• DOCENTE: Daniel Vergara

Lovera

• ALUMNO: Daniel Bendezú

Lévano
• CURSO: Tecnología del
concreto

• TEMA: Concretos Especiales

• CICLO: IV-A
CONCRETOS ESPECIALES: DEFINICION
 son aquellos concretos cuyas
características principales no son las del
concreto ordinariamente concebido, ya
sea por algún tipo especial de insumos o
por la tecnología de producción y/o
aplicación.
 La mayoría de nombres de este tipo de
concreto nos describen el uso,
propiedades o condición del concreto.
 Muchos de los concretos especiales no
contienen cemento portland, otros no
tienen agregados tradicionales como
arena y piedra chancada, como el caso
de algunos concretos ligeros.
Concreto Pesado
Es producido con agregados pesados especiales, lográndose una densidad por encima de
los 6400 kg/m3. Es usado generalmente como una pantalla contra la radiación, pero es
también empleado como contrapeso y otras aplicaciones donde la alta densidad es
importante.

PROPIEDADES DEL CONCRETO PESADO

 Los concretos pesados no difieren de los tradicionales tan solo en la densidad de hasta
aproximadamente 6400 kg/m3, lo cual depende los des agregados empleados.
 Las propiedades del concreto pesado sea en estado fresco o endurecido, se pueden
adecuar para satisfacer las condiciones de la obra y los requisitos de blindaje por medio
de una selección apropiada de los materiales y de las proporciones de la mezcla.
 Las propiedades físicas del concreto pesado son similares a las del concreto normal. La
resistencia es función de la relación agua/cemento, por lo tanto para cualquier conjunto
de materiales en particular se pueden lograr resistencias comparables a las de los
concretos de peso normal.
EFECTO DE PROTECCION:

 El concreto es un buen material de

protección debido a que posee los
elementos precisos para capturar los
neutrones y para atenuar la radiación
gamma.

 Posee hidrogeno: agua en el gel de

cemento hidratado, agua libre entre sus
poros y agua de cristalización en algunos
agregados, especialmente si estos son
pesados y seleccionados con este fin puesto
que al mismo tiempo que actúan frenando
los neutrones, al poseer calcio, silicio y hierro,
pueden absorber también las radiaciones
gamma. REACTOR RP10 DEL CENTRO NUCLEAR – HUARANGAL PERU
MATERIALES:
Agregados Áridos Pesados :
Para concretos de gran peso se debe utilizar áridos que tienen alta densidad.
A) BARITA: • Barita, (BaSO4): Material opaco de estructura laminar.
• Color ámbar. Densidad 4,5 kg/dm3.
• Dureza 3 a 3,5.
• Se emplea en forma de polvo, arena y gravilla de hasta 30 mm de tamaño máximo.
• Es el más común de los minerales de bario.
• barita concreto densidad comprendida entre 3,3 y 3,7 kg/dm3.
B) MAGNETITA (Fe3 04)
• Es uno de los áridos más empleados junto con la Barita.
• Tiene brillo metálico.
• El mineral viene mezclado con rocas ígneas y sedimentarias.
• Densidad 4,2 a 5,2 kg/dm3.
•Magnetita de concretos densidad entre 3,5 a 4,2 kg/dm3.
c) LIMONITA (Fe, 03, 3H20): • Es un árido parecido a la magnetita.
• Densidad 2,7 a 3,8 kg/dm3.
d) ILMENITA (FeTiO3): • Color negro metálico.
• Densidad 4,72 kg/dm3.
• Dureza 5 a 6.
e) FERROFOSFORO (Fe3 P, Fe2 P, FeP) : • Es un subproducto de la producción del fósforo.
• Densidad 5,72 a 6,3 kg/dm3.
• Se ha empleado como árido grueso y fino en protecciones
dando concretos de Densidad de hasta 5,3 kg/dm3.
APLICACIONES:
 La aplicación principal de los concretos pesados la constituye la protección biológica contra los efectos
de las radiaciones nucleares.

 También se utiliza en paredes de bóvedas y cajas fuertes, en pisos industriales, en elementos que
sirven de contra-peso y en la fabricación de contenedores para desechos radiactivos.
 CONCRETO LIGERO:
Es similar al estándar excepto que este tiene
una baja densidad, esta preparado con
agregados ligeros o una combinación de
estos y los agregados estándar.
Su densidad es normalmente entre 1365 y
1850 kg/m3 y una resistencia a la compresión
a los 28 días de aproximadamente 175
kg/m3. Este concreto es usado para reducir
el peso propio en elementos de concreto
tales como losas de entrepisos en edificios
altos.
De acuerdo con los materiales que los integran y los métodos de fabricación, los
concretos ligeros pueden identificarse de la siguiente manera:

 Concretos sin finos: Su ligereza se obtiene suprimiendo el agregado fino,

produciéndose con ello numerosos vacíos entre las partículas del agregado
grueso.

 Concretos celulares: Producidos por la formación de burbujas gaseosas dentro de

la masa fluida por una lechada o un mortero. También se conocen como
concretos aireados, espumosos o gaseosos.

 Concretos de agregados ligeros: obtenidos mediante la utilización de agregados

naturales o artificiales de muy bajo peso específico.
 CARACTERISTICAS:
•RESISTENCIA 50≤f’c≤ 200 kg/cm2
•Colocación mediante Bomba.
•Tamaño máximo agregado 0.3 TM 0.5 mm
•Revenimiento REV=18 cm
•Modulo elástico 125,000 ≤ Ec ≤160,000
•Peso volumétrico 1,500≤ PVOL ≤1,900 Kg/m3.
•Aislamiento térmico 0.6 ≤At ≤0.8.
 Ventajas:
•Permite disminuir el peso en estructuras y cargas a la cimentación.
•Mayor resistencia al fuego que el concreto Convencional.
•Por sus características termo-acústicas, ofrece un ahorro en el consumo de
energía eléctrica.
•No requiere compactación, su colocación y acabado son mas económicos.
•Excelente trabajabilidad.
•Fraguado uniforme y controlado.
TIPOS DE AGREGADOS. Tipo de agregados Beneficio

Arcilla Alta resistencia

Pizarra

Piedra Pómez Resistencia Intermedia

La escoria

Perlita Resistencia Baja

vermiculita

APLICACIONES:
•Aislamiento térmico y acústico.
•Nivelación de entrepisos.
•Remodelación de edificios existentes.
•Protección de estructuras metálicas(contra fuego, corrosión)
•Construcción de obras marítimas(muelles y plataformas flotantes)
•Cines.
•Auditorios.
•Teatros.
•Capas de nivelación de losas y pisos.
CONCRETO MASIVO:
Es definido por el ACI 116R (American Concrete Institute) como cualquier volumen de concreto con
dimensiones lo suficientemente grandes para requerir las medidas necesarias para hacer frente a la
generación de calor por hidratación del cemento y el consecuente cambio de volumen, con el fin de
minimizar el agrietamiento.
El aumento de temperatura es causado por el calor de hidratación que trae como consecuencia una
diferencia de temperatura entre la parte interior y la superficie, gradiente que ocasiona esfuerzos de tensión
y rajaduras en la superficie del concreto.
Se utilizan agregados del orden de 6” de tamaño máximo, contenidos de cemento muy bajos (100 a 200
kg/m3), usualmente con adición de puzolanas para reducir temperatura y equipos de producción,
compactación y control desarrollado para estos casos y que abaratan costos.
TEMAS RELEVANTES PARA EL CONSTRUCTOR:
 Temperatura máxima del concreto no debe superar los 70°C.
 Juntas o cortes en el concreto.
 El curado del concreto por encima de ciertas temperaturas críticas puede conducir a la expansión y
fisuración.
 La gradiente térmica entre la temperatura del núcleo y la superior no debe superar los 20°C.
METODOS PARA REDUCIR EL INCREMENTO DE LA
TEMPERATURA EN EL CONCRETO MASIVO:
 Uso del cemento de bajo calor de hidratación.

 Uso del material puzolanico.

 Limitar la velocidad de colocación para que parte del calor de

hidratación se pueda perder en la superficie donde se está
colocando el concreto.

 Controlar la temperatura del concreto sustituyendo el agua de la

mezcla por un porcentaje de hielo en el diseño del concreto
utilizado.

 El pre-enfriamiento de los agregados, utilizando aspersores con agua

fría controlando que en ningún momento se excediera la relación
A/C utilizada.
CONCRETO DE ALTA RESISTENCIA:
Es un concreto que cumple con la combinación de desempeño especial y requisitos de
uniformidad, combinación que no puede ser rutinariamente conseguida usando
solamente los componentes tradicionales y las prácticas normales de mezcla
colocación y curado.
El Comité 363 del American Concrete Institute ACI , define:
Es aquel que alcanza una resistencia igual o superior a los 500 kg/cm² a los 28 días.
PROPIEDADES:
 Resistencias a la compresion superiores a 500 kg/cm2, cuando se necesitan altas
resistencias finales.
 La mezclas de concreto de alta resistencia tienen un mayor contenido de materiales
cementantes que incrementan el calor de hidratación y posiblemente produzcan un
mayor agrietamiento. La mayoría de mezclas contienen una o más adiciones para
controlar estos problemas.
 Esta Ofrece una mayor resistencia a tensión y cortante , así como la adherencia y al
empuje.
COMO DISEÑAR MEZLAS DE CONCRETO DE ALTA RESISTENCIA:
 Los agregados deben ser resistentes y durables. Tienes que ser compatibles en términos de
resistencia con la pasta del cemento.
 Necesita por lo general una baja relación A/C dicha relación debe estar en el rango de 0.23 a 0.35. Relaciones A/C tan
bajas solo se pueden obtener con muy altas dosificaciones de aditivos superplastificantes.
 EL contenido total de materiales cementantes es alrededor 415 kg/cm3 pero no más de 650 kg/m3.
 El uso de aire incorporado en este concreto ocasionara una gran reducción a la resistencia deseada
APLICACIONES DEL CONCRETO DE ALTA RESISTENCIA:
 Para colocar el concreto en servicio a un a edad mucho menor.
 Para construir edificios altos reduciendo la sección de columnas, e incrementando el espacio disponible.
 Para construir superestructuras de puente de mucha luz y para mejorar la durabilidad de los elementos.
 Para satisfacer necesidades de ciertas aplicaciones especiales como durabilidad, modulo de elasticidad y resistencia a la
flexión.
 Algunas de sus aplicaciones son: presas, cubiertas de graderías, cimentaciones marinas, parqueadores y pisos industriales
de tráfico pesado.
VENTAJAS DEL USO DEL CONCRETO DE ALTA RESISTENCIA

 Rapidez en la ganancia de resistencia a la compresión.

 Posibilidad de disminuir secciones transversales de los elementos estructurales.
 Uso eficiente del cemento.
 El peso propio global de la estructura es inferior, pudiendo suponer cierta reducción de la cimentación.
 Rapidez en la construcción.
 Aumento de la vida útil de la estructura del edificio. El incremento de la resistencia característica del concreto lleva
asociada una mayor capacidad y una mayor resistencia ante el ataque de agentes agresivos externos al mismo.
DESVENTAJAS DEL USO DEL CONCRETO DE ALTA RESISTENCIA
 Se requiere personal capacitado para su manejo.
 Sensible a las variaciones de las materias primas.
 Requiere excelentes condiciones de curado.
 Necesidad de utilizar aditivos para mejorar las propiedades de trabajabilidad de la mezcla para la colocación del
concreto en la obra.
 Mayor precio unitario de material.
 Se deben cumplir estrictamente todas las normas referentes a manejo, protección y control del concreto.
 Cualquier adición de agua, cemento o aditivo en obra alterará su diseño, perjudicando la calidad del concreto.
CONCRETO DE ALTO RENDIMIENTO:
 Históricamente, el rendimiento del concreto fue
especificado y evaluado en términos de
resistencia, a mayor resistencia, mejor
expectativa de rendimiento.
 La experiencia sin embargo, muestra que
aquellas estructuras diseñadas para servicios de
larga vida: Puentes, Pistas, Estructuras Marinas,
Plantas de tratamiento, están fallando en medio
ambientes hostiles debido a problemas de
durabilidad y no a deficiencias de resistencia.
Para ser durable, el concreto tiene que resistir
intemperismo, ataques químicos, abrasión y
otros procesos de deterioro. La resistencia a
estos procesos esta relacionada a estabilidad
dimensional y permeabilidad.
El concreto de alto rendimiento debe cumplir los siguientes
requerimientos:
 Permeabilidad: Concreto prácticamente impermeable.
 Estabilidad Dimensional: Medido en un alto modulo de elasticidad, baja contracción y
deformación y bajo calor de hidratación, esto es indispensables para evitar cualquier efecto
de esfuerzos indeseables en las estructuras.
¿Cómo MEJORA LA MICROSILICA EL CONCRETO?
RESISTENCIA:
La adición de microsilica representa notables incrementos de resistencias a la compresión y
flexion.
En un concreto tratado se puede apreciar como una mezcla que normalmente seria de
385kg/cm2 a 28 dias, pasa a 665kg/cm2, a la misma edad, con la adicion de la microsilica en
una dosis de 7.5% del peso del cemento, manteniendo la misma relación de agua/cemento.
La misma mezcla, con una adición de microsilica de 15% del peso del cemento dará a 28 días
720 kg/cm2.
Con esta nueva tecnología los productores de concreto podrían ofrecer al mercado
resistencias a compresión y flexión que antes no sería posible.
 PERMEABILIDAD:
 Esta característica se ve drásticamente mejorada con el uso de
microsilica.
 Esto se puede confirmar mediante la norma AASHTO T 277-831 que
es el método mas rápido de medición de esta propiedad que mide
la permeabilidad del concreto en cloruros. De esta propiedad de
permeabilidad, se deduce que el concreto con microsilica
permitirá concretos mas resitentes de ataques químicos en zonas
marinas y en general ambientes corrosivos.
CONCRETO LANZADO (SHOTCRETE)
Según el código ACI 506R-05 “Guía al
shotcrete” :
Es un concreto o mortero neumáticamente
proyectado a alta velocidad sobre una
superficie.
La relativamente seca mezcla es
consolidada por la fuerza de impacto y
puede ser colocada sobre superficies
verticales y horizontales sin ocurrir
disgregación, es usado para construcciones
nuevas pero es más común su uso en
reparaciones.
Usos más comunes del concreto lanzado:
• Estabilización de taludes y muros de contención
• Cisternas y tanques de agua
• Albercas y lagos artificiales
• Canales y drenajes
• Rehabilitación y refuerzo estructural
• Recubrimiento sobre panel de poli estireno.
• Túneles y minas
• Muelles, diques y represas
• Paraboloides, domos geodésicos y cascarones
• Concreto refractario para chimeneas, hornos y torres
Sus propiedades son muy dependientes del operador, tiene una resistencia a la
compresión y un peso especifico similar al de un concreto de alta resistencia y uno
estándar respectivamente.
 Pueden ser usados agregados con un tamaño máximo de 3/4”.
 Puede ser producido mediante un proceso seco o húmedo.
Aplicación
Existen 2 métodos de aplicación del Shotcrete:
Método por vía seca:
Se hace un pre-mezclado del cemento y los agregados,
luego esta mezcla homogénea será impulsada por una
compresora de aire hacia la boquilla.
El agua es adicionada a la mezcla en la boquilla a la salida
mezclándose íntimamente, para que inmediatamente sea
lanzada, proyectada sobre la superficie.
La capacidad de los equipos de proyección utilizados para
el Shotcrete Vía Seca es de volúmenes de proyección
pequeños, por lo que el reducido tamaño de estos equipos
hace que sean versátiles en sus desplazamientos y
ubicaciones respecto a la zona que se desea estabilizar.
Ventajas:
• Fácil manejo para volúmenes pequeños.
• Equipos lanzadores son más económicos.
• En la boquilla se tiene el control del agua y de la consistencia de la mezcla.
• Mantenimiento de equipos es más económico.
• Transportable a mayor distancia.

Desventajas:
• Alta generación de Polvos.
• Alto rebote.
• Mayor contaminación.
• Perdidas de mezcla por rebote de hasta 35%.
 Método por vía húmeda
Todos los ingredientes son premezclados antes de ser impulsados
a través de la manguera
del equipo, de tal forma que cuando la mezcla llega a la boquilla
de la máquina, está ya
se encuentra lista para ser proyectada.
Si se adiciona al final de la boquilla una compresora de aire se
incrementa la velocidad del lanzamiento de la mezcla sobre la
superficie.
Ventajas:
• Alto rendimiento hasta 30 m3/h.
• Se puede colocar concreto proyectado con fibras de acero.
• Mejor control de la dosificación principalmente la relación
agua/cemento
• Menor rebote de la mezcla, se estima como máximo 10%
• Menos producción de polvo, por ende menos contaminación.
• Velocidad proyección alta 60-70 m/s
DESVENTAJAS:
 Se requiere de una planta de concreto para el preparado de mezcla con las
dosificaciones de diseño.
 Para el manejo de los equipos se requiere de mano de obra calificada.
 No se puede aplicar en secciones menores de 3.0x3.0m por las dimensiones de
los equipos
 Los costos son relativamente más altos que el de vía seca.
CONCRETO TRASLUCIDO:
 El primer concreto traslucido fue creado por el arquitecto húngaro Ron Losonczy y el
nombre de dicho material era Litra Con (light transmiting concrete), este concreto es el
resultado de un arreglo tridimensional de fibras ópticas, con diámetros que van de 2
micrómetros a 2 milímetros, las cuales se ordenan en capas o celdas que corren
paralelo a si entre las dos superficies principales de cada bloque.
 La proporción de las fibras es muy pequeña (4%) comparado con el volumen total de
los bloques. Además, estas fibras se mezclan en el concreto debido a su tamaño
insignificante, y se hacen un componente estructural, El resultado es la mezcla de 2
materiales, vidrio y concreto, mezclados en forma homogénea
Por otro lado los estudiantes de Ingeniería Civil de la UAM
Azcapotzalco han desarrollado una nueva generación de
concretos para la industria de la constitución los cuales
permiten el paso de la luz, conducen la electricidad, y son
más ligeros y resistentes que los concretos disponibles en el
mercado.
Es un concreto polimérico compuesto a base de cemento,
agregados y aditivo. Permite el paso de la luz y desarrolla
características mecánicas superiores a la del concreto
tradicional. Está diseñado bajo patentes mexicanas.
El concreto traslucido puede alcanzar una resistencia de
hasta 4500 kg/cm2. Por esta característica podría pensarse
que los nuevos productos son sumamente pesados, pero no
es así ya que el concreto translucido tiene un peso
volumétrico máximo de 2100 kg/m3 y el gris de 1950 kg/m3,
cifras menores a los 2500 kg/m3 que es el peso de los
concretos comerciales.
Tiene una gran variedad de aplicaciones, por ejemplo: Muros
, cubiertas para cocina, placas para lavabos, pisos,
tragaluces, mamparas, ventanas ciegas, repisas, mesas de
centro, escaleras, terrazas, etc.
GRACIAS