Diseño de una caja de

velocidades
INTEGRANTES
HUACALLO GAMERO, BRIAN MAURICIO
HUAMAN SAAVEDRA, MIJAEL ISRAEL
MAMANI RAMOS, DIEGO ENRIQUE
QUISPE GUTIERREZ, ERICK MARTINS
SALAZAR NEIRA, ÁLVARO BENJAMIN
Objetivo Diseño de una caja de velocidades de
general una fresadora universal mt100.
 Selección de los elementos de unión
de la caja de velocidades con el
motor eléctrico y el cabezal de la
fresadora.
Objetivos
Selección de los cordones de
específicos soldadura

Selección de los pares de engranajes

para la caja reductora
Bases teóricas BASES TEÓRICAS
  Frecuentemente se pueden emplear cierres herméticos en las
uniones, manteniendo, además el contacto metal contra metal. Esto
se debe hacer siempre que sea posible, ya que origina una unión
mucho más fuerte.

Uniones por
Pernos
 Ventajas
Uniones por Pernos
Desventjas
• Se pueden desmontar fácilmente • La junta es débil en las partes que se van
(para inspección o embalaje) a unir
• Se pueden unir distintos materiales, • Las uniones no son herméticas a los
con distintos tipos de fabricación: fluidos pueden tener pobre conductividad
compuestos, materiales laminados, eléctrica
tratados térmicamente, etc. • Se pueden aflojar o debilitar ante
• Los costos operativos son solicitaciones dinámicas y también ante
bajísimos: herramientas de banco y variaciones de temperatura
operarios poco calificados. • Se puede presentar corrosión en la tuerca
• No cambia el tratamiento térmico o cabeza de perno
de las piezas a unir • Suelen requerir planchuelas o
suplementos de unión.
 Ventajas de los tornillos sobre los Ventajas de los remaches sobre los
remaches tornillos
• Permiten uniones más fuertes que • No se aflojan por acción de
sus contrapartes remachadas y con solicitaciones dinámicas
Uniones por posibilidad de graduar el apriete. (vibraciones en general)
• Permiten con mayor facilidad el • Son baratos principalmente con
Pernos desensamblado relación al proceso de ensamblado.
• Se pueden ensamblar desde los dos
extremos
Uniones por
Pernos
Tipos de fallas
comunes en los
pernos:
 1. Arandela normal
2. Arandela de presión (Grower)
3. Arandela de estrella
Variedad de 4. Arandela de retención (interna)
5. Arandela de retención (externa)
pernos, arandelas 6. Junta teórica
y tuercas
1. Cabeza hexagonal
2. Cabeza redonda
3. Cabeza avellanada
4. Cabeza cilíndrica
5. Cabeza Allen avellanada
6. Cabeza Allen cilíndrica
7. Cabeza de estrella avellanada
8. Cabeza moleteada
 1. Tuerca de cabeza hexagonal
2. Tuerca redonda
3. Contratuerca
4. Tuerca ciega
Variedad de 5. Tuerca almenada
pernos, arandelas 6. Palometa

y tuercas

Ensamblado
 SOLDADURA
• La soldadura es un proceso de fijación en donde se realiza la unión de dos o más
piezas de un material (metales o termoplásticos) usualmente logrado a través de la
fusión.
• Se puede agregar un material de aporte (metal o plástico) que al fundirse y
enfriarse se convierte en la unión fija denominada cordón, sabiendo que esta se
puede dar por aplicación de calor, presión o una combinación de ambos.
• He aquí, donde desemboca la relación de la soldadura en la industria metalúrgica,
puesto que el ser humano en la búsqueda de mejoras constantes para satisfacer las
necesidades de la sociedad ha ido innovando en los procesos de fabricación para
las exigencias diarias, encontrando entre ellas el proceso de soldadura como la
solución a la problemática de unir piezas entre sí de tal forma que pasen a ser una
sola con una fuerte resistencia y que por lo general se necesitan que estén
acopladas de forma permanente.
 VENTAJAS
• Equipo simple, portátil y de bajo costo
• Aplicable a una amplia variedad de
metales, posiciones de soldadura y
electrodos
• Posee tasas de deposición del metal
relativamente altas
• Adecuada para aplicaciones en
exteriores
DESVENTAJAS
• El proceso es discontinuo debido a la
longitud limitada de los electrodos
• Por tratarse de una soldadura manual,
requiere gran pericia por parte del
soldador
• La soldadura puede contener
inclusiones de escoria
• Los humos dificultan el control del
proceso
 Uniones
habituales de
soldadura:
 Uno de los principales sistemas de trasmisión, empleados en
máquinas, es el sistema de trasmisión por correas. Este sistema está
compuesto por un juego de poleas y un número definido de correas
que se determina en el proceso de diseño del sistema

Transmisiones
flexibles
 Ventajas
• Posibilidad de unir el eje del motor
con el eje del equipo conducido a
distancias relativamente grandes
• Funcionamiento suave y sin
Transmisiones choques
• Costo inicial relativamente bajo
flexibles • Requieren poco mantenimiento
• Protección de otros equipos
contra sobrecargas puesto que la
faja transmite una carga limitada,
al superarse esa carga se produce
resbalamiento
Desventajas
• Grandes dimensiones exteriores
• Cierta variación en la relación de
transmisión por causa del
resbalamiento de la correa
• Altas cargas sobres los ejes y
apoyos
• Duración relativamente baja
(1000 a 5000 horas)
 TRANSMISION
POR FRICCION

Transmisiones
flexibles: TRANSMISION POR
CADENAS DE
TRANSMISION RODILLOS
POR CORREAS Y
POLEAS TRANSMISION
POR RUEDAS
DENTADAS
Correas mas
utilizadas:
 TRANSMISION POR ENGRANAJES
• La principal ventaja de las transmisiones por engranajes mediante ruedas dentadas es la
gran exactitud en la relación de transmisión que se puede alcanzar frente a otros tipos
de transmisiones, lo que permite, entre otras aplicaciones, su uso en maquinaria de
precisión.
• Por otro lado, el empleo de materiales con gran dureza superficial y rigidez (por
ejemplo, aceros templados sometidos a un tratamiento de cementación superficial),
permiten transmitir pares elevados de fuerza a velocidades de giro elevadas,
conservando a la vez constante la relación de transmisión.
• Los engranajes rectos son de gran aplicación cuando se requiere transmitir el
movimiento de un eje a otro paralelo y cercano. Cuando lo que se requiere es un
funcionamiento más silencioso, que transmita menores cargas dinámicas a los cojinetes
de apoyo, y puedan funcionar a mayores rangos de velocidad, lo ideal es utilizar
engranajes helicoidales. En este caso los dientes son como hélices cilíndricas, de
manera que cuando una pareja de dientes entra en contacto siempre hay otros
conectados, con lo que se consigue que la conexión se realice gradualmente, sin
impactos ni ruidos. Por otro lado, si el movimiento a transmitir es entre ejes cruzados o
perpendiculares, entonces lo recomendable es usar engranajes cónicos.
  Los engranajes cilíndricos son
discos con dientes tallados en su
periferia. Existen diferentes tipos
de engranajes cilíndricos:
 Los engranajes de dientes rectos
Tipos de son los más utilizados y
económicos del mercado, aunque
engranajes también son los más ruidosos y no
se pueden utilizar para trabajar a
grandes velocidades.
 Los engranajes helicoidales son
silenciosos, con una transmisión
de fuerza más uniforme y segura.
  Los engranajes cónicos
tienen como finalidad la
transmisión del movimiento
entre árboles que se cruzan
Tipos de formando un ángulo
engranajes determinado. Se trata de
troncos de cono con dientes
tallados en su superficie
lateral. Los dientes pueden ser
rectos o curvos
 VENTAJAS
• Los engranes permiten grandes
transmisiones de potencia desde el eje de
una fuente de energía hasta otro eje
situado a cierta distancia y que ha de
realizar un trabajo sin perdidas de energía
• Los engranes proporcionan a las máquinas
una gradación utilizable de relaciones de
velocidad
• Además la relación de rotaciones con
velocidad angular de la transmisión
engranajes, es uniforme. Por esta razón se
aplica como reductor o multiplicador de
velocidades en máquinas en las que se
requiere una velocidad específica y que no
tenga alteraciones o fluctuaciones de
velocidad.
DESVENTAJAS
• Ruido durante su funcionamiento
a grandes velocidades.
• Desgaste abrasivo en la superficie
de los dientes.
• Los engranes tienen como
desventaja que no pueden
transmitir potencia entre
distancias grandes entre centros
para estos casos se utiliza poleas o
cadenas.
• Los engranes tienen un costo
elevado comparado con los otros
tipos de transmisión por cadenas y
las poleas.
Análisis de
elementos
finitos en
engranajes
 EJES DE TRANSMISION
• Se define por eje de transmisión a un elemento cilíndrico de
sección circular que transmite un movimiento de giro y que
puede llevar montado distintos elementos mecánicos de
transmisión de potencia (engranajes, poleas, volantes,
etc…). Estos elementos deben situarse, siempre que sea
posible, cerca de los cojinetes de soporte.
• El eje de transmisión también recibe la denominación de
árbol de transmisión y es uno de los elementos mecánicos
más comunes en todas las máquinas.
• Los ejes están sometidos a cargas de flexión, tracción,
compresión o torsión que actúan de forma combinada o
individualmente.
Ejes sometidos
a esfuerzos
  Se decidió utilizar transmisión por engranajes debido a que ofrece
una eficiencia incomparable con las demás.
Conclusiones  No se utilizó transmisión por fajas, debido a que en situaciones
extremas puede patinar, no ofrece gran torque.