL O NODULAR, por adición de Cerio o Mg
 FERROALEACIONES
PRODUCTOS SIDERÚRGICOS QUE CONTIENEN ADEMÁS DEL HIERRO, UNO O VARIOS
ELEMENTOS QUE LO CARACTERIZAN. Se emplean como materia prima para procesos
metalúrgicos: Ferromanganesos, Ferrocromos, Ferrosilicios, Ferrovanadios, Ferroníquel,
Ferrovolframio.

CONGLOMERADOS FÉRREOS

Formados por la unión entre sí de distintos tipos de polvos metálicos. Se

pueden comprimir en un molde a altas presiones y temperaturas, obteniéndose
una masa compacta solidificada. El proceso se llama siterizado o metalúrgia
de polvos.
MATERIALES NO FERROSOS
 1. INTRODUCCIÓN

 MATERIALES NO FERROSOS, frente a los ferrosos tienen las

siguientes propiedades:

 Resistencia a la corrosión
 Poco peso
 Resistencia al desgaste
 Buena conductividad térmica y eléctrica.
 2. CLASIFICACIÓN

 PESADOS, Densidad > 5 kg/dm3: Cobre (Cu), Plomo (Pb), Cinc (Zn),
Estaño (Sn), Níquel (Ni), Cromo (Cr), Cobalto (Co), Mercurio (Hg) y el
volframio (W).

 LIGEROS, Densidad 2 – 5 kg/dm3 :Aluminio (Al) y Titanio (Ti)

 ULTRALIGEROS, Densidad < 2 kg/dm3 :Magnesio (Mg) y Berilio (Be)

 COBRE (Cu)
Se obtiene de los siguientes minerales:
• Cuprita (óxido de cobre) hasta 88% Cu.
• Calcopirita (Sulfuro de hierro y cobre), principal mena del cobre.
• Malaquita (Hidróxido de Cobre) 55 % Cu.
• Cobre nativo cobre puro, con 1% Cu.

CARACTERÍSTICAS:
 Muy buen conductor de la electricidad y calor.
 Muy dúctil y maleable
 Puede ser soldado con estaño con facilidad.
 PROCESO DE PRODUCCIÓN DE Cu

1. PREPARACIÓN DE LOS MINERALES:

a) Trituración
b) Molienda (hasta convertir en polvo)
2. TOSTACIÓN, enriquecimiento del polvo por flotación y tostación en un
horno de pisos eliminando el S)
3. CALCINACIÓN
4. REDUCCIÓN, en convertidor similar a los siderúrgicos
5. AFINADO ELECTROLÍTICO
 PLOMO (Pb)
Se obtiene de la GALENA (Sulfuro de Plomo), hasta 86 % Pb

CARACTERÍSTICAS:
 Es un metal pesado
 Muy blando (puede rayarse con la uña)
 Poco tenaz, muy dúctil y maleable, poco resistente.
 Resiste muy bien la corrosión
 Baja conductividad eléctrica y mediana conduc. térmica.
 Se funde fácilmente y se alea con dificultad, excepto con el
estaño y antimonio.
 PROCESO DE PRODUCCIÓN DE Pb

1. PREPARACIÓN DE LOS MINERALES:

a) Trituración
b) Separación de la ganga
2. TOSTACIÓN,
3. FUSIÓN, en alto horno
4. AFINO ELECTROLÍTICO

APLICACIONES: Protector en radiología (Rayos X), tuberías y

conducción de líquidos y gases, juguetes, pinturas
protectoras (minio).
 CINC (Zn)
Se obtiene de los siguientes minerales:
• Calamina
• Blenda (40 – 50 % Zn)

CARACTERÍSTICAS:
 Peso medio, poco dúctil, poco tenaz, y frágil.
 poco maleable en frío, pero sí entre 100 – 150 ºC.
 Puede ser soldado con estaño con facilidad.
 Los objetos de cinc no son atacados por lejías, detergentes,
jabones.
 PROCESO DE PRODUCCIÓN DE Zn
1. PREPARACIÓN DE LOS MINERALES:
a) Secado
b) Molienda
2. TOSTACIÓN,
3. PRODUCTOS INTERMEDIOS
4. LIXIVIACIÓN
5. PURIFICACIÓN
6. ELECTRÓLISIS
7. FUSIÓN Y COLADA
APLICACIONES:
• Metalizado
• Galvanizado
 ESTAÑO (Sn)
Se obtiene de la CASITERITA (Óxido de estaño), mineral muy pobre.

CARACTERÍSTICAS:
 Metal blando, flexible y maleable en frío.
 Muy dúctil y maleable en hojas muy finas.
 Alto poder colorante.
 a Tª ambiente inalterable al aire, pero fundido se oxida fácilmente.
 a – 20 ºC se descompone y se convierte en polvo gris (peste del
estaño).
 PROCESO DE PRODUCCIÓN DE Sn
1. PREPARACIÓN DE LOS MINERALES:
a) Tritura
b) Lavado
2. TOSTACIÓN,
3. REDUCCIÓN
4. REFUNDICIONES SUCESIVAS
5. AFINADO O PURIFICADO

APLICACIONES:

 Hojalata, acero recubierto de estaño, resiste la corrosión.

 Aleaciones: Bronce (Cu + Sn), Antifricción (Cu, Sn, Pb y

Sb), Soldadura blanda (Sn y Pb).
 NÍQUEL (Ni)
Se obtiene de los minerales NIQUELINA y GARNIERITA.

CARACTERÍSTICAS:
 Es inoxidable, inalterable a la corrosión.
 Resiste los agentes atmosféricos (aire y humedad) y químicos
(ácidos).
 Dúctil y maleable.
 Es difícil de soldar.
 PROCESO DE PRODUCCIÓN DE Ni
1. PREPARACIÓN DE LOS MINERALES:
a) Trituración, molienda
b) Cribado por flotación
2. TOSTACIÓN,
3. REDUCCIÓN
4. AFINADO POR ELECTRÓLISIS

APLICACIONES:

 Revestimiento para envases, por su inalterabilidad y

poder anticorrosivo.
 Niquelado: recubrimiento superficial.
 Aceros inoxidables.
 CROMO (Cr)
Se obtiene de la CROMITA (hierro y cromo).

CARACTERÍSTICAS:
 Muy duro, frágil, pero relativamente dúctil.
 Resistente al calor por su alta Tª de Fusión (1800 ºC)
 Resistente a la corrosión.
 Presente el fenómeno de pasivación se recubre de una fina capa
de óxido que lo protege.
 No es tóxico, pero sus ácidos y sales sí lo son.
 PROCESO DE PRODUCCIÓN DE Cr
1. REDUCCIÓN de la cromita.
2. AFINADO POR ELECTRÓLISIS

APLICACIONES:

 Cromado, recubrimiento para proteger a otros metales de

la corrosión y agentes atmosféricos y químicos.

 Aceros cromados: gran dureza, tenacidad y resistencia a

tracción.

 Aceros inoxidables: Acero – Cromo – Níquel.

 VOLFRAMIO (W) o Tungsteno
Se obtiene de la WOLFRAMITA (hierro, magnesio y volframio) y
SCHEELITA (wolframato de calcio).
CARACTERÍSTICAS:
 Infusible, Tª Fusión= 3410 ºC.
 Muy pesado, gran dureza y buen conductor de la electricidad
 Difícilmente atacado por ácidos e inoxidable al aire hasta 1000 ºC.
 Difícil de mecanizar por su dureza, pero aprovechado como aleante.
APLICACIONES:
 Aleado por sinterizado para durísimas aleaciones (plaquitas de Widia)
 Construcción de herramientas para trabajar metales.
 Proporciona a los aceros gran dureza
 Hilos de lámparas incandescentes, por su ductilidad y alto pto. de
fusión.
 COBALTO (Co)
Se obtiene de la COBALTINA, eritrina, esmaltina y asbolana.
CARACTERÍSTICAS:
 Muy tenaz.
 Maleable.
 Ferromagnético a Tª ordinaria, propiedad que pierde a 1200 ºC.
 Inalterable al aire frío, se oxida a 300 ºC
 Posee propiedades radiactivas.
APLICACIONES:
 Como revestimiento electrolítico (Cobaltado) similar al niquelado, pero
poco desarrollado por su alto precio.
 Aleado al acero para útiles y herramientas que resisten el desgaste.
 En cerámica y vidrería para obtener pinturas y esmaltes.
 En radioterapia (medicina) por la precisión de la zona a irradiar.
 MERCURIO (Hg)
Se obtiene del CINABRIO (SHg).
CARACTERÍSTICAS:
 Es líquido a Tª ambiente y hasta -39 ºC.
Sus vapores son muy tóxicos.
 Disuelve con facilidad casi todos los metales, excepto Fe, Ni y W, con los
que forma amalgamas.
 Buenas cualidades como conductor de la electricidad y alto coeficiente
de dilatación.
APLICACIONES:
 Como amalgama con otros metales: empastes dentales, pilas
eléctricas, masillas metálicas.
 Termómetros y barómetros.
 Lámparas de vapor de mercurio y pilas de botón.
 Aplicaciones curativas, mercurocromo por su poder antiséptico.
 TITANIO (Ti)

Se obtiene del óxido de Titanio o rutilo y la ilmenita (Ti y Fe).

CARACTERÍSTICAS:
 Muy resistente y gran dureza.
 Gran resistencia a la corrosión
 Buena resistencia al choque.
APLICACIONES:
 Construcción de estructuras y otros elementos en aeronáutica, cohetes
y lanzaderas espaciales.
 Herramientas de corte.
 Pigmento para obtener pinturas.
 Por su vistosidad y ligereza en construcción de objetos decorativos:
relojes, recubrimientos exteriores de construcciones.
 ALUMINIO (Al)

Se obtiene de la BAUXITA, 4Tn Bauxita → 2Tn Alúmina → 1Tn Al .

CARACTERÍSTICAS:
 Ligero y muy blando.
 Excelente conductor de calor y electricidad.
 Muy dúctil y maleable (papel de aluminio).
 Su superficie se oxida rápidamente, pero le protege de la corrosión.
 Difícil de unir por soldadura por el óxido.
APLICACIONES:
 Forjado para llantas de coches.
 Chasis de bicicletas y automóviles.
 Estructuras aeroespaciales.
 En edificación: ventanas, puertas, mamparas.
 Envases de alimentación.
 BERILIO (Be)

Se obtiene de óxido de Berilio. Acompañado de fragmentos de Cromo

constituye la esmeralda (piedra preciosa).
CARACTERÍSTICAS:
 Ultraligero.
 Sabor dulce, por ello se le conoce como glucinio.
 Duro.
 Expuesto al aire forma una capa de óxido que lo preserva de una
posterior oxidación.
APLICACIONES:
 Pantallas de tubos los tubos de Rayos X.
 Aleación para endurecer el Cu.
 En aleaciones ligeras y ultraligeras dándoles dureza y tenacidad.
 En polvo para tubos fluorescentes, hasta que se demostró que era
tóxico.
 MAGNESIO (Mg)

Se obtiene de carbonatos y silicatos como talco, sepiolita, dolomita,

carnalita y asbesto.
CARACTERÍSTICAS:
 Ultraligero.
 Poco dúctil, maleable y blando.
 Muy ávido de oxígeno, puede arder dando óxido y nitruro de magnesio,
llama muy luminosa y rica en rayos UV.
 Se oxida con aire húmedo, llegando a corroerse por completo.

APLICACIONES:
 Pirotecnia como llama luminosa y fotografía (flash).
 Se emplea como desoxidante en aleaciones de Cu, Ni y latón.
 Aleaciones utilizadas en aeronáutica, automovilística, bicicletas y motos.
 PRINCIPALES ALEACIONES USADAS EN LA INDUSTRIA

• Aleaciones de cobre:
 Bronces:
 Ordinarios: >60% Cu + Sn (estaño)
 Especiales: al Aluminio, al Fósforo, al Plomo, al
Cadmio.
 Latones:
 Ordinarios: Cu + Zn (Cinc)
 Especiales: Sn, Al, Ni, Fe
 Alpacas: Cu + Ni + Zn (plata Meneses)

• Aleaciones al Aluminio: Cu, Mg, Mn, Si o Ni,

mejorando su resistencia y dureza.
2. CLASIFICACIÓN