RESUMEN

El revestimiento de superficies es un método económico para la producción de materiales, herramientas y

piezas de máquinas que requieren las propiedades de superficie deseadas, como corrosión, erosión y
resistencia al desgaste. Los individuos y la industria tienden a enfocarse en la superficie de uso que tiene el
mayor impacto en su propia situación económica.
Se están realizando investigaciones a lo largo de los años para reducir la corrosión, la erosión y el desgaste, ya
sea mediante el uso de un nuevo material resistente a la corrosión, la erosión y el desgaste, o al mejorar estas
propiedades en el material existente mediante el uso de métodos de recubrimiento de superficies. En este
artículo se ha intentado revisar el trabajo de algunos investigadores que realizaron estudios experimentales
sobre diferentes recubrimientos de superficie, que se emplean en la superficie del sustrato del material
mediante diferentes métodos. Los diversos métodos de recubrimiento utilizados y sus ventajas han sido
discutidos.
 MÉTODOS DE REVESTIMIENTO DE SUPERFICIE
A. PULVERIZACIÓN TÉRMICA.- Es un grupo de procesos en el que un material de
alimentación se calienta y se propulsa como partículas individuales o gotas sobre una
superficie. Las partículas rociadas chocan con la superficie, se enfrían y se acumulan,
salpicadas por salpicaduras, en una estructura laminar que forma el recubrimiento de
rociado térmico. Una unidad de pistola de detonación consiste principalmente en un
cañón de doble pared, una cámara de combustión, un alimentador de polvo, paneles
de control para regular los flujos de gas y el funcionamiento del gas. La configuración
también incluye un manipulador adecuado para sujetar la pieza de trabajo y controlar
sus movimientos.

Un barril se llena con una pequeña cantidad de polvo y una mezcla explosiva de
oxígeno y acetileno. Con el uso de una bujía, la mezcla se enciende. Después de la
ignición, una onda de detonación acelera y calienta las partículas de polvo
arrastradas. En lugar de un proceso de combustión continuo, utiliza una serie
intermitente de explosiones para fundir y propulsar las partículas sobre el sustrato.

Después de cada detonación, el barril se purga con nitrógeno. Este paso es esencial
para eliminar todas las partículas de polvo "caliente" restantes de la cámara; De lo
contrario, estos pueden detonar la mezcla explosiva de una manera irregular. Con
esto, se completa un ciclo de detonación.

El procedimiento anterior se repite a una frecuencia particular hasta que se deposita

el espesor requerido del recubrimiento. El proceso produce niveles de ruido que
pueden exceder los 140 decibelios y requiere salas especiales a prueba de sonido y
explosión. Dependiendo de la relación de los gases de combustión, la temperatura de
la corriente de gas caliente puede subir hasta 3890 ° C y la velocidad de la onda de
choque puede alcanzar los 3500 m / s. Según el grosor de recubrimiento requerido y
el tipo de material de recubrimiento, el ciclo de pulverización por detonación puede
repetirse a una velocidad de 1-10 disparos por segundo.
B. DEPOSICIÓN DE VAPORES QUÍMICOS (CVD).- Implica la disociación y / o las reacciones
químicas de los reactivos gaseosos en un ambiente activado (calor, luz, plasma), seguido de la
formación de un producto sólido estable. La deposición implica reacciones homogéneas en fase
gaseosa, que ocurren en la fase gaseosa, y / o reacciones químicas heterogéneas que ocurren en /
cerca de la superficie de una superficie calentada que conduce a la formación de polvos o películas,
respectivamente.
C. DESCOMPOSICIÓN FÍSICA DE VAPOR (PVD).- Se basa en separar los átomos de las superficies y
acumularlos (atómicos o iónicos) en la superficie del material secundario a recubrir, mediante la
evaporación o la inclinación de los materiales al vacío.
El material de revestimiento, en el método PVD, se transmite a la superficie en forma atómica,
molecular o iónica, obteniéndolo no química sino físicamente de una fuente sólida, líquida y gaseosa.
Las reacciones químicas pueden existir en la superficie del material principal demasiado fría que el
recubrimiento CVD (50500 ° C); sin embargo, tal formación de reacción no es necesaria. Es más
interesante que la operación de PVD se realice a temperaturas relativamente más bajas. Además,
después de la finalización del recubrimiento, la micro estructura y las propiedades del material
principal no se ven afectadas. PVD
El método se lleva a cabo mediante tres métodos llamados evaporación, dispersión y recubrimiento
iónico.
 CARACTERÍSTICA PULVERIZACIÓN CVD PVD
TÉRMICO

COSTO DEL EQUIPO Bajo a moderado Moderado Moderado a alto

COSTO OPERACIONAL Bajo a moderado Bajo a moderado Moderado a alto

TEMPERATURA DEL Bajo a moderado Moderado a alto Bajo

SUSTRATO
Grueso Delgado grueso Muy delgado a
ESPESOR DE 50um-cm 0.1 mm moderado
REVESTIMIENTO Alta proporción
revestimiento
ADHERENCIA Buen enlace Muy buen enlace Enlace mecánico
mecánico químico moderado.
Muy buen enlace
químico.
CONCLUSIONES:
• El recubrimiento de la superficie mejora la vida útil del componente desgastado y reduce el
costo de reemplazo. Reduce el tiempo de inactividad al extender la vida útil y, por lo tanto, se
requieren pocas paradas para reemplazarlos. El propósito de la tecnología de superficie es
producir superficies funcionalmente efectivas. Una amplia gama de recubrimientos puede
mejorar la resistencia a la corrosión, erosión y desgaste de los materiales.
• Las diversas técnicas de recubrimiento comercialmente viables son la pulverización térmica,
la deposición química de vapor (cvd) y los métodos de deposición física de vapor (pvd).
RESUMEN
Los recubrimientos a base de óxido de aluminio rociado con plasma (al2o3) se utilizan principalmente como cubiertas de
superficies resistentes al desgaste en aplicaciones mecánicas. Estudios previos han demostrado que la resistencia al desgaste por
abrasión de estos recubrimientos se puede mejorar significativamente aplicando un tratamiento de sellado. Se informó que esta
mejora se debe principalmente al endurecimiento microestructural que tiene lugar a través del proceso de sellado.

Por lo tanto, este estudio se realizó para determinar la influencia de las características microestructurales que se rigen por los
ajustes del sistema de rociado y el sellado epóxico en la resistencia al desgaste de estos recubrimientos. Se estudiaron muestras no
selladas y selladas con resina epoxi, pulverizadas, preparadas a partir de alúmina y alúmina, 13% de titania. La resistencia al
desgaste por abrasión de estos recubrimientos se evaluó empleando la respuesta de abrasión de la suspensión (SAR) y los ensayos
de abrasión de la rueda de goma de arena seca (DSRW) estándar. La microestructura de los recubrimientos se caracterizó por
microscopía óptica y sus superficies desgastadas se analizaron mediante microscopía electrónica de barrido. También se
compararon la porosidad, la microdureza y la rugosidad de la superficie de los revestimientos sellados y no sellados.

Se demostró que la resistencia al desgaste por abrasión de los recubrimientos sellados con resina epoxi es significativamente
mejor que la de los recubrimientos por aspersión para ambos tipos de pruebas aplicadas.
EXPERIMENTAL
PULVERIZACIÓN
Las muestras se fabricaron con un sistema de pulverización de plasma WSP® 500 (instituto de física de plasma, praga, república checa) de alto
rendimiento. Este sistema funciona a una potencia de arco de aproximadamente 160 kw y puede procesar cantidades sustanciales de material por
hora. Las distancias de alimentación (FD) para todas las muestras fueron de 30 y 33 mm; las distancias de pulverización (SD) que se
comparaban entre sí eran de 350 y 450 mm. La primera SD representa, en términos generales, una mayor densidad de recubrimiento, mientras que
la segunda mejora la adherencia. Como sustratos, se utilizaron cupones planos de acero al carbono. La rugosidad del sustrato definida en el término
de Ra fue de 8 ± 1 m. El polvo fue transportado por aire comprimido a través de dos inyectores. El tamaño del polvo de alimentación fue de 25 a 70
m con un máximo de aproximadamente 38 m (el mismo para ambos tipos de polvo) y el polvo de aluminatitania (AT13) se compró como de
costumbre y no se preparó mezclando componentes en un alimentador de polvo (u otras formas posibles aplicables directamente durante la
pulverización). El polvo se entrega desde el alimentador por una manguera que se divide en dos tubos antes de la penetración en el chorro de
plasma. La única razón es que alimenta efectivamente un gran rendimiento del material de rociado en el sistema WSP de alta potencia. El espesor
del recubrimiento depositado fue de 1,0 a 1,5 mm.
SELLADO
El sellado se realizó en condiciones de rociado, es decir, sin trituración, después de que los recubrimientos se enfriaran a temperatura ambiente.
Las muestras de revestimiento se limpiaron por ultrasonidos y se secaron a 60 ° C antes de sellar el tratamiento. Los selladores se prepararon justo
antes de la aplicación. El sellador se aplicó con un cepillo, con un cepillo de nailon, y se mantuvo para penetrar en el recubrimiento a temperatura
ambiente, en aire y a presión atmosférica durante el período de tiempo de 4 h. Después del curado, las superficies de las muestras no se molieron
para la eliminación del residuo del sellador, pero se deja en la superficie para realizar más pruebas: para observar la eliminación completa de la
capa sellante.
RESULTADOS Y DISCUSIÓN
Estructura, porosidad y microdureza.
• Debido a que los selladores son películas
incoloras transparentes, es imposible medir su
profundidad de penetración en recubrimientos
cerámicos directamente de las micrografías. Para
ayudarnos a reconocer la profundidad de
penetración de los selladores en el
recubrimiento cerámico, se realizó una
microdureza de barrido desde la parte superior,
a 15 m de la superficie del recubrimiento y
cada 15 m hasta la interfaz del substrato /
recubrimiento. La fig. 1 muestra los resultados
de estas mediciones de microdureza de barrido
para alúmina y la fig. 2 para alúmina-titania.
• Se observa que la dureza del recubrimiento
sellado es mayor en todo el grosor del
recubrimiento en ambos materiales, pero la
profundidad de penetración del epoxi dentro del
recubrimiento sellado no fue bien reconocida
por este enfoque.
• El tratamiento de sellado aumenta la dureza de la alúmina y de
los recubrimientos de alúmina-titania, mientras que el
recubrimiento AT sellado se vuelve más duro que el
recubrimiento de alúmina sin sellar. Las desviaciones estándar de
los valores de microdureza no disminuyen con el sellado epóxico.
• Los valores de porosidad, calculados por análisis de imagen, se
enumeran en la tabla 2, mientras que la porosidad en sí no se ve
afectada por el sellador invisible para el microscopio óptico y, por
lo tanto, la porosidad no se estudió en los recubrimientos
sellados. El comportamiento de microdureza mencionado en el
párrafo anterior corrobora el hecho de que un método de
fortalecimiento efectivo también mejora la resistencia a la
abrasión seca.
• Los recubrimientos sellados con epoxi se desgastaron
suavemente, el sellador muestra una buena penetración y
adhesión a las paredes de los poros. El resultado es una mejor
adherencia entre las láminas. Las huellas de desgaste en el
DSRWtest no tenían rasgos y eran suaves, esto se observa en las
micrografías realizadas, por lo que las partículas eliminadas eran
muy finas.
RUGOSIDAD
Podemos ver en la Fig. 4 que la muestra AH 33–
450 sin epoxi tiene el Ra más alto, y en
consecuencia la mayor rugosidad, antes de la
prueba de desgaste. El gráfico muestra que la
muestra AH sin epoxi tuvo una mayor
rugosidad antes de la prueba de desgaste que la
de epoxi. Si consideramos la distancia de
alimentación, hay diferencias muy pequeñas.
Sin embargo, de acuerdo con la distancia de
pulverización, podemos ver que la rugosidad de
las muestras sin epoxi aumenta con la
distancia.
En la Fig. 5 notamos el aumento de la rugosidad
con la distancia de pulverización para todas las
muestras de AT13. Pero la tendencia no es muy
pronunciada. De manera similar a las muestras
de AH, el AT13 samplessealed by epoxy exhibe
una rugosidad más baja que las no selladas.
Las figuras 6 y 7 muestran los resultados del escaneo de perfil de recubrimiento no sellado y sellado antes y después de la prueba
DSRW. La superficie después del sellado es mucho más suave que antes. El carácter de la superficie después de la prueba de desgaste
DSRW es muy similar para el revestimiento no sellado y sellado. Esto es válido para ambos materiales de muestra estudiados, ver
Figs. 7 y 8 y también la Tabla 4. Los valores de los parámetros medidos son independientes de la orientación de la medición para
todas las muestras, excepto para las muestras desgastadas por SAR, donde los valores más altos de Ra y Ry max se registraron en
dirección perpendicular.
 CONCLUSIONES
• El estudio se realizó para determinar la influencia de las características microestructurales que se rigen por
los ajustes del sistema de rociado y el sellado epóxico en la resistencia al desgaste de estos recubrimientos.
Se estudiaron muestras no selladas y selladas con resina epoxi, pulverizadas, preparadas a partir de alúmina
y alúmina, 13% de titania. La resistencia al desgaste por abrasión de estos recubrimientos se evaluó
empleando las pruebas de abrasión estándar de "respuesta de abrasión del lodo" (SAR) y la "rueda de goma
de arena seca" (DSRW) estándar, en ambos casos con partículas de alúmina como elemento de abrasión. Se
demostró que la resistencia al desgaste por abrasión de los recubrimientos sellados con resina epoxi es
significativamente mejor que la de los recubrimientos por aspersión para ambos tipos de pruebas aplicadas.
Los recubrimientos epoxisados ​muestran un carácter de desgaste y relaciones heredadas del estado de
rociado; en nuestro diseño experimental significa una influencia positiva del aumento de la distancia de
alimentación y una influencia negativa del aumento de la distancia de rociado, respectivamente, sobre la
resistencia al desgaste. El sellado de resina epoxi se demostró como un método eficaz para aumentar la vida
útil de las piezas fabricadas a partir de los materiales más comunes a base de óxido de aluminio utilizando el
soplete de plasma estabilizado con agua WSP.