Procesos de fundición

Es el proceso para producir piezas

u objetos útiles con metal fundido.
Consiste en vaciar metal fundido en
un recipiente con la forma de la pieza
u objeto que se desea fabricar y
esperar a que se endurezca al
enfriarse.

Fundición
Fundición de lingotes Fundición de formas

 Fundición de una  Producción de piezas

forma simple (barras complejas.
rectangulares largas).
 Seaproxima más a la
 Seutiliza en procesos forma final deseada
subsecuentes. del producto.
o Crea partes de geometría compleja,
incluyendo formas externas e internas.
o Se crean piezas que no requieren de
operaciones subsecuentes.
o Se producen piezas de unos cuantos
gramos hasta toneladas.
o Puede realizarse en cualquier metal que
pueda calentarse y pasar al estado
líquido.
o El método se adapta a la producción en
masa.
Ventajas de la fundición
o Limitaciones de algunos procesos.
o Propiedades mecánicas no homogéneas.
o Piezas con porosidad.
o Baja precisión dimensional.
o Acabado deficiente en la superficie.
o Riesgos de los trabajadores.
o Problemas ambientales.

Desventajas
 Para lograr la producción de una pieza
fundida es necesario:

1. Diseño del los modelos de la pieza y sus

partes internas.
2. Diseño del molde.
3. Preparación de los materiales para los
modelos y los moldes.
4. Fabricación de los modelos y los moldes.
5. Colado de metal fundido.
6. Enfriamiento de los moldes.
7. Extracción de las piezas fundidas.
8. Limpieza de las piezas fundidas.
9. Terminado de las piezas fundidas.
10. Recuperación de los materiales de los
moldes.
 Cavidad
Rebosadero

El comportamiento del metal

colado
Contracción Interna Diseño Mejorado
 Boca del bebedero

Hueco para desnatar escoria

Bebedero
Compuerta de entrada

Colado
 El sistema de compuertas debe:

1) Introducir el metal fundido en el molde

con tan poca turbulencia como sea
posible.

2) Regular la velocidad de entrada del

metal.

Compuertas
3) Permitir el llenado completo de la
cavidad del molde.

4) Promover un gradiente de temperatura

dentro del colado para ayudar a que el
metal solidifique.
 Debe tener forma cónica.
 Diámetros de hasta cerca de 20 mm (3/4
in).
 Más grandes se hacen rectangulares.
 Un bebedero circular tiene superficie
mínima expuesta al enfriamiento y ofrece
menor resistencia al flujo.

Bebederos
 Los sistemas de compuertas con cambios
repentinos de dirección causan un llenado
más lento de la cavidad del molde, se
erosionan con facilidad y provocan
turbulencia en el metal líquido.
 Deben evitarse vueltas en ángulos rectos.
 Debe existir una relación entre los
tamaños del bebedero, canales y
compuertas.
 El sistema de compuertas debe formarse
como parte del modelo.
 Varias compuertas en lugar de una
ayudan a distribuir el material en el molde
y llenarlo con rapidez.
 La compuerta debe dirijir el metal dentro
del molde.
 La abertura de una compuerta debe tener
un área tan pequeña como sea posible.

Compuertas
a) De partición: es la más fácil y rápida de
hacer. Puede causar arrastre o erosión al
molde.
b) Superiores: son de diseño simple, no
son adecuados para aleaciones no
ferrosas. Provocan erosión al molde.
c) Inferiores: ofrece un flujo suave. Crea
un gradiente de temperatura
desfavorable.

Tipos de compuertas
 Sirve como depósito de reserva.
 El volumen debe ser lo suficientemente
grande para suministrar metal.
 El área de la conexión del rebosadero al
colado debe ser suficientemente grande
para que no solidifique rápido.
 La altura es una y media veces su
diámetro.

Rebosaderos
 Forma Esfera Cilindro Cubo Placa gruesa Placa delg.

Tiempo de 7.2 4.7 3.6 2.7 1.9

solidifica
ción
(min)
 Son formas de metal insertadas en los
moldes para acelerar la solidificación del
metal.
 Interno: debe hacerse del mismo metal
que el colado.
 Externo. Debe tener suficiente contacto
para enfriar y ser lo suficientemente
grande par no fundirse.

Enfriadores
 Son agujeros pequeños hechos en la
arena antes de llegar al modelo en el
molde con un alambre o una cinta.
 Permite el escape de los gases de la
cavidad del molde .
 Deben servir a todos los puntos altos del
molde y esta abiertos en la parte superior.
 Muchos respiraderos pequeños son
mejores que unos cuantos grandes.

Respiraderos
 Fabricación del molde

Tecnología de fundición
 El molde contiene una cavidad que
dará la forma geométrica de la parte a
fundir.

Las partes internas se definen por

medio de corazones.

Los moldes se hacen de varios

materiales: arena, yeso, cerámica y
metal.
 1. Vasija de vaciado. Entrada de
metal fundido al molde.

2. Bebedero. Conducto por el

cual baja el material fundido.

3. Corredor alimentador. Permite

la entrada a la cavidad.

4. Rebosaderos. Permite que la

escoria quede atrapada.

Partes de un molde
 Modelos

Tecnología de fundición
 El modelo es una forma usada para
preparar y producir cavidad en el molde.
El modelo tiene en esencia la forma de la
pieza a fundir con formas para bebederos,
mazarotas, etc.
 Tolerancia para la contracción.

 Tolerancia para extracción.

 Tolerancia por acabado.

 Tolerancia por distorsión.

 Golpeteo.

Tolerancias en el modelo
 Se fabrican de materiales como: arena,
yeso, barro, metal.
 Pueden servir una vez o varias veces.
 En el caso de metales es necesario
mantenerlos a una temperatura alta y
uniforme para evitar un enfriamiento
rápido del metal.
 Se cubre la superficie para evitar
adherencia.

Moldes temporales
 Un molde de metal ofrece gran resistencia
a la contracción.
 Sólo se pueden colar formas simples.
 Debe preverse la ventilación de los
moldes ya que éstos no son permeables.
 Se emplean materiales como: tierra
sintética, arena aglomerada, arena
revestida o una combinación de los
mismo.

 Es adecuado para la obtención de piezas

complicadas.

Moldes desechables y removibles

 Amplia variedad de tamaños.
 Geometrías de complejidad media.
 Válido para cualquier aleación media.
 Piezas sin tensiones residuales.
 Económico: inversión en equipo reducida
 Para series cortas o prototipos.
 Rápido y flexible.

Ventajas
 Tolerancias dimensionales amplias.
 Aspecto y calidad superficial pobre.
 Piezas con resistencia mecánica reducida.
 Cierta probabilidad de defectos.
 Mano de obra cualificada y especializada.
 Producción baja.
 Almacenaje de moldes limitado.

Desventajas
Fundición con molde por gravedad