En el pasado, el hombre ha sido siempre,

en el futuro, el sistema debe ser

primero…El primer objetivo de todo buen
sistema debe ser el de desarrollar los
hombres de primera clase.

Frederick Winslow Taylor

 El intento de eliminar por completo los movimientos
innecesarios de los obreros con el deseo de aprovechar al
máximo el potencial productivo de la industria.
Realizando un estudio con el propósito de eliminar los
movimientos inútiles y establecer por medio del
cronometro el tiempo necesario para realizar cada tarea
especifica sin tanta perdida de tiempo.

Para que este sistema funcionase correctamente era

imprescindible que los trabajadores estuvieran
supervisados y así surgió un grupo especial de empleados,
que se encargaba de la supervisión, organización y
dirección del trabajo. Los asalariados debieron incorporar
la rigidez de la jornada laboral, el cumplimiento de
horarios, la falta de descanso, la escasez
de tiempo compartido en familia, y la presión de
la medición del esfuerzo que surgió con la
cronometrización de las tareas fabriles.
Esta forma de organización permitía que sea posible crear bienes en
gran cantidad y a bajo costo, haciendo viable que objetos antes
destinados a un segmento de elite ahora fueran accesibles para el gran
publico.
Es un sistema integral de producción "Integral
Production System" y gestión surgido en la empresa
japonesa automotriz del mismo nombre. En origen,
el sistema se diseñó para fábricas de automóviles y
sus relaciones con proveedores y consumidores, sin
embargo este se ha extendido hacia otros ámbitos.
Este sistema es un gran precursor para el genérico
Lean Manufacturing.

El desarrollo del sistema se atribuye

fundamentalmente a tres personas: el fundador de
Toyota,Sakichi Toyoda, su hijo Kiichiroy el
ingeniero Taiichi Ohno, quienes crearon este
sistema entre 1946 y 1975. Originalmente llamado
"Producción Justo-a-tiempo”. Los principios
principales de SPT son mencionados en el libro "La
Manera de Toyota".
Este sistema más que cualquier aspecto de la compañía es responsable por haber hecho lo que hoy es
Toyota.

Toyota ha sido reconocido como líder en la manufactura de automóviles y la industria de la producción.

Se hizo conocido como TPS en 1970, pero fue establecido mucho antes por Taiichi Ohno en Japón.
Basado en los principios de Jidokay Just-in-time, el sistema es un factor fundamental en la reducción de
inventarios y defectos en las plantas de Toyota y de sus proveedores. El TPS, con su énfasis en la mejora
continua y el valor del compromiso de los empleados, es considerado por la industria automotriz como
un auténtico benchmark.

La idea de la producción Justo a Tiempo fue originada por Kiichiro Toyoda, fundador de Toyota.
 CARACTERÍSTICAS DEL TOYOTISMO

• Se produce a partir de los pedidos hechos a la fábrica (demanda), que ponen en marcha la producción.
• La eficacia del método japonés está dado por los llamados “cinco ceros”: cero error, cero avería (rotura de una
máquina), cero demora, cero papel (disminución de la burocracia de supervisión y planeamiento) y cero existencias
(significa no inmovilizar capital en stock y depósito, es decir, solo producir lo que ya está vendido, no almacenar ni
producir en serie como en el fordismo).
• La fabricación de productos muy diferenciados y variados en bajas cantidades (no como el fordismo, que producía
masivamente un solo producto).
• Un trabajador multifuncional que maneje simultáneamente varias máquinas diferentes.
• La adaptación de la producción a la cantidad que efectivamente se vende: producir lo justo y lo necesario.
• La automatización, que introduce mecanismos que permiten el paro automático de máquinas defectuosas, para
evitar desperdicios y fallos.
El rasgo principal del “toyotismo” es el
sistema llamado just in time, que se basa en la
detección de la demanda y la producción del
bien o bienes a producir en función de la
misma.

El Just in time se funda en un simple principio organizativo por el cual el flujo de información que
regula el proceso productivo va a contracorriente del proceso real: el lugar de seguir con la producción
en cadena desde arriba hacia abajo, procede de abajo hacia arriba, haciendo llegarlas piezas
exactamente en el momento y lugar en que deben ser empleadas, sin holganzas ni pausas, eliminando el
tiempo que los materiales y los equipos están ociosos, sometiendo así a la mayor tensión posible al
trabajó vivo.
1.4. OPEX (excelencia en operaciones).
Es una nueva filosofía que nos guía hacia una búsqueda
constante de las mejores oportunidades para lograr óptimos
beneficios en la ejecución de cualquier actividad dentro de la
industria y con esto lograr ser más competitivos en el mundo
de los negocios.

La Excelencia Operacional se define como “la gestión sistémica y

sistemática de la seguridad, salud ocupacional, medio ambiente,
productividad, calidad, confiabilidad, y excelencia para lograr un
desempeño de Categoría Mundial”, implica usar la capacidad total de
la compañía (procesos, tecnología y talento humano) para
implementar estrategias de optimización que garanticen la efectividad
de las operaciones, para el éxito del negocio.
La Excelencia Operacional, en esencia consiste en hacer correctamente las cosas correctas; busca ejecutar de la mejor manera
posible lo definido en el plan de estrategias corporativas; en últimas es desarrollar las actividades de la organización de tal forma
que se traduzcan en los mejores resultados técnicos y financieros. Para lograr la Excelencia Operacional se usan metodologías
como: La Planeación Estratégica, la Reingeniería de Procesos, la Calidad Total, el Mejoramiento Continuo, la Gestión de Activos,
la Confiabilidad Operacional, y las nuevas Tecnologías de la Información.

La Excelencia Operacional se dirige a diez áreas de

competencia:

 Talento Humano  Confiabilidad

 Seguridad  Productividad
 Medio Ambiente  Salud Ocupacional
 Calidad  Costos
 Integridad  Servicios.