UNIVERSIDAD ESTATAL PENÍNSULA DE SANTA ELENA

FACULTAD DE CIENCIAS DE LA INGENIERÍA

ESCUELA DE INGENIERÍA CIVIL
CARRERA DE INGENIERÍA CIVIL
MATERIALES Y EQUIPOS DE
CONSTRUCCIÓN
TEMA:
PROPIEDADES FÍSICAS DEL CEMENTO Y
SU DETERMINACIÓN

NOMBRES:
ALEJANDRO DEL PEZO KIMBERLY YADIRA
GRANADO MARÍN TAMMY LEONOR
MAZZINI TUTIVEN PAULO MARCELO
MOROCHO POZO GRACIELA IVONNE
PINCAY ALEJANDRO MAGNOLIA YULISSA

DOCENTE:t
ING. GASTON NICOLAS PROAÑO CADENA
CURSO:
Civ 8/2
2019
PROPIEDADES
FÍSICAS DEL
CEMENTO Y SU
DETERMINACIÓN
Peso específico
El peso específico de los cementos Portland varia de 2,9 a 3,15. Siendo, generalmente, mayor 3.
Hace algunos años se le atribuía a su determinación gran importancia, por creer indicada su
bondad; pero hoy día hay países qu
La determinación del peso específica do el cemento en agua para medir su volumen, pues ya
sabemos que reacciona, empleándose líquidos que no alteren, como la parafina liquida,
esencia de trementina, bencina, etc. e no lo incluyen en sus normas.
Se mide el volumen por medio de unos frascos llamados volumenómetros, que reciben el
nombre de sus inventores. El de SCHUMAN consiste en un frasco de 250 cm3., provisto de un
cuello esmerilado, al que se adapta un tubo de 50 cm. de longitud, graduado en centímetros
cúbicos y décimas. Para usarlo se llena de líquido, enrasando con el cero o una división, y a
continuación se vierte una cantidad de cemento previamente desecado y pesado con
exactitud. Se procura que no se adhiera al tubo. El volumenómetro de LE CHATELIER-CAND LOT
tiene la forma de la figura 75, y entre el trazo inferior y superior hay un volumen de 20 cm3, y se
suele prolongar la graduación unos centímetros cúbicos y décimas. Se opera pesando con
cuidado una cantidad de cemento previamente desecado, vertiéndole en el frasco hasta
enrasar con una división. Se vuelve a pesar el cemento, y la diferencia de pesos, dividida por el
volumen ocupado, nos da el peso específico. Se puede operar también pesando con
exactitud 64 gr. de cemento y viendo el volumen que ocupa
Densidad aparente

Es el peso de un volumen dado de cemento, el cual varía según el

método usado para llenar el recipiente, el grado de agitación y la
finura, por lo cual se ha excluido de las normas para indicar la calidad
del producto.
Vertiendo el cemento Portland, sin asentar en un recipiente, pesa de
o.96 a 1.28 Kg./m3, y bien asentado, de 1.6 a 1.8. Vertiéndole como se
hace en la práctica varia de 1.2 a 1.4
Finura de molido

Tiene mucha importancia que el cemento tenga una gran finura, por
favorecer sus propiedades, ya sea recubriendo mejor el objeto a
aglomerar como porque reacciona químicamente por el agua sólo en
la superficie de los granos, y cuanto más pequeños sean éstos más
superficie ofrecen, no quedando núcleos inertes en su interior.
Suponiendo que éstos sean esféricos, al fraguar se produce una
soldadura de sus granos, interviniendo sólo la parte superficial, no
afectando para nada la inferior. El rendimiento útil de cada grano es
directamente proporcional a su superficie e inversamente a su
volumen: por consiguiente será tanto mayor cuanto menor sea su
radio:
 Los granos de cemento se hidratan sólo en una profundidad de
0.01 mm, por lo tanto, todo grano mayor de 0,02 mm. contendrá en
su interior un núcleo inerte que hará el mismo efecto que si fuera
arena. Esto explica por qué el clinquer se pueda considerar
inalterable al agua.
 Se determina la finura de molido de un cemento cerniéndole con
un juego de tamices superpuestos, los cuales se tapan por encima
y por debajo, formando una caja cilíndrica. Se agitan durante un
cierto tiempo, a mano, mecánicamente o mediante tamices
vibratorios, y se pesan los residuos o las fracciones que los
atraviesan.
En Europa se emplean los tamices de 324. 900 y 4.g00 mallas
por centímetro cuadrado. Las características de estos tamices
son los de la tabla siguiente:
Para apreciar partículas de mayor finura se emplean tamices de 10.000 y
14.000 mallas por centímetro cuadrado, siendo poco prácticos por
obstruirse con facilidad.
Las normas españolas vigentes exigen los residuos máximos para el
cemento Portland: 14 por 100 en el tamiz de 4.900 mallas/cm2.
La determinación de la finura por medio del tamizado tiene el
inconveniente de que las mallas no son rigurosamente iguales: se deforman
junto a los anillos de colocación y, además, el roce de los granos contra las
mallas las desgasta y sólo se pueden dosificar por tamaños hasta 50 micras.
Para determinar las partículas de 5 a 30 micras, que parecen ser las más
activas, se utilizan los fluorómetros, turbidimetros y los permeabilmetro, que
permiten determinar la superficie específica, que es la superficie de los
granos de cemento expresada en centímetros cuadrados por gramo de
cemento, mediante la ley de STOKES, aplicados a líquidos viscosos o a las
partículas arrastradas por una corriente de aire.
  Tiene por fundamento la medida del
enturbiamiento producido por una
suspensión de cemento en un líquido
Turbidímetros: inerte a diferentes niveles y tiempos de
caída. El turbidímetro de WAGNER
hace pasar un haz de rayos luminosos
paralelos por una suspensión de
cemento keroseno y actúa sobre una
célula fotoeléctrica unida a un
miliamperímetro cuya lectura se hace
a los tiempos correspondientes a la
caída de las partículas de diferentes
diámetros, y mediante una fórmula se
calcula la superficie específica. Este
aparato mide el tamaño hasta 7,5
micras, y la ASTM fija como cifra
mínima para los cementos americanos
1.800 cm2 por gramo a 2.200, por
necesitar menos agua de amasado.
  Tiene por fundamento el medir la
velocidad de aspiración de aire a
Permeabilímetro de través de una pastilla de cemento
ligeramente comprimido. Consta de
BLAINE: una cápsula, donde se coloca la
pastilla, que se pone en una rama de
un tubo en U, en el que se produce
aspiración de aire y mide con u
cronómetro el tiempo que tarda en
pasar, de un trazo a otro, el líquido que
origina la aspiración.
 La superficie específica es tanto mayor
cuanto más fino es el aglomerante, y
ofrecerá mayor dificultad al paso del
aire, siendo proporcional a la raíz
cuadrada del tiempo, temperatura y
peso específico del cemento.
  Están fundados en hacer pasar una
corriente de aire, con velocidad
determinada, en un largo tubo de 1,50
Fluorómetros: m y 5 cm de diámetro, en una de
cuyos extremos se colocan 5 gr de
cemento.
 La corriente de aire actuando 25 min
arrastra las partículas pequeñas,
cayendo al fondo las más gruesas, que
se recogen y pesan, y por diferencia se
halla el polvo arrastrado. Permite
clasificar los tamaños 15, 30 y 45 micras,
con boquillas de 1, 2 y 3 mm de
diámetro, respectivamente.
 La figura a continuación muestra la
finura de los cementos actuales según
DURIEZ.
Determinación del tiempo de
fraguado
 Principio del fraguado: tiempo transcurrido desde que se viene el agua
de masado hasta que la pasta pierde parcialmente la plasticidad.
 Final del fraguado: tiempo transcurrido desde que se empezó a
amasar hasta que adquiere consistencia para resistir una cierta
presión.
 La temperatura de 18 a 25 °C para el agua de amasado es la precisa
para obtener la pasta normal, la cual, según las normas españolas, se
determina operando con 500 gr de cemento amasando durante 2,5
minutos con el agua que se estime necesaria, que suele ser del 25 al 30
por 100. Después se llena un molde troncónico de 40 mm de altura y 80
y 90 mm, respectivamente, de bases, colocando sobre una placa de
vidrio. Se introduce un centímetro de diámetro, cargada con un peso
total de 300 gr, y cuando ésta, penetra 10 mm ± 1. Se dice que tiene la
consistencia normal.
Determinación del tiempo de
fraguado
 El principio y el fin del fraguado se
determina según el Pliego Oficial
con la aguja de VICAT, que está
formada por una sonda cilíndrica
de un peso de 300 gr. Se llena el
molde anteriormente descrito con
la pasta normal, se introduce en
agua y a intervalos iguales de
tiempo, se saca y hace
descender la aguja sin velocidad.
En el principio del fraguado ña
aguja no debe pasar los 35 mm y
en el final el tiempo es hasta que
la huella sea inferior a 5 mm.
 Se puede determinar también el tiempo del fraguado midiendo la
conductividad eléctrica, elevación de temperatura, viscosidad,
etc., no habiendo sido adoptada aun en las normas.
 Estabilidad de volumen. - el cemento, una vez amasado, debe
conservar la forma que se le ha dado, con objeto de que la otra
ejecutada no se destruya.
 La expresión de un cemento se cree es debida a una lenta
hidratación de alguno de sus componentes, después del fraguado.
 Se atribuye a una dosificación excesiva de la cal, magnesia o
sulfatos. La cal libre en un cemento, puede provenir de la
dosificación alta del crudo en cal para que se combine con sílice,
la insuficiente cocción o molido del crudo.
 Las cantidades excesivas de magnesia se ha comprobado en
accidentes ocurridos en algunas obras, transcurrido algún tiempo
de su construcción, debido a que una calcinación elevada, como
es la del cemento, mantiene inerte algún tiempo la magnesia
calcinada antes que se hidrate.
 La expansión debida al sulfato cálcico no es la que le ocurre al
yeso corriente, sino a la formación del sulfoaluminato cálcico
durante el endurecimiento del cemento fraguado, cuando hay
exceso de yeso.
 Se aprecia la estabilidad de volumen de los cementos haciendo
ensayos más o menos rápidos y sencillos, aunque el mejor medio de
asegurarse es por el análisis químico.
 La aguja de LE CHATELIER (fig.8o) está formada por un cilindro de
latón, de unos 30 mm de diámetro y altura, abierto según una
generatriz y con dos agujas de 150 mm de largo por dos de grueso.
Se llena el cilindro con la pasta de cemento sobre una placa de
vidrio. Se sumerge veinticuatro horas en agua a 15 ºC en treinta
minutos, manteniéndose en ebullición durante tres horas. Una vez
enfriada el agua se vuelve a medirla distancia entre las agujas, y la
diferencia es la expansión.
 Por medio de galletas fabricadas con pasta normal se puede apreciar
también la expansión. Sobre una placa de cristal de unos 15cm de lado se
hace una galleta de 10 cm de diámetro teniendo 15 mm de espesor en el
centro y nulo los bordes. Se conserva 24 horas en aire húmedo, 90 por 100
de humedad relativa y 21 ºC de temperatura, y se coloca en un recipiente
con agua cuya temperatura se eleva a 100 ºC en treinta minutos y se
mantiene en ebullición durante 2 horas y media; se deja de enfriar dentro
del agua.
 La forma que toman las galletas es la indicada en la figura 81.
 La a) es una galleta normal. La b) presenta grietas de contracción,
debida generalmente a corrientes de aire o falta de precaución en
la preparación y no indican mala cualidad del cemento. La c) y d)
indican expansión o dilatación de la pasta producida por
resquebrajamiento de los bordes de la galleta. Si se produce ene
lagua es para rechazar un producto. La e indica agrietamiento
reticular, debido a un principio de desintegración.
Calor de hidratación
La determinación se hace mediante calorímetros, habiéndose seguido diversos
métodos.
 Método del termo o vaso DEWARD.- Se amasa una cantidad de cemento,
introduce en una botella y termos muy sensibles como un BECKMAN.
 Método adiabático.- Consiste en introducir en un calorímetro una cantidad
amasada de cemento y se mantiene a la misma temperatura que la muestra a
medida que se hidrata y puede registrar la temperatura en función del tiempo.
 Método del calor de disolución.- Este procedimiento consiste en observar la
disminución de energía de un material anhidrito e hidratado después de cierto
tiempo. Se disuelve en una mezcla de NO3H y FH cierta cantidad de cemento
anhidro y mide la cantidad de calor desprendida. Se confeccionan con el
mismo cemento probetas de pasta pura y después de conservarlas en ciertas
condiciones de temperatura e higrometría, al cabo de ciertos días de
endurecimiento se toma una cantidad de cemento hidratado correspondiente
al mismo anhidro, se pulveriza y disuelve en igual mezcla de ácidos, midiéndose
el calor desprendido en un calorímetro que es más débil que la anterior. Se traza
la curva de calor desprendido en función del tiempo.
Resistencias mecánicas
La calidad de un cemento se aprecia por las
resistencias que es capaz de desarrollar una
vez fraguado y endurecido, se debe a la
cohesión de los granos de cemento y a la
adherencia a los elementos que agreguen:
arena, grava, etc.
Las normas exigen una determinada
resistencia a la tracción y compresión, pero
como éstas varían mucho en la
manipulación, temperatura, grado de
compresión, agua de masado, conservación,
etc., las fijas también.
Según el nuevo Pliego Oficial (O.M. 9-4-1964) los ensayos se efectúan de la
forma siguiente:
 Arena normal.- Procede de Segovia, con más del 97 por 100 de sílice,
lavada, con granulometría menor de 2 mm y comprendida entre las dos
líneas de la figura 82.
 Mortero normal.- Se fabrica con 500 gr de cemento, 1500 gramos de
arena normal y 250 gr de agua amasado mecánicamente durante dos
minutos. La temperatura del agua será de 21°C ± 2; la del laboratorio
estará comprendida entre 18°C y 25°C., y la humedad relativa del
ambiente será menor del 50 por 100.
 Amasadora.- Está firmada por un recipiente de 6 litros de capacidad de
la forma indicada en la figura 83, en la que vierte primero el agua,
después el cemento y, finalmente, la arena. Se mezcla con la batidora
provista de una paleta que tiene un movimiento de rotación lento, a
razón de 140 vueltas por minuto, y otro rápido, a 185 vueltas sobre el eje,
y otro planetario alrededor del eje del motor.
Moldes
 Son de acero, tienen tres compartimientos de 40X40X160 mm, sobre los que
se coloca una tolva de otros 40 mm de altura. Se vierten 300 gr de mortero
normal en cada departamento y trepida 60 veces en 60 segundos,
repitiéndose una segunda capa en la maquina compactadora. Se enrasan
los moldes y llevan durante veinte-veintiocho horas a una cámara húmeda a
21° con más de 90 por 100 de humedad relativa.
 Se desmoldan y sumergen las probetas prismáticas en agua potable a 21
° sin que se toquen entre ellas y apoyadas sobre una rejilla.
Compactadora
 Consta de un bastidor metálico (Fig. 84) sujeto por un extremo y
apoyado simplemente sobre un yunque por el otro, pudiéndose
levantar mediante una leva que le produce una caída de 15 mm.
El molde se coloca su mayor dimensión perpendicular al eje de la
leva, sujeta fuertemente y con un motor eléctrico se sacude a
razón de 60 veces por minuto.
Resistencia a la flexión
 Se realiza mediante tres cilindros de acero, apoyando las caras laterales de
las probetas sobre dos de ellos, situados en un mismo plano y a la distancia
de 100 o 106.7 mm y el tercero equidista de los anteriores. La resistencia se
expresa en kg/cm 2 y es igual 0.25 cuando la separación es de 106.7 cm, y
de 0.234 P para la de 100 mm siendo P la carga central que produce la
rotura.
 Resistencia a la compresión
 Se practica con cada uno de los Trozos resultantes de la rotura a flexión,
apoyando las caras laterales sobre unos tacos de acero de 40x40 mm y
coloca entre los platos de una prensa hidráulica. Tanto para la flexión como
para la compresión se toma la media de 3 probetas, y si las resultados en mas
o menos 15 por 100, se repite el ensayo.
 Homogeneidad
 Este ensayo se practica para ver si ha sufrido alteración un cemento. Los
granos de cemento Portland pueden ser de un color verde oscuro. Los de
sílice son blancos; los de carbón, negros; azul oscuro y brillo metálico, los de
hierro y Escoria.
 Adherencia
 El cemento Portland debe tener después de
fraguado Gran adherencia a las piedras y ladrillos
y suele hacerse una prueba que consiste en
extender una capa de pasta pura sobre una
superficie plana de piedra, ladrillo y teja. Al cabo
de 28 días debe tener una adherencia tal que no
pueda desprenderse sin que se deteriore la
superficie sobre la que se extendió.
Retracción de fraguado
 Se puede hacer con pasta pura o mortero normal. En ambos casos se preparan
unos prismas de 4 por 4 por 16 cm, en los cuales se topes metálicos en sus
extremos y según su eje mayor. Se deja enfriar un aire húmedo 48 horas,
desmoldar y sumergen en agua. A los 7 días se sacan, deja de escurrir. A los 28
días se vuelvan a medir, y la diferencia de lecturas indicará la contracción.

Dilatación térmica
 La pasta pura tiene un coeficiente de dilatación de 12 a 16 por 10 ala menos 6
por grados Celsius. En los morteros y hormigones varía con la riqueza del
aglomerante y la proporción de agregados inertes. Se toma el valor de 10 * 10
a la menos 6 grados Celsius, siendo ligeramente mayor para los morteros y
hormigones mojados que secos.