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SOLDADURA
TMMI-51
TEMAS
Escoria atrapada
Mordedura
Fisura
Grietas
Socavaduras
Quemón
Cráter
Porosidades
Falta de penetración
Escoria atrapada
Se suele decir que la escoria cumple una función protectora, evitando que el metal líquido
entre en contacto con el medio ambiente. La escoria es generada por el recubrimiento del
electrodo, el cual con el calor del arco se convierte en un líquido menos denso que el metal. A
medida este líquido flota hacia la superficie, sus ingredientes retiran óxidos y sales del pozo
metálico por medio de reacciones químicas. Cuando la escoria queda atrapada dentro del
pozo en vez de flotar hasta la superficie, genera inclusiones que degradan la resistencia
mecánica de la unión. Las diferentes razones que pueden evitar que la escoria alcance la
superficie de la junta y quede atrapada dentro de la unión son:
Grietas de contracción:
Las grietas de contracción son fisuras relativamente anchas respecto a
su longitud, que se abren al
contraerse el suelo o una roca. Su formación constituye un fenómeno
característico de los suelos
arcillosos que, al desecarse, forman una red poligonal de esas grietas
de retracción.
Grietas en cuña:
Las grietas de cuña son verticales, producidas mayormente en las
regiones frías del globo formadas tras
la congelación rápida del suelo
Grietas de contracción
Grietas en cuña
Socavadura
DISEÑO DE JUNTAS:
Se entiende por junta el espacio existente
entre las superficies que van a ser unidas por
soldadura. El proceso de soldadura, tipo de
material, geometría de las piezas y el espesor,
son los principales factores a tener en cuenta
para el diseño de junta. La terminología
utilizada se indica gráficamente en la imagen
mientras que las denominaciones de los
tipos de juntas o uniones para soldaduras por
fusión, quedan recogidas en la imagen Se
exponen, a continuación, las preparaciones de
bordes típicas de un fabricante de bienes
de equipo, atendiendo al proceso de soldeo
empleado y al espesor del material.
Criterios para la Preparación de las Uniones en Soldadura
El chaflán de una soldadura es la abertura entre las dos piezas a soldar que facilita el
espacio para contener la soldadura. Este chaflán podrá tener diversas geometrías
dependiendo de los espesores de las piezas, el proceso de soldeo y la aplicación de la
soldadura
Los criterios fundamentales para la selección y preparación de los tipos de uniones a
emplear en todo taller de soldadura y para todo fabricante de “construcciones metálicas
estructurales de acero”; son herramientas prácticas de mucha utilidad y aplicación. En los
talleres de construcciones metálicas es muy común encontrar defectos de soldadura que
deben ser reparados, esto significa un alto costo para las empresas por el tiempo de
retraso en la ejecución, en el consumo de material de aportación y de la energía necesaria
tanto en la eliminación de los defectos, como en el soldeo de reparación. Además de las
imperfecciones producidas por la falta de soldadores calificados, muchos defectos son
originados por una inadecuada preparación de la unión. Un chaflán mal diseñado impide
realizar una soldadura libre de defectos y, por el contrario, es susceptible de causar
errores. Los defectos de soldadura que son frecuentes aún en procesos automáticos, se
pueden evitar con una adecuada preparación de los bordes del chaflán.
Preparación de uniones, selección de la forma del chaflán
Para la preparación de las uniones a soldar, independientemente de la carga o del
tipo de
esfuerzos que soporte la unión, existen factores fundamentales que determinan o
influyen
para decidir qué tipo de chaflán se va a elegir, estos factores son los siguientes:
Factores que influyen en el diseño del chaflán
— Material base, si es acero al carbono, acero inoxidable o aluminio.
— Espesor del material, si es chapa delgada o gruesa.
— Proceso de soldeo, como electrodo revestido, semiautomático, TIG, etc.
— Posición de soldeo, plana, vertical, en cornisa, bajo techo, etc.
— Facilidad de acceso, por uno o por ambos lados de la chapa o tubo.
— Tipo de unión, a tope, en T.
— Procedimiento de soldeo, por ejemplo, soldeo en una o en varias pasadas.
Consecuencias de una mala preparación de la unión
Un ángulo excesivo significa mayor volumen de metal a rellenar, con lo que se incrementa
el aporte térmico. Toda reparación es crítica por el doble calentamiento al material con el
soldeo inicial y el de reparación, esto es más peligroso cuando el resanado se practica con
arco eléctrico que con sopletes especiales de oxigás, o con mecanizado y esmerilado. En
consecuencia una inadecuada preparación afectará a:
— La resistencia de la unión, porque los defectos producen entalladuras.
— El consumo del material de aporte, debido a un ángulo de chaflán excesivo.
— El tiempo de trabajo, porque es proporcional al volumen de metal depositado.
— El aporte térmico, esto es más crítico en las reparaciones.
— Las tensiones residuales, a más soldadura, mayor contracción restringida.
Métodos para preparar las uniones
Los métodos comunes para la preparación de los biseles del chaflán son corte térmico y
corte mecánico, el uso adecuado de estos es importante para la correcta preparación de
las uniones.
• Corte Térmico • Corte Mecánico
— Oxicorte (corte recto y con bisel inclinado). — Con cizalla.
— Corte con plasma (corte recto y con bisel inclinado). — Cepillo.
— Biselado del chaflán en “U” (corte curvo). — Torno.
— Con soplete biselador. — Esmeril.
— Con electrodo de carbono. — Biseladoras
El precalentamiento implica calentar el metal de base, ya sea en su totalidad o sólo la región que rodea la
junta antes de la soldadura, a una temperatura específica, llamada temperatura de precalentamiento. El
calentamiento debe continuar durante el proceso de soldadura. El precalentamiento puede producir muchos
efectos beneficiosos; Sin embargo, sin un conocimiento práctico de los fundamentos implicados, se corre el
riesgo de degradar la integridad de la soldadura.
Si calentamos el material, disminuimos el desnivel térmico desde la temperatura de fusión del acero,
desplazando la curva de enfriamiento hacia la derecha del diagrama (TTT) de este modo se favorecen las
transformaciones metalúrgicas a estructuras más blandas que resultan menos frágiles y propensas a
fisuración. La temperatura de precalentamiento tiene como principal función disminuir la velocidad de
enfriamiento de la soldadura. Debe ser alcanzada en todo el espesor y en una zona suficientemente ancha a
ambos lados de la junta del material base antes de que comience el proceso de soldadura.
E XXYY 1 HZR
Donde:
E: Indica electrodo para soldadura por arco, el cual por definición conduce la
corriente por arco.
XX: Dos dígitos que designan la mínima resistencia a la tensión del metal
depositado, en Ksi.
YY: Dos dígitos que designan las posiciones de soldadura en que puede trabajar
el electrodo, el tipo de revestimiento y el tipo de corriente adecuado para el
electrodo. El primer dígito indica la posición (1= todas, 2=plana y horizontal, 4
todas pero especialmente para vertical descendente), la combinación de los dos
dígitos indica las otras características.