CURSO: GESTIÓN ESTRATÉGICA

DE OPERACIONES
PREVIOS DE SESIÓN

• ¿Que se entiende por programa fino de

producción?

• ¿Determinar el numero de turnos de producción,

numero de trabajadores necesarios
dimensionado al PMP.

• ¿El programa fino y su relación con el ERP?

Gestión Estratégica de Operaciones

MRP II ajustado. MRP Final (I y II)
LOGRO DE LA SESIÓN
Al término de la unidad, el estudiante, elabora MRP
II ajustado, en base a la coherencia lógica y
precisión de la técnica empleada en un caso
práctico.

Gestión Estratégica de Operaciones

ESTRUCTURA DE LA SESIÓN

1. Objetivos de la programación (MRPajustado)

2. Carga y Secuencia
3. Técnicas de programación
• Primero en llegar, primero en ser atendido (PLPA)
• Tiempo de menor procesamiento (TMP)
• Fecha de vencimiento más temprana (FVT)
• Holgura mínima de pedido(HMP)
• Razón Crítica (RC)
4. Criterio para evaluar reglas de programación:
• Tiempo promedio de terminación
• Numero de ordenes en elsistema
• Retraso promedio en lostrabajos.
5. Algoritmo de Johnson:
• ”n” trabajos, dos centros
• “n” trabajos, tres centros

6. MRP II Ajustado - Líneas deProducción

 Objetivos de la programación
• Planificar, ejecutar y hacer un seguimiento pormenorizados, a
corto plazo, de las actividades necesarias para completar el plan
de producción.
• Preparar las actividades diarias de producción, qué y cuándo
producir, programando el uso de la mano de obra, asignando
máquinas y programando el mantenimiento preventivo de los
equipos y planta.
• Hacer seguimiento, también llamado monitoreo, se valida la
información, estándares o normas de operación.
Carga y Secuencia

• Carga:
• Es el trabajo o cantidad de trabajo asignada a un centro de actividad, pudiendo ser
este una máquina o un trabajador.

• Secuencia:
• Es el orden que un centro de actividad procesará la carga asignada.
Carga ySecuencia
• La solución de cualquier problema de programación,
debe darnos como respuesta:

• la carga que todo centro debe procesar y la secuencia en que la debe ejecutar,
debiendo tenerseen cuenta que:

• Las restricciones físicas y tecnológicas de los equipos y/o centros de

actividad.
• La carga de te trabajo de cada centro debe ser racional de acuerdo a su
capacidad.
• Debe reducirse el nivel de existencias en proceso.
• Los pedidos deben estar ejecutados a tiempo, ni antes ni después de la
fecha requerida.
 Carga y Secuencia

• El trabajo se ejecuta a través de las ordenes de producción

(O/P) o de trabajo (O/T). Una orden de producción es un
documento que autoriza la fabricación de una cantidad de
artículos, incluye la ruta de fabricación.

• La ruta describe las operaciones que van a desarrollarse en

un centro de actividad específico, la secuencia como deben
desarrollarse y los tiempos de arranque (set up) y proceso.
 Técnicas de programación
Reglas de prioridad local: n trabajos, un centro de
trabajo

• Primero en llegar, primero en ser atendido (PLPA).

Procesar los trabajos en el mismo orden como llegaron al
centro de trabajo.

• Tiempo menor de procesamiento (TMP).

Procesar los trabajo en el orden del tiempo de
procesamiento para este centro, primero el más corto.

• Fecha de vencimiento más temprana (FVT).

Procesar los trabajos en orden de fecha de vencimiento
de los clientes, primero la más temprana.
 Técnicas de programación
• Holgura mínima de pedido (HMP).

Secuencia de los trabajos en orden de holgura, primero la

menor. La holgura en el trabajo puede calcularse mediante la
ecuación
Hi = ATi - TRPi

Donde:
Hi = tiempo de holgura para el trabajo k
Ati = tiempo disponible para completar el trabajo k (entre la fechanormal
y la fecha de vencimiento del cliente) en la planta
TRPi = tiempo que se requiere para completar el trabajo k (incluidos la
instalación, el procesamiento, el desplazamiento y el tiempo de espera en
todos los centros de trabajo que aún tienen que procesar el trabajo k) en la
planta
Técnicas de programación

• Holgura mínima de pedido (HMP).

Si el valor de holgura es:

• negativo,
• el trabajo no se terminará a tiempo en la programación normal.

• cero,
• se terminará justo a tiempo.

• positivo,
• el trabajo se terminará antes de la fecha de vencimientopara
entregarlo al cliente.
Ejemplo: Secuencia Heurística
Reglas de Prioridad local: n trabajos, un centro de trabajo
Ordenes de Producción –Semana 14/02 al 20/02
Inyectora REED PRENTICE TG 2000

Fechade Númerode Tiempo Fechas de Vencimiento

emisión O/P Requerid Producción Cliente
o
23-Ene 142 35.83 15-Feb 15-Feb
25-Ene 145 17.45 16-Feb 17-Feb
25-Ene 146 8.75 16-Feb 17-Feb
27-Ene 156 6.45 16-Feb 17-Feb
27-Ene 157 7.15 17-Feb 18-Feb
31-Ene 162 12.35 17-Feb 18-Feb
31-Ene 163 35.78 18-Feb 19-Feb
02-Feb 175 32.24 20-Feb 21-Feb
 Ejemplo: Solución
Fechade Númerode Tiempo Fechas de Vencimiento
emisión O/P Requerid Producción Cliente
o
23-Ene 142 35.83 15-Feb 15-Feb
25-Ene 145 17.45 16-Feb 17-Feb
25-Ene 146 8.75 16-Feb 17-Feb
27-Ene 156 6.45 16-Feb 17-Feb
27-Ene 157 7.15 17-Feb 18-Feb
31-Ene 162 12.35 17-Feb 18-Feb
31-Ene 163 35.78 18-Feb 19-Feb
02-Feb 175 32.24 20-Feb 21-Feb

• Primero en llegar, primero en ser atendido (PLPA).

?
• Tiempo menor de procesamiento (TMP).
?
• Fecha de vencimiento más temprana (FVT).
?
Ejemplo: Holgura mínima de pedido(HMP)

Ordenes de Producción –Semana 14/02 al 20/02

Inyectora REED PRENTICE TG 2000

Fecha de Númer Tiemp Fechas deVencimiento Tiempo

Holgura
emisión o de o Producción Cliente Disponib
O/P Proces le
o
23-ene 142 35.83 15-feb 15-feb 24.00 -11.83
25-ene 145 17.45 16-feb 17-feb 48.00 30.55
25-ene 146 8.75 16-feb 17-feb 48.00 39.25
27-ene 156 6.45 16-feb 17-feb 48.00 41.55
31-ene 162 12.35 17-feb 18-feb 72.00 59.65
31-ene 163 35.78 18-feb 19-feb 96.00 60.22
27-ene 157 7.15 17-feb 18-feb 72.00 64.85
02-feb 175 32.24 20-feb 21-feb 144.00 111.76

Holgura mínima de pedido (HMP).

?
Ejemplo: Holgura mínima de pedido(RC)
Ordenes de Producción –Semana 14/02 al 20/02
Inyectora REED PRENTICE TG 2000

Fechade Númerode Tiempo Fechas de Vencimiento Tiempo Razón

emisión O/P Requerido Producción Cliente disponible Crítica

23-Ene 142 35.83 15-Feb 15-Feb 24.00 0.67

25-Ene 145 17.45 16-Feb 17-Feb 48.00 2.75
25-Ene 146 8.75 16-Feb 17-Feb 48.00 5.49
27-Ene 156 6.45 16-Feb 17-Feb 48.00 7.44
27-Ene 157 7.15 17-Feb 18-Feb 72.00 10.07
31-Ene 162 12.35 17-Feb 18-Feb 72.00 5.83
31-Ene 163 35.78 18-Feb 19-Feb 96.00 2.68
02-Feb 175 32.24 20-Feb 21-Feb 144.00 4.47

Holgura mínima de pedido (RC).

?
 Técnicas de programación

Todas las reglas tienen sus ventajas y desventajas, para evaluar la eficiencia de cada una
de ellas, se puede recurrir a cualquiera de los siguientes criterios:

• Tiempo promedio de flujo.

Cantidad promedio de tiempo en que los trabajos permanecen
en la planta.

• Cantidad promedio de trabajos en el sistema.

Número diario promedio de trabajos en la planta.

• Retraso promedio en lostrabajos.

Cantidad promedio de tiempo en que cada fecha de terminación
real del trabajo excede la fecha de vencimiento prometida al
cliente.
 Reglas de Johnson: n trabajos, dos
centros de trabajo

• Se utiliza para ordenar una serie de trabajos en dos

centros de actividad adyacentes. Minimiza el tiempo
total que se necesita para procesar la serie completa de
ordenes de producción.
• El tiempo necesario para completar cada trabajo en
cada centro de trabajo debe conocerse, y ser constante
e independiente de la secuencia de trabajo.
• Todos los trabajos deben seguir la misma secuencia de
trabajo de dos pasos.
• Todos los trabajos tienen la misma prioridad.
 Reglas de Johnson: n trabajos, dos
centros de trabajo
• Procedimiento
• Paso 1.
• Se selecciona el tiempo de operación más corto de la
lista de envío. Si se produce un empate se elige uno
de los trabajos.
• Paso 2.
• Si el trabajo con el tiempo más corto está en el
primer centro de trabajo, debe programarse
primero; si está en el segundo centro detrabajo, se
debe programar en la última posicióndisponible.
• Paso 3.
• Eliminar el trabajo asignado de la lista de envío.
Regresar al paso 1 si quedan ordenes por asignar.
 Ejemplo:

• Un taller de pintura tiene

Tiempo de procesos (hrs)
dos centros de actividad: el
Trabajo Centro 1 Centro 2
centro 1 pintura y el centro
A1 6 2
2 acabados y decorado,
A2 2 1
tiene pendiente 7 ordenes
A3 5 7
de producción pendientes,
como se muestra a A4 9 6

continuación. Se requiere A5 4 4

elaborar un programa de A6 5 3

producción que permita A7 8 4

ejecutar las ordenes

pendientes.
 Reglas de Johnson: n trabajos, dos
centros de trabajo
• De acuerdo con el algoritmo, se elige la orden con el tiempo
mas corto, ésta es la orden A2 y por ser del Centro 2 se
asigna en el último lugar.

• Se elimina la orden A2, y se busca la siguiente

menor y ésta es la orden A1, igualmente del
centro 2, y se asignará en el último lugar
disponible; es decir, en el lugar 6.

• Se elimina la orden A1, y se continua conel

algoritmo:
Reglas de Johnson: n trabajos,
tres centros de trabajo

• Se usa para programar una serie de trabajos en tres centros

de trabajo, si se cumple una o las dos condiciones
siguientes,
• La permanencia más corta del trabajo en la máquina 1 es al
menos tan larga como la permanencia mayor en la
máquina 2.
• La permanencia más corta del trabajo en la máquina 3 esal
menos tan larga como la permanencia mayor en la
máquina 2.
 Reglas de Johnson: n trabajos, tres
centros de trabajo
• Procedimiento:
• Paso 1. Convertir el problema en un problema de dos centros
de trabajo al combinar el tiempo que se requiere en los
centros de trabajo 1 y 2 para cada trabajo y combinar el
tiempo requerido en los centros de trabajo 2 y 3 para cada
trabajo.

• Paso 2. Ordenar uno a uno los trabajos mediante el

procedimiento de tres pasos para el problema de dos centros
de trabajo.
 Ejemplo:
Tiempo de procesos (hrs)
Trabajo Centro 1 Centro 2 Centro 3
B1 8 1 3
B2 3 3 6
B3 4 2 5
B4 7 2 4
B5 6 3 6
B6 5 1 7

• Un taller de confecciones tiene tres centros de actividad, y

tiene pendiente 6 órdenes de producción, las que se
muestran a continuación, con sus respectivos tiempos de
proceso. Programe la ejecución de las órdenes.
MRP II AJUSTADO – BUCLE CERRADO

Planeamiento Planeación del Planeación del

de la PMP requerimiento requerimiento
producción de materiales de capacidad

El primer intento del MRP fue planear y

monitorear todos los recursos de una
firma empresa, en las áreas de Realista
mercadeo, finanzas e ingeniería – a
No
través de un sistema de ciclo cerrado
que generaba cifras financieras. El Si
segundo intento mas importante es que
simulara el sistema de producción.
Ejecutar Ejecutar
planes de planes de
materiales capacidad

Gestión Estratégica de Operaciones

 CONCLUSIONES

• ¿Qué hemos aprendido el día de hoy?

1. MRP ajustado (Programación –
Secuenciación).
2. Determinación del numero de turnos de
producción . Determinación del numero de
trabajadores necesarios dimensionando al
PMP.
3. El programa fino y su relación con el ERP

• ¿Cómo aplicaré este conocimiento en mi

carrera?
Gestión Estratégica de Operaciones
BIBLIOGRAFÍA

• Chapman, Stephen (2006), Planificación y

Control de la Producción, primera edición,
Editorial Pearson Educación.
• Chase, Jacobs y Aquilano (2005), Administración
de la Producción y Operaciones para una ventaja
competitiva, décima edición, Editorial McGraw-
Hill.
• D´Alessio, Fernando (2004), Administración y
Dirección de la Producción, segunda edición,
Editorial Pearson Educación.

Gestión Estratégica de Operaciones

MUCHAS GRACIAS

Dios los bendiga.