CARRERA PROFESIONAL TÉCNICA DE

MANTENIMIENTO DE MAQUINARIA

UNIDAD DIDACTICA: Taller de Mecánica I: Máquinas y

Herramientas

TEMA: Historia de la maquinaria mantenimiento

DOCENTE: LIC. GERUNDAS ASTO, JUAN CARLOS
Origen, evolución y futuro del
mantenimiento industrial
 Las fallas el enemigo a vencer

• Una falla se puede definir como el momento cuando cualquier;

aparato , dispositivo, equipo o sistema deja de cumplir con la
función para la cual fue diseñado.

• Para tener continuidad de funcionamiento se tienen 3

opciones; eliminar la causa de la falla, reducir la frecuencia de
ocurrencia o mitigar las consecuencias.

• Para vencer a este enemigo necesitamos conocerlo.

 Propósitos del Mantenimiento

• El hacer mantenimiento no implica reparar equipos rotos tan

pronto como se pueda, sino mantener el equipo en operación
a los niveles especificados.

• En consecuencia, buen mantenimiento no consiste en realizar

el trabajo equivocado en la forma más eficiente; su primera
prioridad es prevenir fallas y, de este modo reducir los riesgos
de paradas imprevistas.
 Fallas tipo I
• El componente experimenta envejecimiento
operacional. (hrs., kms, RPMs, etc.)
• La probabilidad de falla varía con respecto a tiempo.
• Gráfico característico del envejecimiento.
• Ejemplos: rodamientos, llantas, rotores, motores.
ENVEJECIMIENTO

TIEMPO
 Fallas tipo II
• El componente puede o no experimentar envejecimiento
operacional.
• Pero la falla desde su inicio hasta su manifestación
catastrófica exhibe síntomas o señales de que esta
progresando. (vibración, temperatura, ruido, etc.).
• Ejemplos: rodamientos, motores, aislamientos, recipientes.

• Falla Funcional
Intensidad

Tiempo
 Fallas tipo III
• Los componentes no experimentan envejecimiento operacional.
• Son Aleatorias. No se pueden pronosticar.
• Existe la misma probabilidad condicional de falla en cualquier
momento. Ejemplos; focos, componentes electrónicos, sensores,
PLC´s.
• El componente nuevo tan bueno como el viejo.
• No exhiben ningún síntoma o aviso de progresión de falla.

TIEMPO
 Fallas tipo IV y V

• Falla oculta (Tipo IV): cuando ocurre, en condiciones normales, no

causa efectos que hagan evidente a los operadores que ha ocurrido.
Ej. Una válvula de seguridad pegada en una caldera, un interruptor de
alta temperatura.

• Una falla múltiple (tipo V) se ocasiona cuando un sistema protegido

falla y los dispositivos de protección están en estado de falla oculta
(no operativo), propiciando la probabilidad de ocurrencia de una falla
en cadena con consecuencias desastrosas.
 Administración de las fallas

• El mantenimiento es la administración de las fallas de

cualquier activo con el propósito de evitar que ocurran
durante la operación o para mitigar las consecuencias.

• Sí las fallas se administran al momento y después de que

ocurren se cae en el mantenimiento reactivo.

• Sí las fallas se administran antes de que ocurran durante la

operación se considera mantenimiento proactivo.
 Mantenimiento “Reactivo”

• Se reacciona a las fallas

que ocurren durante la
operación y causan
tiempos muertos.

• Cuando ocurre la
falla se interviene el
equipo

• Años 1800‐2017
 Mantenimiento “Preventivo”

• Basado en tiempo transcurrido

de operación. (hrs., kms,
RPMs)
• Inspecciones, servicios y
reparaciones mayores
(overhauls) programados.
• Cambios programados de
partes.
• Años 1930 ‐ 2017
 Mantenimiento Predictivo/ Basado en condición
• Se detectan fallas incipientes en
maquinaria y equipo, y permite
que se programen acciones
correctivas para evitar fallas
funcionales durante operación y
tiempos muertos

• Se programan acciones
correctivas cuando la condición lo
amerita.

• 1976‐2017.
 Mantenimiento Basado en Condición

• FILOSOFIA:
Programar mantenimientos correctivos
planeados cuando la condición o salud del
equipo o de la maquinaria lo amerite.

• Mantenimiento basado en la Condición.

 Mantenimiento planeado

• Son las tareas o trabajos de mantenimiento que son programados

con un mínimo de 6 días de anticipación y cuentan con un plan de
acción que incluye:

1.Estimación de recursos ; mano de obra, materiales,

herramientas.
2.Procedimientos y estándares para la ejecución.
3.Toda la información técnica del equipo
4. Un marco de tiempo determinado para cada actividad.
 Ingeniería de Confiabilidad aplicada
al mantenimiento.
• En esta etapa del mantenimiento se desarrollan u optimizan los
planes de mantenimiento para el equipo dinámico (rotativo) y
térmico, mediante diferentes metodologías. (RCM, AC, ACR)

• En esta etapa del mantenimiento se desarrollan u optimizan los

planes de inspección para el equipo estático (tanques, recipientes
a presión, cambiadores de calor, tuberías ductos, etc.) mediante
análisis IBR Inspección basada en riesgo.

• En esta etapa del mantenimiento se desarrollan Análisis Causa

Raíz para eliminar o mitigar las consecuencias de fallas
esporádicas de alto impacto y fallas crónicas recurrentes.
 CMMS
Computer Maintenance Management
System

• Sistema de Administración de
Mantenimiento por Computadora.

• Es un programa de archivo y base de

datos computarizado enfocado al
mantenimiento
.
• Calcula indicadores, KPI´s.

• PM‐SAP, MAXIMO, IMPOWER, etc

 Funciones básicas de un CMMS
• Almacenar datos básicos de los equipos.
• Registrar fallas.
• Creación, Planeación, organización y control de ordenes de
trabajo.
• Organizar estructuras jerárquicas de equipos.
• Programar trabajos de mantenimiento.
• Registrar resultados de reparaciones.
• Generar reportes y resúmenes.
• Documentar procedimientos.
• Registro y control de costos de mantenimiento.
• Gestionar materiales y refacciones.
• Calculo de indicadores.
 EVOLUCION Y FUTURO DEL MANTENIMIENTO
A TRAVES DEL TIEMPO
PRONOSTICOS DE
PROBABILIDAD DE
OPTIMIZACION FALLA Y VIDA UTIL
ECONOMICA REMANENTE

INGENIERIA DE
A D
CONFIABILIDAD
V E APLICADA AL
AL MANTENIMIENTO
N
C M TPM CMMS
MANTENIMIENTO (SAP, MP2, etc.)
EA TOTAL
N PRODUCTIVO
T T MANTENIMIENTO
MANTENIMIENTO
E E BASADO EN LA
PREDICTIVO
CONDICION (CBM)
C N
N I MANTENIMIENTO
O M CENTRADO EN
L I CONFIABILIDAD
(RCM)
Ó E
G N
PLANEACION Y
I T PROGRAMACIÓN
CO
O MANTENIMIENTO
PREVENTIVO

MANTENIMIENTO
REACTIVO

1800 1940 1950 1960 1970 1980 1990 2000 2010 2020

TIEMPO DE EVOLUCIÓN
¿Dudas, preguntas, comentarios?
 Tipos de Mantenimiento

• Mantenimiento Correctivo.
• Mantenimiento Preventivo.
• Mantenimiento Predictivo- Sintomático
 Mantenimiento Correctivo

Esta mantención se basa en tomar acciones correctivas en un

equipo una vez que esté haya fallado.

Estas Mantenciones pueden ser.

Detención Total.
Detención Parcial.
Detención Mínima.

Detección Localización Recuperación

Desmontaje o sustitución Montaje Pruebas Verificación
del fallo del Fallo
 Mantenimiento Preventivo
• Esta mantención se basa en tomar acciones correctivas en
períodos fijos de funcionamiento de los quipos, según
recomendaciones del fabricante o experiencia del operador.

• Realizando inspecciones de trabajos rutinarios preventivos

para los mecánicos y operarios de mantenimiento.

Recuperación
Desmontaje Montaje Pruebas Verificación
o sustitución
 Mantenimiento Predictivo

• Esta mantención se basa en el empleo de tecnología que

permiten medir algún parámetro de los equipos, el cual sea
indicativo del tipo de falla que se pueda presentar en éste.

• Sólo se procederá a tomar acciones correctivas cuando el

parámetro controlado alcance un valor tal, que sea
aconsejable proceder a la intervención.

Evaluación del Interpretación del Toma de

Parámetro Parámetro decisión
 Técnicas mantenimiento predictivo

• El mantenimiento predictivo es la tecnología que permite

determinar el estado de funcionamiento de la maquina sin
necesidad de interrumpir su trabajo.

Análisis de Vibraciones.
Análisis de Lubricantes.
Termografía Infrarroja.
Tintas Penetrantes.
Ultrasonido.
 Análisis de Vibración

• La vibración es uno de los indicativos más

claros del estado de una máquina. Bajos
niveles de vibración indican equipo en buen
estado, cuando estos niveles se elevan es
claro que algo comienza a estar mal.

• El análisis espectral de vibraciones consiste

simplemente en realizar una transformación
de una señal en el tiempo al dominio de la
frecuencia, donde podemos identificar la
vibración característica de cada uno de los
componentes o defectos que puede
presentar un equipo.
 Instrumentos de Vibración

• El “Vibrómetros” nos permite medir niveles de

vibración globales con poca capacidad de
diagnóstico, (solo indican si la vibración sube o
baja, aunque vibrómetros de última generación son
capaces de realizar análisis espectrales con ciertas
limitaciones).

• Los “Colectores de datos portátiles” con un

software de diagnóstico y tratamiento de datos.
Estos equipos son más elevados en precios, pero
tienen una capacidad de análisis importante a la
hora de discernir distintos tipos de problemas en
máquinas.
Analizadores
 Lubricantes
• La lubricación constituye una pequeña pero esencial
importancia dentro de la actividad del mantenimiento.
• Es un factor vital para la vida útil de una maquinaria, ya
que disminuye la fricción y el aumento de la temperatura.
 Objetivos de la lubricación
1. Reducir al mínimo la fricción.
2. Mantener la temperatura de las partes móviles dentro de
los limites tolerables.
3. Arrastrar las impurezas fuera del área de contacto.
4. Realizar estanqueidad entre las partes móviles y los sellos.
5. Proteger el lubricante de la degradación que afecte las
partes metálicas.
 Termografía Infrarroja
• La termografía infrarroja se podría definir brevemente como
una técnica que permite, a través de la radiación infrarroja
que emiten los cuerpos, la medida superficial de temperatura.

• El instrumento que se usa en termografía para medir, es la

cámara de infrarrojos.

• La principal ventaja es que es una técnica de medida de no

contracto, no requiere contacto físico. Esta cualidad la hace
especialmente interesante en el control y mantenimiento de
elementos bajo tensión eléctrica.
 Ventajas de las cámaras infrarrojos

Son tan fáciles de usar como una cámaras de video.

Dan una imagen completa de la situación.
Realizan inspecciones con los sistemas funcionando
bajo carga.
Identifican y localizan el problema.
Mide temperaturas.
Almacena información.
Dicen exactamente las medidas a tomar.
Encuentra el problema antes de que este se produzca.
Ahorra tiempo y dinero.
 Tintas Penetrantes
La inspección por Líquidos Penetrantes es empleada para
detectar e indicar discontinuidades que afloran a la superficie de
los materiales examinados.

Esta prueba consiste en aplicar un líquido coloreado o

fluorescente a la superficie a examinar, el cual penetra en las
discontinuidades del material debido al fenómeno de capilaridad.
Después de cierto tiempo, se elimina el exceso de penetrante y
se aplica un revelador, el cual generalmente es un polvo blanco,
que absorbe el liquido que ha penetrado en la discontinuidades y
sobre la capa de revelador se delinea el contorno de ésta.
Finalmente se aplica una luz ultravioleta.