DEFECTOLOGÍA

INSPECCION: conjunto de actividades encaminadas a asegurar un

determinado grado de fiabilidad de un conjunto soldado, mediante la
verificación del mismo durante diferentes fases del proceso productivo.
INSPECCION VISUAL:
 El estado de la materia prima.
 Preparación para la soldadura,
bordes, etc.
 Buen uso y cuidado de los
materiales de aporte.
 Cumplimiento de los
INTRODUCCIÓN procedimientos homologados.
 Observará el uso idóneo de los
parámetros de soldeo.

ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS (END): :

 LÍQUIDOS PENETRANTES
 PARTÍCULAS MAGNÉTICAS
 RADIOGRÁFICA
 ULTRASONIDOS
 Discontinuidad, interrupción en la estructura de un material que se
deriva de sus propiedades mecánica, físicas entre otras, pero no
necesariamente la discontinuidad sea un defecto.
Defecto: Una discontinuidad que por su naturaleza o por efecto
acumulado hacen que una parte o producto no sea capaz de satisfacer
las normas o especificaciones mínimas de aceptación
CAUSAS
 Preparación, disposición o limpieza de las piezas a unir.
 Ejecución de la soldadura.
 Soldabilidad del metal base.
DEFECTOLOGIA  Elección de los consumibles (gases, metal de aporte…)
 Técnica operatoria utilizada.
 Parámetros de soldeo adecuados a cada procedimiento.
PRINCIPALES DEFECTOS
P1- Grietas o fisuras.
P2- Sopladuras y poros.
P3- Inclusiones sólidas, (escoria, óxidos…)
P4- Falta de fusión.
P5- Imperfecciones de forma.
P6- Otras imperfecciones.
 Pequeñas fracturas que se producen en el material base o en el material o metal de aporte
que se ha utilizado en la soldadura.
No son admitidas en ningún código o nivel de soldadura

LOCALIZACION:
 El metal base.
 La zona afectada térmicamente.
 En el acuerdo de la soldadura.
 El cordón de soldadura.
 El cráter de soldadura.

GRIETAS O FISURAS

CAUSAS
 Soldar con excesiva intensidad.
 Enfriamiento rápido de la soldadura.
 Soldar con un embridamiento excesivo.
 Existir tensiones residuales en el metal base
debidas a los procesos previos de fabricación.
 Mala secuencia de soldeo que provoque
excesivas tensiones y deformaciones.
 Inadecuado e insuficiente material de
aportación
 Metal base de mala soldabilidad.
 Finalizar el cordón de soldadura retirando el
electrodo de forma rápida y brusca. En este
caso se formarán grietas de cráter.
SOLUCIONES
 No se deben enfriar bruscamente los
componentes soldados, el enfriamiento debe
ser natural, en lo posible lentamente.
 Los embridamientos no tienen que impedir la
dilatación y contracción.
 Los electrodos deben ser de las mismas
características que el metal base.
 Hay que realizar una adecuada regulación del
equipo de soldadura.
 Aplicar una adecuada secuencia de soldadura.
 Preparar convenientemente las uniones.
 Las sopladuras son cavidades formadas por inclusiones gaseosas, localizadas
en el cordón de soldadura.
Se permiten, por tanto, poros y sopladuras en los códigos de construcción o en las normas
de calidad, limitándose sus dimensiones en función del nivel de calidad requerido.
TIPOS
 Esférica que también se denomina poros.
 Vermiculares, es decir con forma de gusano que se forman al escapar el gas
cuando existe una alimentación continua se este y la velocidad de solidificación
es muy rápida.

CAVIDADES
SOPLADURAS O
POROS
CAUSAS
 Falta de limpieza en los bordes de la unión,
presencia de óxidos, pintura o grasa.
 Alta velocidad de enfriamiento
 Intensidad excesiva.
 Empleo de electrodos con el extremo
desprovisto de recubrimiento.
 Arco demasiado largo y con una inclinación
excesiva.
SOLUCIONES
 Limpiar cuidadosamente las uniones.
 Realizar un precalentamiento para aumentar
el calor absorbido.
 Controlar que los parámetros de soldeo sean
los adecuados (intensidad, longitud del arco,
etc.)
 Emplear electrodos en bues estado lo que
supone una buena conservación.
 Restos de materias que han quedado atrapados en la soldadura una vez
se haya solidificado
TIPOS
 Restos de escoria de la soldadura. es decir residuos de revestimiento
del electrodo o del fundente.
 Óxidos metálicos, aprisionados durante la solidificación, por ejemplo
oxido de aluminio.
 Partículas de metales extrañas aprisionadas en el metal fundido;
puede ser de volframio, cobre u otro metal.

INCLUSIONES
SÓLIDAS

CAUSAS SOLUCIONES
 Mala limpieza de la soldadura,  Mejorar la limpieza de la unión.
persistencia de la escoria.  Mejorar el diseño de la junta,
 Mala preparación de los bordes. aumentando el bisel y disminuyendo el
 Protección deficiente del baño de fusión. talón.
 Poca intensidad de soldeo.  Conservar los electrodos en buen estado.
 Poca inclinación del electrodo con un  Aumentar la intensidad de soldeo.
balanceo muy rápido.  Aumentar la inclinación del electrodo y
reducir la velocidad del electrodo.
 Falta de unión entre el metal base y el metal depositado, o entre dos
cordones consecutivos de metal depositado. Es decir se produce una
pegadura y no una verdadera unión.
Normalmente no es aceptado, cuando se acepta sus dimensiones serán muy
pequeñas.

FALTA DE FUSIÓN

CAUSAS SOLUCIONES
 Arco demasiado largo, excesiva  Reducir la longitud del arco, disminuir la
velocidad, electrodo descentrado velocidad y centrar el electrodo.
 Intensidad baja.  Aumentar la intensidad de soldeo
 Defectuosa preparación de bordes, bisel  Mejorar la preparación de los bordes,
con ángulo muy pequeño, una aumentar bisel y separación de raíz.
separación de raíz muy pequeña  Mejorar los empalmes.
 Realizar empalmes defectuosos.
 Falta de fusión en la zona de la raíz de la soldadura En las soldaduras con
penetración parcial se considera falta de penetración cuando se obtienen
penetraciones de dimensiones menores a las especificadas o deseadas.

Sólo se admite en los niveles de calidad moderado e intermedio. Nunca es admisible en

los niveles de calidad elevados

FALTA DE
PENETRACIÓN

CAUSAS
 Arco demasiado largo, excesiva
velocidad, electrodo descentrado
 Intensidad baja.
 Defectuosa preparación de bordes,
bisel con ángulo muy pequeño, una
separación de raíz muy pequeña
 Realizar empalmes defectuosos.
SOLUCIONES
 Reducir la longitud del arco, disminuir
la velocidad y centrar el electrodo.
 Aumentar la intensidad de soldeo
 Mejorar la preparación de los bordes,
aumentar bisel y separación de raíz.
 Mejorar los empalmes.
 Aquéllas que afectan a la forma final del cordón de soldadura, bien en
su superficie o en su sección transversal.
TIPOS
1. Mordeduras.
2. Solapamiento.
3. Sobreespesor excesivo.
4. Exceso de penetración.
5. Angulo de Sobreespesor incorrecto.
6. Falta de alineación.
7. Falta de metal de soldadura.
IMPERFECCIONES 8. Exceso de asimetría en la soldadura en ángulo.
9. Empalme defectuoso.
DE FORMA
 Falta de metal, en forma de surco de longitud variable, en cualquiera
de los bordes de un cordón de soldadura, pudiendo aparecer entre las
soldadura y el metal base o entre dos cordones

MORDEDURAS
CAUSAS
 Electrodo demasiado grueso.
 Excesiva intensidad de soldeo.
 Posición incorrecta del electrodo.
 Velocidad de desplazamiento elevada  Orientar el electrodo de forma
y falta de retención en los extremos
SOLUCIONES
 Elección del electrodo acorde a la
pieza a unir.
 Reducir la intensidad de soldeo.
correcta.
 Reducir la velocidad de avance y
ajustar el balanceo parando más en
los bordes.
 Exceso de metal depositado que rebosa sobre la superficie del metal
base sin fundirse con él.
No se permite en los dos niveles de calidad más elevados.

SOLAPAMIENTO

CAUSAS
 Intensidad demasiado baja
 Movimiento de avance demasiado
rápido.
 Balanceo demasiado rápido.
SOLUCIONES
 Regular la intensidad acorde a las
piezas a unir.
 Disminuir la velocidad de avance.
 Disminuir la velocidad de balanceo
parando más en los bordes.
 Metal de soldadura en exceso de la cantidad requerida para llenar
una junta. El sobreespesor ocurre sobre el lado de la junta del cual la
soldadura fue realizada.

SOBRESPESOR
EXCESIVO

CAUSAS SOLUCIONES
 Velocidad de avance demasiado lenta.  Aumentar la velocidad de avance.
 Intensidad demasiado baja.  Aumentar la intensidad de soldeo.
 Poca separación entre las chapas a  Mejorar la preparación de los bordes.
unir a tope.
 Exceso de metal depositado en la raíz de una soldadura, lo que
provoca que material chorree al interior y puede retener escoria o no en su
interior

EXCESO DE
PENETRACIÓN

CAUSAS SOLUCIONES
 Separación de los bordes excesiva,  Correcta preparación de los bordes,
talón insuficiente. menos separación de raíz y
 Intensidad demasiado elevada al aumentar el talón.
depositar el cordón de raíz.  Ajustar la intensidad de soldeo a la
 Velocidad muy baja de soldeo. pieza a unir.
 Aumentar la velocidad de avance.
 Exceso de material sobre la cara de la soldadura.
La transición entre el metal de soldadura y el metal base debe realizarse de
forma suave, cuando el ángulo es excesivo actúa como una entalla donde
se concentrarán los esfuerzos cuando la pieza esté en servicio lo que
favorecerá la formación de una grieta

ÁNGULO DE
SOBREESPESOR
EXCESIVO

CAUSAS SOLUCIONES
 Velocidad de avance demasiado lenta.  Aumentar la velocidad de avance.
 Intensidad demasiado baja.  Aumentar la intensidad de soldeo.
 Poca separación entre las chapas a  Mejorar la preparación de los bordes.
unir a tope.
 Falta de alineación de las dos piezas soldadas que no se encuentran
en el mismo plano

FALTA DE
ALINEACIÓN
CAUSAS SOLUCIONES
 Incorrecta fijación de las piezas antes  Asegurar el correcto alineamiento de la
de soldar unión
 Deformaciones durante la soldadura  Usar la secuencia de soldadura
 Ruptura de los puntos de fijación correcta
durante la soldadura  Mejorar la calidad de los puntos de
fijación y el posicionamiento.
 Canal longitudinal continuo o discontinuo en la superficie de la
soldadura debido a una insuficiente deposición de metal de
aportación

FALTA DE METAL
DE SOLDADURA
CAUSAS SOLUCIONES

 Velocidad de desplazamiento  Reducir la velocidad de

excesiva. desplazamiento.
 Balanceo sin tiempo para depositar  Realizar un balanceo mas lento
el material dando tiempo a depositar el material.
 Exceso de separación de las piezas  Reducir la separación de las piezas
a unir. a unir.
 Intensidad de soldeo demasiado  Regular los parámetros de soldadura
baja adecuadamente.
 Disposición del metal de aporte de forma asimétrica respecto a las
piezas a unir en la soldadura en ángulo.

EXCESO DE
ASIMETRÍA

CAUSAS
 Angulo incorrecto del electrodo
 Poza de soldadura muy grande
 Soplo magnético del arco
 Longitud de arco muy larga
SOLUCIONES
 Usar el ángulo correcto del electrodo
 Reduzca la tasa de depósito
 Cambiar de posición la masa.
 Acortar la longitud de arco
 Irregularidad local de la superficie de la soldadura en la zona de
empalme de dos cordones.
No se permite más que en el nivel de calidad más bajo.

EMPALME
DEFECTUOSO
CAUSAS SOLUCIONES
 Retroceder soldando antes de  Cebar el arco en las proximidades
realizar el empalme del empalme sin soldar en el
 Falta de limpieza en la zona del retroceso.
empalme  Mejorar la limpieza de la zona de
 Intensidad de soldeo demasiado baja unión.
 Arco demasiado largo  Regular los parámetros de soldeo de
manera adecuada: mas intensidad y
un arco mas corto.
 CEBADO DE ARCO
Alteración local de la superficie del metal base
consecuencia del cebado del arco fuera de los bordes de
la unión. Hay que cebar al arco en la preparación del
cordón, en la zona que todavía no ha sido soldada.. No
se permite.
SALPICADURAS O PROYECCIONES
Gotas de metal fundido proyectando durante el soldeo
que se adhieren sobre el metal base, o sobre el metal de
OTRAS soldadura, ya solidificado.
DESGARRE LOCAL
IMPERFECCIONES Superficie deteriorada al eliminar los elementos
auxiliares de montaje. No se permiten.
MARCA DE AMOLADO
Deterioro local debido al amolado o burilado. No se
suele permitir si toca al cordón.
AMOLADO EXCESIVO
Reducción del espesor debido a un amolado excesivo.
No se permite.