Plano de Aula - Compósitos 2

MATERIAIS
COMPÓSITOS
Compósitos
Definição:
• Um material composto é formado pela união de dois materiais de
naturezas diferentes, resultando em um material de performance
superior àquela de seus componentes tomados separadamente.
Compósitos
Exemplos:
Madeira (matriz de lenhina e

fibra de celulose)
Ossos (matriz mineral formada
por cálcio, com um reforço de
proteínas de colágeno)
Pás de turbina eólica (resina de
poliéster reforçada com fibra de vidro)
Compósitos
Exemplos:
• Indústria aeronáutica e aeroespacial devido à necessidade de diminuição de peso,
preservando a robustez dos componentes estruturais.
• Ex.:
• fuselagem;
• spoilers;
• portas externas;
• portas internas, etc.
• pás da hélice principal; Painéis solares de Propulsores
• hélice traseira; satélites
• árvore de transmissão. Laminado de carbono
Sanduíche de carbono
Fibra de vidro
Alumínio/aço/titânio
Compósitos
Exemplos:
• Indústria Automobilística
• Ex.:
• teto;
• capô;
• cárter de óleo;
• colunas de direção;
• árvores de transmissão;
• molas laminadas;
• painéis, etc.
Compósitos
Exemplos:
• Indústria moveleira
Constituintes dos Compósitos
• Os compósitos tem como característica básica combinar, a nível
macroscópico, pelo menos duas fases distintas, denominadas de matriz e
reforço.
Matriz:
• Distribuir e transferir tensões mecânicas para a fase dispersa;
• Proteger a superfície da fase dispersa contra os efeitos do ambiente externo;
• Dar coesão (agregar) à fase dispersa.
Classificação quanto à MATRIZ:
• METÁLICA
Ligas leves (Al,Mg,Ti) reforçadas com partículas, fibras ou filamentos
cerâmicos. Ex.: freio à disco.
• CERÂMICA
Indústria bélica devido à sua alta resistência à temperaturas elevadas,
reforçados com fibras de vidro, carbono ou carboneto de silício.
• POLIMÉRICA
Elastômeros: borracha natural ou sintética. Ex.: pneus.
Termofixos: resina + componente endurecedor. Ex.: epóxi, poliéster e
fenol-formaldeído.
Termoplásticas: facilmente moldáveis quando submetidas ao
aquecimento: poliamida, polipropileno, polietileno, poliestireno e cloreto
de polivinila.
Fase dispersa:
FASE DISPERSA
REFORÇO ENCHIMENTO
Melhorar o desempenho mecânico da matriz Modificar as propriedades da matriz
VANTAGENS VANTAGENS
- Resistência à tração ; Rigidez ; Tenacidade ; - Rigidez ; Módulo de Flexão e tração ;
Estabilidade térmica e dimensional. Estabilidade térmica e dimensional ; Aumentar a
condutividade elétrica e térmica .
DESVANTAGENS
- Aumenta o custo e densidade da matriz; DESVANTAGENS
- Pode causar distorção na peça; - Aumenta a densidade da matriz;
- Reduz fluxo do material fundido (dificulta o - Reduz fluxo do material fundido
processamento). (dificulta o processamento);
- Diminui tenacidade.
Fase dispersa:
FASE DISPERSA
REFORÇO ENCHIMENTO
• Cargas fibrosas • CaCO3 ,
• Fibra de vidro (FV) • Caulim, Alumina,
• Fibra de Carbono (FC) • Esfera de vidro, Talco,
• Fibra de Kévlar • Flakes (flocos) de alumínio
ou prata
• Fibras naturais
Classificação quanto ao REFORÇO:
• PARTICULADOS
Imersão de partículas de um ou mais materiais em uma matriz. Ex.:
concreto (areia e rochas em uma matriz de cimento).
• FIBROSOS
Fibras de vidro: baixo custo, alta resistência à tração.
Carbono: baixa massa específica, alto módulo de elasticidade.
Poliaramida (Kevlar®): baixa massa específica, alta resistência à tração,
alta ductibilidade.
• ESTRUTURAIS
Consiste na laminação de diferentes camadas de materiais distintos.
Estrutura sanduíche onde um núcleo mais denso é coberto por chapas. Ex.:
telhas termo acústicas com núcleo de poliestireno coberto por chapas de
liga de zinco.
Classificação dos Compósitos
Classificação dos Compósitos
FIBRAS :
Unidirecionais
Alguns arranjos típicos de Bidimensionais
matriz com reforços Tridimensionais
Compósitos Reforçados por
Partículas (Particulados)
• Apresentam relação entre a maior e menor dimensão (razão de aspecto)
do corpo menor que 3.
• Os compósitos particulados são mais utilizados em compósitos de matriz
cerâmica e metálica: aumento na dureza do material e da tenacidade à
fratura.
• Para matrizes poliméricas a introdução de partículas não leva a um
aumento substancial das propriedades mecânicas do polímero.
• Principais mecanismos para a difusão em metais, são:

• PARTÍCULAS GRANDES;
• PARTÍCULAS PEQUENAS.
Partículas grandes
• A fase particulada é mais dura e mais rígida do que a matriz
• A matriz transfere parte da tensão aplicada às partículas
• Exemplo:
• Concreto: agregado de partículas ligadas umas às outras através de
um meio de ligação, o cimento. Portland = areia, brita e cimento.
Partículas pequenas
• As partículas pequenas dificultam o movimento de defeitos no material,
a deformação plástica é restringida e a resistência à tração e a dureza
são melhorados
• Exemplos:
• Metais ou ligas metálicas endurecidas por meio da dispesão
uniforme de uma porcentagem volumétrica de partículas finas de um
material inerte e muito duro
Compósitos Reforçados por Fibras
(fibrosos)
• As fibras são usadas como agente sustentador de tensões e visam
conferir elevadas propriedades mecânicas aos compósitos.
• As fibras tipicamente usadas em compósitos em matrizes poliméricas
são:
• fibras de vidro;
• Carbono;
• Boro;
• e mais recentemente fibras de Kevlar e fibras naturais.
(fibrosos)
• Objetivos
• alta rigidez e/ou resistência em relação ao seu peso
• Resistência específica = limite de resistência à tração / massa
• Módulo específico = módulo de elasticidade / massa
• Existe um valor crítico (Lc) para o comprimento da fibra o qual permite
uma melhora efetiva da propriedade mecânica do material = diâmetro
da fibra e da ligação entre a fibra e a matriz.
se L >> Lc: efetividade no reforçamento;
se L < Lc: pequeno reforço.
(fibrosos)
• Compósitos com fibras contínuas:
• as tensões aplicadas são preferencialmente suportadas
pelas fibras;
• a matriz atua como agente de união e transferidor de
tensões.
• Compósitos com fibras descontínuas:
• não oferecem níveis de reforço similares aos das fibras
contínuas;
• apresentam versatilidade de processamento (injeção e
extrusão).
(fibrosos)
• A orientação e concentração da fibra tem uma influência significativa
sobre as propriedades dos compositos reforçados com fibras.
(fibrosos)
• Alinhamento paralelo ao eixo longitudinal das fibras
• propriedades anisotrópicas
• resistência e reforço máximo na direção do alinhamento (longitudinal) e
inexistente na direção perpendicular (transversal);
• Alinhamento aleatório
• utilizado quando a direção das tensões são multidirecionais
direção
longitudinal
direção
transversal
(fibrosos)
• Uísqueres (whysker)
• monocristais muito finos com elevado grau
de perfeição cristalina e virtualmente
isentos de defeitos = resistência
expepcionalmente elevadas;
• Não são amplamente utilizados;
• são extremamente caros;
• aplicação como agente de recuperação de
propriedades de PP e ABS, virgem e
reprocessados.
Compósitos Estruturais
• Folhas externas resistentes (ligas alumínio, plásticos reforçados com
fibras, titânio, aço, medeira compensada).
• Recheio no meio = material menos denso (polímeros em espuma,

borrachas sintéticas, cimentos inorgânicos, etc)
• resiste a deformações perpendiculares ao plano da face.
• rigidez contra o cizalhamento
• Aplicações:
• telhados, pisos, paredes de prédios, aeronaves = asas, fuselagem,
revestimentos do leme, etc.
• Compósitos Laminados: são formados através do empilhamento de
várias finas camadas impregnadas com resina polimérica, também
denominadas de lâminas.
• Compósitos híbridos (sanduíches): são aqueles constituídos por mais de

um material como agente de reforço.
• Exs: resina epóxi reforçada com fibras de vidro ou fibra de carbono;
poliéster reforçado com fibra natural ou fibra de vidro.
Laminados
Sanduíche
Matrizes para compósitos
Matrizes Poliméricas:
1. Matrizes Termorrígidas
• As resinas termorrígidas se constituem como uma das mais importantes
matrizes utilizadas na fabricação de compósitos, em função de suas
excelentes propriedades mecânicas, químicas e físicas
PROPRIEDADE POLÍMERO
Poliéster Epóxi Poliimida Bismaleimida
(condensação
)
Massa específica (g/cm³) - - 1,30 – 1,40 1,22 – 1,35
Resistência à tração (MPa) 40 – 90 40 – 90 70 – 180 45 – 90
Resistência à compressão 90 - 250 100 – 220 - -
(MPa)
Módulo de elasticidade (GPa) 2,0 – 4,5 2,5 – 6,0 3,5 – 4,0 3,0 – 4,5
Resistência à Flexão (GPa) - - 150 100 – 150
Módulo em Flexão (GPa) - - 3,5 3,0 – 4,5
Deformação de ruptura (%) 3,0 – 5,0 1,0 – 6,0 1,0 - 60 1,5 – 6,0
• Poliéster:
• As resinas de poliéster são fornecidas ao moldador
na forma de um líquido viscoso e se transforma em
um sólido rígido infusível por meio de uma reação
química exotérmica de polimerização.
• A cura de resinas poliéster se processa muito lentamente,
devido à pequena mobilidade das moléculas, assim, é usual
a utilização de aceleradores no processo.
• Para iniciar a reação, é necessário que as insaturações sejam
rompidas para que as ligações ocorram. Isto pode ser realizado
pelo aquecimento da resina, pela aplicação de radiação
eletromagnética ou pela adição de “catalisadores” de reação.
• Epóxi:
• Essa composição é responsável por proporcionar a colagem
de superfícies de concreto, argamassas, cimento-amianto,
cerâmica, mármore, aço, etc.
• pode ser curado sob a pressão do vácuo.
• Quando curadas, as resinas epóxi possuem excelente
características como adesivos.
• É utilizada na indústria aeronáutica para a colagem
de metal com metal, para revestimentos superficiais
como tinta para automóveis, para fabricação de laminados
de baixa e alta pressão, tanques resistentes aos produtos
químicos e tubos laminados para transporte de óleo
• Os agentes de cura mais comuns são as poliamidas.
2. Matrizes Termoplásticas
• os polímeros termoplásticos têm continuamente se mantido como uma
alternativa de aplicação em estruturas, devido à maior tenacidade à
fratura, maior resistência ao impacto e maior tolerância a danos em
relação aos termorrígidos.
Matrizes Cerâmicas:
Alta resistência à oxidação, ataques químicos e à deterioração a
temperaturas elevadas.
1. Matrizes de cerâmicas vítreas
• As matrizes de cerâmica vítrea utilizadas em compósitos podem ser
obtidas a partir de óxidos metálicos.
2. Matrizes de cerâmicas cimentícias
• No compósito apresenta potencial de aplicação devido às suas
características interessantes, tais como:
• disponibilidade de matéria-prima renovável, possibilitando o aproveitamento de enorme gama de
resíduos;
• massa específica reduzida;
• facilidade de moldagem, transporte, corte, ligações;
• resistência a impactos;
• bom isolamento termo-acústico
Matrizes Cerâmicas:
2. Matrizes de cerâmicas cimentícias
• Corpos de prova reforçados por fibras de sisal ensaiados em flexão.
Matrizes Metálicas:
Os metais são atrativos como matrizes em materiais compósitos, pela
resistência à corrosão, alta resistência mecânica e tenacidade à fratura,
bem como pela condutividade térmica.
As matrizes metálicas são processadas para obtenção de compósitos

basicamente por dois métodos:
• Pela fusão do metal usualmente na forma de lâminas finas;
• Pela mistura do metal usualmente na forma de pó, que também será
submetido à fusão, e do reforço na forma particulada.
Reforços para compósitos
Os principais reforços usados em compósitos estão mostrados abaixo:
Aplicações típicas em função do reforço:
Fibras de Vidro:
São usadas para reforçar matrizes poliméricas, de modo a se obter
compósitos estruturais e componentes moldados.
Vantagens:
• Baixo custo
• Alta resistência a tração
Desvantagens:
• Baixo módulo de elasticidade
• Baixa resistência à fadiga
Fibras de Vidro:
Os principais tipos de fibra de vidro existentes hoje no mercado são
Vidro E, Vidro S, Vidro C.
Tipo de Fibra Cerâmica Vidro E Vidro S

Massa específica (g/cm³) 2,54 2,55
Módulo de Elasticidade (GPa) 70 86
Resistência à tração (GPa) 2,40 2,80
Módulo específico (Mm) 27 34
Preço (U$/kg) 1,65 – 2,20 13,0 – 17,5
Fibras de Aramida (KEVLAR®):
É o nome genérico das fibras de poliamida aromática. Elas surgiram no
comércio em 1972, apresentadas pela Du Pont®, com o nome comercial de
KEVLAR®. É aplicado nas indústrias aeroespacial, marítima, automobilística
e outras.
• O Kevlar 29®
• elevada resistência mecânica
• baixa densidade
• Aplicações: proteção balística, cordas e cabos.
• O Kevlar 49®
• resistência mecânica elevada
• módulo de elasticidade elevados
• baixa densidade.
Fibras de Aramida (KEVLAR®):
Vantagens:
• baixa massa específica
• alto tenacidade e ductilidade
• alta resistência mecânica
Desvantagens:
• baixa resistência à corrosão
• alto custo
Fibras de Carbono:
Compósitos poliméricos reforçados com fibras de carbono, por
exemplo, de resina epóxi, são caracterizados pelo fato de apresentarem
uma combinação de baixo peso, resistência mecânica muito elevada e
elevada rigidez (módulo de elasticidade).
Fibras de Carbono:
Vantagens:
• baixa massa específica
• alto módulo de elasticidade (200 a 700GPa)
• maior resistência à umidade e a muito ácidos e Solventes
Desvantagens:
• alto custo
Aplicações:
• Indústria de equipamentos esportivos
• Indústria aeroespacial
Fibras Naturais:
O uso de fibras naturais em compósitos envolve atualmente aspectos
ambientais, sociais e econômicos.
A) Bagaço de cana-de-açúcar; F) Sisal;

B) Juta; G) Coco;
C) Curauá; H) Palha de arroz;
D) Bananeira; I) Palha de milho;
E) Carnaúba; J) Palha de trigo.
Fibras Naturais:
Vantagens:
• Baixa massa específica;
• Maciez e abrasividade reduzida;
• Recicláveis, não-tóxicas e biodegradáveis;
• Baixo custo;
• Estimulam empregos na zona rural;
• Baixo consumo de energia na produção.
Fibras Naturais:
Desvantagens:
• Baixas temperatura de processamento, isto é, não toleram mais que
200°C durante a consolidação no interior da matriz de um compósito;
• Acentuada variabilidade nas propriedades mecânicas e baixa
estabilidade dimensional;
• Alta sensibilidade à efeitos ambientais, tais como variações de
temperatura;
• As de origem vegetal sofrem significativas influências referentes ao
solo, à época de colheita, ao processamento após a colheita e à
localização relativa no corpo da planta.
Fonte Fibra Diâmetr M. Res. Tração Módulo de Along.
o Específic (média) Elasticidad (%)
médio a (g/cm³) (MPa) e (GPa)
(µm)
SOYKEABKAEW;
SUPAPHOL; RUJIRAVANIT, Juta 69,60 0,268 425,40 - 1,9
Propriedades de (2004)
SOYKEABKAEW;
algumas fibras SUPAPHOL; RUJIRAVANIT, Linho 210,30 0,294 663,00 - 5,0
(2004)
naturais comparadas OKUBO; FUJII; YAMAMOTO,
Bambu 106 - 441,00 35,90 1,3
(2004)
com as principais SHIBATA; CAO; FUKUMOTO,
Kenaf 140 0,749 223,00 14,49 -
(2005)
fibras sintéticas de SHIBATA; CAO; FUKUMOTO, Bagaço
394 0,344 89,00 4,52 -
(2005) de Cana
reforçamento. TORRES; CUBILLAS, (2005) Sisal 223,53 - 234,30 - -
IDICULA et al., (2006) Banana 120 1,35 550 20 5-6
IDICULA et al., (2006) Abacaxi 50 1,526 413 - 3-4
WAMBUA; IVENS;
Algodão - 1,51 400 12 3-10
VERPOEST, (2003)
IDICULA et al., (2006) Vidro 15 2,54 2500 64 3
SILVA et al., (2006) Carbono 7,00 1,76 3650 231 1,4
Kevlar
SILVA et al., (2006) 12 1,44 3600 112,4 2,4
49
Processos de fabricação para compósitos
A idéia básica do processamento de compósitos é impregnar o reforço
com uma determinada matriz, de tal forma que ao final do processo o
componente sólido, com geometria definida, esteja praticamente em
condições de ser utilizado.
O processamento de compósitos é denominado de moldagem. O
estabelecimento do processo adequado para cada moldagem é
determinado basicamente pelo tipo de reforço e matriz e pelo tipo e
geometria do componente a ser obtido.
Os métodos de processamento podem ser:
• Manuais;
• Automatizados.
A moldagem pode ser efetuada em:
• Molde aberto: Macho e fêmea
• Molde fechado: Macho e fêmea
Moldagem Manual:
O processo de moldagem manual dá origem a compósitos sem compromisso
estrutural e que apresentam uma fração volumétrica de reforço menor que 40%.
Nestes compósitos, frações volumétricas de vazios de cerca de 15% são
observadas.
Moldagem Manual:
Uma alternativa ao uso de desmoldantes são os moldes de superfície
antiaderente, como o silicone.
Moldagem Projeção Simultânea (spray up):
Este processo consiste em projetar simultaneamente fibras cortadas
impregnadas em resina sobre o molde. A camada de fibras impregnadas é
em seguida compactada por um rolo e novas camadas podem ser
sucessivamente depositadas.
Vantagem:
• produção em série das peças
Desvantagens:
• características mecânicas médias
devido ao fato das fibras serem cortadas.
Moldagem à vácuo:
O processo de moldagem à vácuo, é um melhoramento dos processos
de moldagem manual e moldagem por spray up. Com a moldagem a vácuo
pode-se obter compósitos com frações volumétricas de fibra até 50% e
frações volumétricas de vazios inferiores a 5%.
Moldagem por compressão:
Esse processo é derivado do processo
de estampagem de chapas metálicas.
O processo de moldagem por
compressão envolvendo termoplásticos,
permite ciclos rápidos de processamento
(1 a 5 min.) e consequentemente leva a
Altos volumes de produção.
Moldagem por compressão:
Esse processo é derivado do processo
de estampagem de chapas metálicas.
O processo de moldagem por
compressão envolvendo termoplásticos,
permite ciclos rápidos de processamento
(1 a 5 min.) e consequentemente leva a
Altos volumes de produção.

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MATERIAIS

Madeira (matriz de lenhina e

• Principais mecanismos para a difusão em metais, são:

• Recheio no meio = material menos denso (polímeros em espuma,

• Compósitos híbridos (sanduíches): são aqueles constituídos por mais de

As matrizes metálicas são processadas para obtenção de compósitos

Tipo de Fibra Cerâmica Vidro E Vidro S

A) Bagaço de cana-de-açúcar; F) Sisal;

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