FACULTAD DE INGENIERÍA

ESCUELA DE INGENIERÍA CIVIL

DOCENTE: Josualdo Carlos Villar Quiroz

CURSO : PAVIMENTOS
TEMA : Requerimientos técnicos y Calidad en
los materiales para Pavimento Flexible

INTEGRANTES:
- ALAYO RODRIGUEZ ALBERTH
- CAMPOS BALTAZAR GEISON
- PURIZACA NOLE RUBEN
- SERRANO SANCHEZ DAVID
- VALDERRAMA QUISPE BRANDON
 ÍNDICE

I. INTRODUCCIÓN
II. MARCO TEORICO
2.1. GEOSINTÉTICOS
2.2. Material De Afirmado
2.3. Base Granular
2.4. Sub-base Granular.
2.5. Pavimento Asfáltico en frio
2.6. Pavimento Asfáltico en caliente.
2.7. Pavimento Asfáltico en concreto
2.8. Pavimento con Adoquines.
III. Conclusiones
I. INTRODUCCIÓN:

Los pavimentos flexibles juegan un papel muy importante en el mundo y en nuestro país
especialmente. En Peru el 35% de los caminos están pavimentados de acuerdo con cifras de la SCT
publicadas en el 2008, de estas vías la inmensa mayoría son pavimentos flexibles, la capa superior
de éstos, son carpetas asfálticas y están construidas con materiales pétreos y productos asfálticos.
En los concretos asfálticos es de vital importancia el uso de un agregado de buena calidad en la
mezcla. Una característica importante del agregado es su resistencia al desgaste o a la trituración.
Los materiales usados en los pavimentos deben resistir el desgaste debido al efecto del paso de los
vehículos continuo, así como el efecto de trituración interna debido a que se aplican cargas de
manera repetida sobre el asfalto.
Los agregados deben ser resistentes al desgaste a lo largo de su vida. Estos materiales también
tienen que resistir a la trituración, degradación, almacenamiento y compactación. Puesto que deben
transmitir de manera correcta las cargas de la superficie del pavimento a las capas subyacentes.
Cuando el agregado no es suficientemente resistente al desgaste, puede causar un fallo estructural.
La prueba más usada y aceptada para medir la resistencia de los agregados al desgaste es por medio
de la máquina de Los Ángeles. En México esta prueba es la aceptada por la SCT y está debidamente
normada y especificada (M-MMP-4-04-006/02), sin embargo, en otros países se emplean otros
procedimientos para determinar la resistencia de los agregados a la abrasión.
II. MARCO TEÓRICO
MATERIALES PARA PAVIMENTOS
2.1. GEOSINTÉTICOS
2.1.1. Definición: Son materiales, principalmente fabricados con productos derivados del petróleo, originalmente
usados en aplicaciones de ingeniería geotecnia, utilizados para mejorar, cambiar o mantener las
características del suelo con el que interactúan.
2.1.2. Tipos de geo sintéticos:
a) Geomembranas:
Su principal función es contener materiales y/o substancias, previniendo el flujo de líquidos y vapores fuera
de ésta.

b)Geotextiles:
Son textiles que usados con el suelo, roca o cualquier material terreo, mejoran el desempeño y reducen el
costo de las obras civiles.
Aplicaciones más usuales:

- Drenaje sub superficial

- Filtro bajo enrocados o sistemas rígidos
- Construcción de barreras contra sedimentos
- Capas de reasfaltados
- Estabilización de vías para vehículos y vías férreas
- Suelos mecánicamente estabilizados (MSE)
- Taludes reforzados o muros de contención
- Cimentación de terraplenes sobre suelos blandos

c) Geomallas:
Las geomallas son elementos compuestos por filamentos, que pueden ser extruidos (una sola pieza), tejidos o soldados,
que forman un entramado y que en combinación a un elemento de relleno ofrece el trabajo de tensión. Su función es
aumentar la capacidad de carga de un terreno; esto se logra por medio de la distribución de cargas, resultado de la
interacción o fricción a la que es sometido.
Aplicaciones comunes:
- Refuerzo de cimentaciones en suelos blandos
- Estabilización de suelos de cobertura sobre geomembranas
- Para incrementar la capacidad de carga
- Refuerzo de caminos pavimentados y no pavimentados
- Refuerzo de plataformas de construcción
- Estabilización y construcción de terraplenes y presas de tierra
- Reparación en taludes y deslizamientos

d) Georedes
Son elementos tridimensionales que en su estructura presentan un área hidráulica, que permite el paso de un fluido
entre dos estratos a compresión o carga.
e) Geocompuestos
Es la unión de dos o tres geosintéticos (excepto los GCL que son la unión de un geotextil con un material natural, arcilla
expansiva), mismos que combinan sus múltiples funciones en su aplicación.

f) Geomantas / biomantas / geoesteras.

También llamadas mantas para control de erosión, son sistemas de control de erosión superficial. Sus elementos
laminares, de dos o tres dimensiones, que su estructura es utilizada para el almacenamiento de material orgánico, que
propicia la vegetación y ésta hace la función de confinamiento, o que contiene los finos de un sustrato.

g) Geoceldas
Estructuras tridimensionales, en forma de panal, de alta resistencia, comunicadas entre sí, y que realizan la función de
confinamiento. Su función es reforzar el suelo por medio del confinamiento lateral de las partículas de material y
aumentando su resistencia a la tensión, formando una placa rígida.
Funciones:

Los Geo sintéticos cumplen varias funciones. A manera de ubicarlos adecuadamente, podemos dividirlas en:

a. Separación: Es la función que por medio de un geo sintético poroso y flexible, previene la mezcla de dos
estratos o materiales diferentes evitando la contaminación entre ellos, conservando las cualidades físicas y
mecánicas de cada uno.

b. Filtración: Es la función que por medio de un geo sintético poroso, flexible y permeable, en presencia de
agua entre dos estratos o materiales diferentes, permite el paso del fluido, evitando la migración de finos o que las
partículas se mezclen o contaminen entre sí, aun estando sometidos a un trabajo de carga o comprensión
c. Drenado: Es la función que permite un régimen de flujo entre dos estratos, transportando fluidos o
gases a través del plano del geo sintético aun sometido a un trabajo de compresión o carga.

d. Refuerzo: Es la función que por medio de un geo sintético aumenta la capacidad de carga de un
terreno, teniendo como resultado una superficie más estable; esto se logra por medio de la distribución de
cargas, resultado de la interacción o fricción a la que es sometido el geo sintético.

e. Protección: Es la función de recibir, absorber y mitigar una fuerza ejercida sobre una superficie contra
los elementos que puedan ocasionar un daño a ésta.
f. Impermeabilizar: Es la función que por medio de la cual se coloca una frontera o barrera
impermeable, aislando dos estratos diferentes evitando la impregnación de uno con el otro.

2.2. Material De Afirmado.

2.2.1. Definición:

El afirmado es el revestimiento de la calzada (3.5 m. de ancho) con materiales dosificados para determinar
una mejor resistencia de la vía al tránsito y la erosión.
Capa compactada de material granular natural o procesado con gradación específica que soporta
directamente las cargas y esfuerzos del tránsito. Debe poseer la cantidad apropiada de material fino
cohesivo que permita mantener aglutinadas las partículas. Funciona como superficie de rodadura en
carreteras y trochas carrozables.
2.2.2. Características

El afirmado consta de una mezcla de materiales con las características siguientes:

• Grava o piedra chancada, que tiene por objeto soportar la carga. Es importante que sea rugoso y no canto
rodado.
• Arena clasificada, para llenar las vacías entre la grava y así dar estabilidad a la capa.
• Finos plásticos, sobre todo arcilla, para dar cohesión a la grava y la arena.
La granulometría recomendada para tráfico TO y TI (IMD < 50 vehículos) debe ser la siguiente:

Índice de plasticidad: 4 a 9

El afirmado por su ubicación se clasifica como:

• Superficies de rodadura, que debe tener un espesor mínimo de 10 cm.

• Capa inferior (que reemplaza a material inadecuada de la sub-rasante).
Esta deberá tener mayor cantidad de piedras y menor porcentaje de finos para resistir la carga de tránsito y ser buen
dren.
2.3. Base Granular.
2.3.1. Definición:
Es la capa que se encuentra bajo la capa de rodadura de un pavimento asfáltico y la Sub Base. Debido a su proximidad
con la superficie, posee alta resistencia a la deformación, para soportar las altas presiones que recibe. Se construye con
materiales granulares procesados o estabilizados y, eventualmente, con algunos materiales marginales. Se utiliza para la
conformación de las estructuras de pavimentos.

2.3.2. Características:
Las capas que se construyan en acuerdo a esta Sección deberán estar constituidas por materiales de tipo granular.
Dependiendo de su uso y de lo que indiquen los documentos del proyecto, pueden corresponder a materiales en estado
natural o podrán estar compuestos por mezclas de agregados naturales con agregados provenientes de trituración de
piedra de cantera o de grava natural.
Todos los materiales granulares, independientemente de su procedencia, deberán encontrarse exentos de materias
vegetales, basura, terrones de arcilla u otras sustancias incorporadas que puedan resultar ambientalmente nocivas o
inconvenientes para el buen comportamiento de la capa del pavimento.
Las características de los agregados pétreos que se empleen en la construcción de la base granular, en acuerdo con la
presente Sección:
2.3.2.1. Características de materiales para bases.

a) No ligados.

Granulares (mezclas de suelo-agregado).

• Compuestos principalmente por agregados pétreos y finos naturales.
• Su resistencia a la deformación está determinada casi exclusivamente por el rozamiento interno de los
agregados, aunque a veces existe una componente cohesional brindada por los finos plásticos del material

b) Ligados.
Estabilizaciones con aditivos.
• Modificación de un suelo o un agregado procesado, mediante la incorporación y mezcla de productos que
generan cambios físicos y/o químicos del suelo aumentando su capacidad portante, haciéndolo menos sensible a la acción
del agua y, eventualmente, elevando su rigidez.

c) Marginales.
Naturales, subproductos industriales y materiales de desecho.
• Materiales que no cumplen las especificaciones corrientes para uso vial, pero que pueden ser usados con éxito,
principalmente como resultado de una experiencia local satisfactoria y un costo reducido.
2.3.2.2. Características de los agregados:

La composición mineralógica de los agregados determina en buena medida sus características físicas y la manera de comport
como materiales para una capa de pavimento.
Por lo tanto, al seleccionar una fuente de materiales, el conocimiento del tipo de roca y, por lo tanto, de minerales que la
componen brinda una excelente pista sobre la conveniencia de los agregados provenientes de ella.

2.3.3. Proceso constructivo:

La base granular consiste en colocar, extender, batir y compactar las capas de materiales compuestos por grava o piedra
fracturada (en forma natural o artificial) y finos, sobre la sub-base debidamente preparada, en conformidad con los
alineamientos, niveles y secciones transversales típicas indicadas en los planos.
a) Colocación de material de base granular
Consiste en colocar, extender, batir y compactar las capas de materiales compuestos por grava o piedra fracturada (en forma
natural o artificial) y finos, sobre la sub-base debidamente preparada, en conformidad con los alineamientos, niveles y seccio
transversales típicas indicadas en los planos.
b) Extendido de material
• Colocación y Extendido
• El material de base será colocado sobre la capa de sub-base o sub- rasante debidamente preparada y
será compactada en capas no mayores de 35 cm.
• El material será extendido en una capa uniforme por medio de una motoniveladora, de tal forma que
forme una capa suelta, de mayor espesor que el que debe tener la capa compactada.
c) Batido de material de base granular
• Mezcla: Para la conformación de la base, se batirá todo el material por medio de la cuchilla de la
motoniveladora en toda la profundidad de la capa, llevándolo en forma alternada hacia el centro y los bordes de la
calzada.
d) Escarificado de material de base granular
• El escarificado del material se deberá de realizar para poder uniformizar con el riego de agua que se le
aplicara y poder tener una humedad homogénea todo el material colocado en la calzada.
e) Conformación de material de base granular
• Una vez concluida la distribución y el emparejamiento del material, cada capa de base deberá ser
compactada en su ancho total por medio de rodillos lisos vibratorios con un peso mínimo de 10 toneladas.
f) Humectación de material de base granular
• El agua que se utilizará en el proceso de compactación deberá cumplir con los siguientes requisitos
especificados:
*Compactación de material de base granular
• Una vez concluida la distribución y el emparejamiento del material, cada capa de base deberá ser
compactada en su ancho total por medio de rodillos lisos vibratorios con un peso mínimo de 10 toneladas. Dicho
rodillado deberá progresar en forma gradual desde los bordes hacia el centro, en sentido paralelo al eje de la vía y
continuará de este modo hasta que toda la superficie haya recibido este tratamiento. Cualquier irregularidad o
depresión que surja durante la compactación, deberá corregirse aflojando el material en esos lugares, agregando o
quitando material hasta que la superficie resulte lisa y uniforme.
*Terminación del material de base granular.
• El material será tratado con motoniveladora y rodillo hasta que se haya obtenido una superficie lisa y
uniforme. La cantidad de cilindrado y apisonado arriba indicada se considerará la mínima necesaria para obtener una
compactación adecuada. En caso de no alcanzar el porcentaje de compactación exigido, deberá completar un
cilindrado o apisonado adicional en la cantidad que fuese necesaria para obtener la densidad señalada por el método
ASTM D-1556.
2.4. Sub-base Granular.
2.4.1. Definición:
De acuerdo con el artículo INVIAS 320-07 “se denomina subbase granular a la capa granular localizada entre la
subrasante y la base granular en los pavimentos asfálticos o la que sirve de soporte a los pavimentos de concreto
hidráulico, sin perjuicio de que los documentos del proyecto le señalen otra utilización”.

2.4.2. Características:
Los agregados para la construcción de la subbase granular deberán satisfacer los requisitos indicados en el numeral
300.2 del Artículo 300 para dichos materiales. Además, se deberán ajustar a alguna de las franjas granulométricas que
se indican en la Tabl. Los documentos del proyecto indicarán la franja por utilizar.
2.4.3. Proceso constructivo
a) Preparación de la superficie existente
La sólo autorizará la colocación de los materiales de Sub-base y Base granulares, cuando la subrasante o superficie
sobre la cual debe asentarse haya sido satisfactoriamente terminada y recibida por la Interventoría de acuerdo con las
Excavaciones y Rellenos, y tenga la densidad apropiada y las cotas indicadas en los planos o definidas por la
Interventoría. Además, deberá estar concluida la construcción de las cunetas, desagües y filtros necesarios para el
drenaje de la zona intervenida. Los últimos 15 cm de la subrasante deben tener una densidad no inferior al 95% de la
densidad máxima correspondiente al ensayo Proctor Modificado .Si esto no se cumple deberá escarificarse y
compactarse para lograr dicha compactación en al menos la profundidad indicada.
Si en la superficie de apoyo existen irregularidades que excedan las tolerancias determinadas en la especificación de la
capa de la cual forma parte, de acuerdo con lo que se prescribe en la unidad de obra correspondiente, el Constructor
hará las correcciones necesarias, a satisfacción del Interventor.
b) Preparación de la Superficie para Mezclas de Suelo-Cemento:

En caso de que la construcción de la Sub-base o Base granular se vaya a realizar con el suelo existente, éste se deberá
escarificar en todo el ancho de la capa que se va a mezclar, hasta una profundidad suficiente para que, una vez compactada,
la capa estabilizada alcance el espesor señalado en los planos o indicado por la Interventoría.
En todos los casos en que el proceso involucre el suelo del lugar, parcial o totalmente, deberá comprobarse que el material
que se encuentre bajo el espesor por estabilizar presente adecuadas condiciones de resistencia y, en caso de no tenerlas, la
Interventoría ordenará las modificaciones previas que considere necesarias.
c) Instalación del Material Granular:

El material se dispondrá en un cordón de sección uniforme, donde será verificada su homogeneidad. En caso que sea
necesario humedecer o airear el material para lograr la humedad óptima de compactación, el contratista empleará el equipo
adecuado y aprobado, de manera que no perjudique la capa subyacente y deje el material con una humedad uniforme. En
caso de que se requiera, se añadirá el agua faltante hasta que el material presente completa homogeneidad. Para sub-bases
granulares la humedad de la mezcla deberá ser la óptima del ensayo Proctor Modificado.

Para la conformación de las sub-bases, el material se extenderá en capas de espesor uniforme de tal manera que permita
obtener el grado de compactación exigido y un espesor máximo de capa de 0.15 m, medido después de la compactación, de
acuerdo con los resultados obtenidos en la fase de chequeo. En ningún caso el espesor de las capas debe ser inferior a 0.10
m, ni superior a los 0.20m. Si el espesor del material es superior a los 0.20m se deberá colocar en dos capas o más
procurándose que el espesor de ellas sea sensiblemente igual y nunca inferior a 0.10m. Si el espesor instalado del material
granular en rasante supera los 15 cm, se debe realizar el ensayo de Densidad por el método de cono y arena, y como
resultado de la densidad deberá no ser inferior al 95% de la densidad máxima correspondiente al ensayo Proctor Modificado
En caso que el tipo de Base o Sub-base considere la adición de cemento, éste podrá aplicarse, en cualquier caso el
cemento, se esparcirá sobre el suelo o material granular empleando el procedimiento aceptado por la Interventoría, de
manera que se esparza la cantidad requerida según la dosificación prevista para el tipo de Sub-base a colocar a todo lo
ancho de la capa extendida.
Durante la aplicación del cemento, la humedad del material de base o sub-base no podrá ser superior a la definida como
la adecuada para lograr una mezcla íntima y uniforme del agregado con el cemento. Sobre el cemento esparcido sólo se
permitirá el tránsito del equipo que lo va a mezclar con el suelo o material granular.
d) Compactación:

Una vez que el material de Base o Sub-base tenga la humedad apropiada, se conformará y compactará con el equipo
aprobado por el interventor, hasta alcanzar una densidad mínima del 95% de la densidad máxima obtenida del ensayo
Proctor Modificado
La compactación de los materiales se realizará de acuerdo con el plan y equipo propuesto por el contratista y aprobado
por la Interventoría durante la fase previa de chequeo. Aquellas zonas que por su reducida extensión, su pendiente o su
proximidad a obras de arte no permitan la utilización del equipo que normalmente se utiliza, se compactarán por los
medios adecuados para el caso, aprobados por la

Interventoría, en forma tal que las densidades que se alcancen no sean inferiores a las obtenidas en el resto de la capa.
La compactación se efectuará longitudinalmente, comenzando por los bordes exteriores y avanzando hacia el centro,
traslapando en cada recorrido un ancho no menor de un tercio (1/3) del ancho del rodillo compactador. En las zonas
peraltadas, la compactación se hará del borde inferior al superior.
2.5. Pavimento Asfáltico en frio
2.5.1. Definición:

Las carpetas asfálticas con mezcla en frío, son aquellas que se construyen mediante el tendido y compactación
de una mezcla de materiales pétreos y un material asfáltico, modificado o no, que puede ser rebajado con
solventes o en emulsión.
Su principal campo de aplicación es en la construcción y en la conservación de carreteras secundarias
2.5.2. Materiales para fabricación
a) Agregados Pétreos:

b) Asfalto Emulsionado:
2.5.3. Características.

Según su función y su composición granulométrica, las carpetas asfálticas con mezcla en frío pueden ser:
a) Carpetas de mezcla asfáltica: Las carpetas de mezcla asfáltica se construyen para proporcionar al usuario
una superficie de rodamiento uniforme, bien drenada, resistente al derrapamiento, cómoda y segura. Cuando son de
un espesor mayor o igual que cuatro (4) centímetros, tienen además la función estructural de soportar y distribuir la
carga de los vehículos hacia las capas inferiores del pavimento. Están constituidas por una mezcla en frío de
materiales pétreos, generalmente de granulometría densa y un producto asfáltico, que puede ser una

emulsión o un rebajado.
b) Carpetas de mortero asfáltico: Las carpetas de mortero asfáltico no tienen función estructural y se
construyen para proporcionar al usuario una superficie de rodamiento uniforme, bien drenada, resistente al
derrapamiento, cómoda y segura. Están constituidas por una mezcla en frío de materiales pétreos de granulometría
fina y emulsión asfáltica o un asfalto rebajado.
2.5.4. Utilización del asfalto en frío
- Estas mezclas en frío son utilizadas, generalmente como capas de rodamiento, material para bacheo, capa de base
o sub.-base, siendo todas estas empleadas en rutas de bajo tránsito. Su mayor aplicación es el curado de baches en los
pavimentos flexibles.
- Según la definición del Instituto del Asfalto, los baches: son roturas de la superficie, que penetran hasta la base o
por debajo de ella. Para la reparación de este tipo de deterioros se podrán utilizar las mezclas en frío tipo concreto,
seleccionando la que más se adecue a la envergadura de la rotura, de acuerdo a sus características granulométricas y
textura superficial.

- Así, en baches con profundidades inferiores a 5 cm, aproximadamente, se utilizan las mezclas donde el tamaño
máximo de las partículas minerales es del orden de 6 mm.
- Si la profundidad a rellenar no supera los 10 cm (y no está comprometida la base del pavimento) es posible
emplear una mezcla densa tipo concreto, con áridos de 20 mm de tamaño máximo.

- Cuando se trate de rellenar espesores superiores a 10 cm, sería inapropiado y antieconómico utilizar
únicamente una mezcla asfáltica. En estos casos se puede efectuar un relleno hasta unos 3 cm antes del nivel de la
calzada con un agregado pétreo o (especialmente si la base está muy dañada) con suelo - cemento, suelo - cal, tosca,
etc., continuando con una adecuada compactación.
2.5.5. Proceso constructivo

* Nivelación del área con equipos de topografía, para la colocación del relleno.
* Limpiar el área que se va a reparar. Asegurándose de remover todos los escombros sueltos, piezas rotas del
pavimento y el polvo.

* Rellenar el área a trabajar con el Asfalto Frío.

* Compactar el asfalto frío justo sobre el nivel del pavimento existente. Para agujeros de más de 4” de
profundidad, compactar el material en capas de 2”.
* CARPETA COMPLETA
2.6. Pavimento Asfáltico en caliente.
2.6.1. Definición:

Se define como mezcla asfáltica (o bituminosa) en caliente a la combinación de áridos (incluido el polvo mineral) con un
ligante. Las cantidades relativas de ligante y áridos determinan las propiedades físicas de la mezcla. El proceso de
fabricación implica calentar el agregado pétreo y el ligante a alta temperatura, muy superior a la ambiental. Enseguida
esta mezcla es colocada en la obra.

2.6.2. Método de diseño:

Existen diferentes métodos de diseño.

Método Marshall: Basado en estabilidad y contenido de vacíos. (Usado a nivel mundial) Método Super pave: Basado en
el contenido de vacíos.
2.6.3. Clasificación:

De acuerdo a su posición relativa:

- Carpeta de Rodadura: Es una capa aglomerada de agregados pétreos y asfalto, generalmente semi cerrada
o cerrada diseñada para resistir la abrasión y desintegración por efectos ambientales.
- Capa Intermedia: Mezcla generalmente abierta y graduada densa o gruesa, colocada sobre la base.
- Base Asfáltica: Mezcla generalmente abierta colocada sobre la base granular o subrasante, a la cual se le
superpone la capa intermedia o rodadura.

De acuerdo a la granulometría:

Se definen de acuerdo a la cantidad de material que pasa el tamiz nº 8 de acuerdo a la cantidad de huecos en la
mezcla:
Mezcla abierta huecos > 6%
Mezcla semi densa o densa huecos ≤ 6%
2.7. Pavimento Asfáltico en concreto hidráulico
2.7.1. Definición.
Los pavimentos hidráulicos son una gran innovación en la manera de como pavimentar ya que tiempo atrás se
utilizaban pavimentos de asfalto que eran más costos en su instalación y en el mantenimiento.
Los pavimentos de concreto hidráulico son las que se construyen mediante la colocación de una mezcla de agregados
pétreos, cemento Pórtland y agua, para proporcionar al usuario una superficie de rodadura uniforme, bien drenada,
resistente al derramamiento, cómoda y segura. Tienen además la función estructural de soportar y distribuir la carga de
los vehículos hacia las capas inferiores del pavimento.
2.7.2. Clasificación
Las carpetas de concreto hidráulico pueden construirse con base en:
a) Losas de concreto hidráulico con juntas
Son aquellas que se construyen mediante el colado de concreto hidráulico con juntas longitudinales y transversales, con
o sin juntas, para formar elementos rectangulares.
b) Losas de concreto hidráulico con refuerzo continuo
Son aquellas que se construyen mediante el colado de concreto hidráulico sin juntas transversales y con acero de
refuerzo resistir los esfuerzos de tensión, y asegurar que las grietas que se produzcan queden totalmente cerradas.
c) Losas de concreto presforzado

Son aquellas que se construyen con secciones de concreto hidráulico sujetas a compresión, mediante un sistema de
presfuerzo, con relativamente pocas juntas transversales.
Los pavimentos hidráulicos son una gran innovación en la manera de como pavimentar ya que tiempo atrás se utilizaban
pavimentos de asfalto que eran más costos en su instalación y en el mantenimiento.
2.7.3. Características:
Las características que se pueden observar de un pavimento de concreto se deben principalmente a la estructura y
propiedades de este material, se mencionan a continuación algunas de esas características:
a) Alta Resistencia
El pavimento de concreto posee una alta resistencia a la flexión y compresión; estas dependen principalmente del
material (cemento) en combinación con los agregados pétreos que la conforman. Aquella, simplemente no puede ser
alcanzada por un asfalto debido a las características de sus materiales. En pruebas de laboratorio hechas en Instituciones
de Investigación como el IMCYC, se han podido obtener concretos con resistencias hasta de 860 kg/cm2 a los 7 días y
1005 kg/cm2 a los 28 días, esto, para ciertos consumos elevados de cemento, y también se han alcanzado resistencias
hasta de 1050 kg/cm2 a los 90 días para consumo más bajo de cemento.
b) Rigidez
La rigidez o inflexibilidad, está en función de la resistencia del concreto en forma de losas y del módulo de elasticidad del
concreto (E). Esta característica de las losas, es la que da precisamente el nombre al tipo de pavimento, ya que, como se
menciona más adelante, es la encargada de resistir la mayoría de los esfuerzos y deformaciones que se producen por
efecto del tránsito y transmite niveles de carga sumamente bajos al terreno de apoyo, es decir a la sub - base, la
subrasante y las terracerías.
c) Estabilidad de la superficie de rodamiento
Resulta fuera de toda duda que la característica más importante de un pavimento de concreto hidráulico, desde el punto
de vista del usuario, es la calidad de la superficie de rodamiento, ya que, si se siguen las técnicas de construcción
adecuadas y las normas técnicas, que para el caso se sugieren, nos proporcionará una superficie plana, de mayor
estabilidad y seguridad en el manejo. Las superficies de un pavimento de concreto son altamente estables y seguras. La
estabilidad dejas superficies de rodamiento, se califican de acuerdo a su comportamiento ante la acción de los agentes
atmosféricos y a la resistencia al daño acumulado por la magnitud de las cargas, que el tráfico vehicular produce.
La estabilidad de las superficies de rodamiento, se califican de acuerdo a su comportamiento ante la acción de los
agentes atmosféricos y a la resistencia al daño acumulado por la magnitud de las cargas, que el tráfico vehicular
produce. En calidad de usuarios de las carreteras, es obvio que muchas veces no cuantificamos el enorme impacto que
representa el transitar por superficies de rodamiento deformables. Por lo tanto, el ahorro de combustible representa un
consumo mucho más bajo en un pavimento de concreto, que en uno asfáltico.
d) Color
Tal vez, ésta característica sea despreciada por muchos proyectistas de pavimentos a la hora de hacer una elección por
uno de asfalto o de concreto, pero se ha demostrado que el color natural que da el cemento Portland al concreto, hace
que éste posea una alta refractancia a la luz; tal vez en algunas horas del día puede ser un poco molesto pero en la
noche hace que el pavimento de concreto sea mucho más visible que el asfáltico, y esto representa un enorme ahorro
en cuanto a iluminación y al mantenimiento de éste.
2.8. Pavimento con Adoquines.
2.8.1. Definición.
Es una piedra o bloque labrado de forma rectangular que se utiliza en la construcción de pavimentos. Sus dimensiones
suelen ser de 20 cm. de largo por 15 cm. de ancho, lo cual facilita la manipulación con una sola mano.

2.8.2. Características.
• Apariencia estética excelente y atractiva.
• Gran Gama de decolores y texturas.
• Instalación lenta pero no necesita mano de obra especializada.
• La obra puede ejecutarse con herramientas sencillas.
• La base debe ser preparada a conciencia, de su buena reparación dependerá el futuro comportamiento del
pavimento en adoquín ante los movimientos de tierra y grietas.
• Cuando necesita reparación, generalmente se debe a defectos en la base, esta debe ser retirada en un área mayor
a la que presenta deficiencias.
• Su mantenimiento debe ser constante especialmente vigilando y evitando la aparición de hierbas o la erosión de
la arena entre juntas. Economía y facilidad instalación, sobre todo cuando se trata de áreas peatonales y de adoquines
prefabricados de hormigón.
2.8.3. Usos.
Se utilizan adoquinados con motivos estéticos y todavía muchos de los antiguos se encuentran en servicio y en buen estado,
prueba de la gran robustez de este sistema. Igualmente, se han desarrollado adoquines de hormigón, los cuales se utilizan
de manera similar a los antiguos adoquines de piedra y dan origen a lo que se denomina pavimentos articulados. A veces, a
los adoquinados modernos se les añaden colorantes buscando un mejor resultado estético.
2.8.4. Tipos:
a) Corbatín: Posibilita diferentes formas de colocación para tráfico vehicular pesado en muelles, estacionamiento,
vías internas y externas.

b) Antideslizante: Para recuperación de centros históricos. Colocado en forma de "espina de pescado" se consiguen
pavimentos omnidireccionales.
c) Adoquín Rectangular: Ideal para caminos, plazoletas y vías en donde la forma rectangular admite su mejor uso.
Su sencillez en el diseño permite economías en la mano de obra, para su colocación y a la vez flexibilidad.

d) Adoquín Guitarra: Original por ser la más novedosa forma de adoquín en el mundo. Rompe con la monotonía
de los pavimentos porque combina 2 figuras, el cuadrado y el octágono, dando lugar a un pavimento con varias formas.

e) Adoquín Ecológico Gramoquin: Pavimento ideal para estacionamientos vehiculares donde se necesite tener
verde y mantener el entorno. Sirve para estabilización de taludes y revestimiento de canales.

f) Adoquín Azteca: Fue una de las primeras formas de adoquines que se utilizaron en Colombia y Centro América.
El tamaño es más grande que las otras formas mano portables, por esta razón se encuentra descontinuado; solo se
fabrica bajo pedido.
2.8.5. Proceso de instalación de los adoquines
2.8.5.1. Patrones de colocación: Los adoquines se instalan según un patrón de colocación y un alineamiento. El patrón
de colocación, es la manera en que se colocan los adoquines unos al lado de otros y el alineamiento es la posición del
patrón con respecto al eje de la vía, ambos se deben definir antes de iniciar la instalación.
a) Patrones de colocación para superficies de tránsito peatonal: Existe variedad de formas de adoquines, entre
ellos los adoquines rectangulares, y se pueden colocar en una variedad casi ilimitada de patrones de colocación.
A continuación se describen algunos de los patrones más utilizados para adoquines rectangulares cuando se considera
solamente tránsito peatona
Patrones de colocación más comunes para adoquines rectangulares
b) Patrones de colocación para superficies de tránsito vehicular:
• Espina de pescado - Para tránsito vehicular, se utiliza el patrón en espina de pescado con adoquines
rectangulares, ya sea a 45º o 90º (ver figura 9), esto reduce la incidencia de arrastre del adoquín y distribuye mejor las
cargas de los neumáticos a las capas de la estructura del pavimento, por lo que no se debe cambiar de alineamiento
cuando se llegue a las curvas o a las esquinas.

• Hiladas - Si los adoquines rectangulares se colocan en hiladas (trabadas entre sí) deben ir en sentido
transversal al de la vía, al llegar a curvas o esquinas, hay que girar el patrón de colocación y el cambio se debe hacer con
ajustes bien partidos . No se deben colocar las hiladas en el sentido longitudinal de la vía.
Este patrón de colocación se recomienda para ser utilizado en áreas con tránsito liviano no sujetas a movimientos
bruscos o con frecuentes aceleraciones y paradas.
• Patrón Hiladas para Adoquines No Rectangulares - El patrón en hiladas para adoquines no rectangulares,
debe ir preferiblemente perpendicular al eje de la vía, sin cambios en curvas o esquinas.

2.8.5.2. Instalación de los adoquines

a) Secuencia de colocación

Para avanzar en la colocación en los tramos que se alejan de los hilos guía, los colocadores deben formar caminos sobre
los adoquines ya colocados sin compactar y así transportar los materiales. Dichos caminos pueden hacerse con tablas
de madera que se colocan sobre los adoquines para facilitar el paso de las carretas que transportan el material y evitar
que se presenten hundimientos antes de la compactación.
b) Juntas: La junta entre cada elemento debe quedar lo más cerrada posible para que el pavimento funcione
adecuadamente. Cada adoquín se debe tomar con la mano y sin asentarlo se debe recostar contra los adoquines vecinos
de forma precisa donde se quiere colocar, después de ajustarlo contra los adoquines vecinos se desliza hacia abajo y se
suelta cuando se ha asentado sobre la cama de arena, a este método se le llama comúnmente “click and drop” (golpear
y soltar), lo que significa colocarlos al tope, sin dejar juntas abiertas a propósito ya que debido a los separadores que
tienen los adoquines se generan las juntas entre 2 mm y 3.5 mm promedio. Si los adoquines no tienen elementos
separadores se recomienda que las juntas no sean mayores de 5 mm.
c) Ajustes de instalación: La orientación del patrón en relación con los límites más largos del área pavimentada,
determinan cuánto corte de adoquines será necesario para completar el pavimento, es por ello que también se
considera muy importante; la selección del patrón de colocación; la orientación y posición del mismo ya que puede
reducirse la cantidad de cortes y lograr un mejor rendimiento durante el proceso de colocación. Al finalizar de colocar los
adoquines enteros dentro de la zona a compactar, se procede a colocar los ajustes en los espacios que hayan quedado
libres ya sea a la par de los confinamientos, estructuras de drenaje, etc. Los ajustes deben hacerse con piezas partidas de
otros adoquines y cumplir con el mismo alineamiento o diseño del resto del pavimento. Corte con disco de corte
diamantado – el corte de los adoquines con disco de corte diamantado garantiza un buen comportamiento y acabado,
las piezas se deben cortar unos 2 mm más pequeñas que el espacio disponible. Los ajustes de los adoquines deben ser
tal que la pieza resultante no sea menor a un tercio de la dimensión mayor de la pieza. Si por alguna razón este ajuste no
es posible, se recomienda alterar el patrón de colocación al llegar al borde. Por ningún motivo se deben realizar ajustes
al patrón con mezclas de mortero.
2.8.6. Compactación inicial : Se entenderá como compactación inicial al procedimiento de dar por lo menos dos
pasadas con el equipo de compactación adecuado desde diferentes direcciones, recorriendo toda el área del pavimento
en una dirección antes de recorrerla en la dirección contraria, cuidando siempre traslapar cada recorrido con el anterior
para evitar posibles escalonamientos .La compactación inicial debe realizarse tan pronto como sea posible después de
haber colocado todos los adoquines entero y piezas de ajuste para cumplir con el nivel del pavimento terminado
Las funciones de la compactación inicial son:

a. Enrasar la capa de adoquines para corregir cualquier irregularidad en su espesor y o durante la colocación
b. Iniciar la compactación de la cama de arena de asiento de los adoquines

c. Iniciar el llenado parcial de las juntas desde la cama de arena de asiento hacia arriba y con ello el amarre de
los adoquines.
La compactación inicial y sellado del pavimento se debe realizar hasta un metro antes de los extremos no confinados del
pavimento.Como en los frentes de avances de la obra en la pavimentación de vías, esa franja que queda sin compactar
se terminará con el tramo siguiente.

2.8.7. Colocación de arena de sello o sellado de juntas:

El sellado de las juntas es necesario para el buen funcionamiento del pavimento. Por esto, es importante emplear el
material adecuado y ejecutar el sellado lo mejor posible, simultáneamente con la compactación final. Si las juntas están
mal selladas, los adoquines quedarán sueltos, el pavimento pierde solidez y se deteriora rápidamente. Esto es aplicable
tanto a un pavimento recién construido como a un pavimento antiguo.
2.8.8. Compactación final y limpieza:
La compactación final se realiza con el mismo equipo y de la misma manera que la compactación inicial, pero con el
barrido, simultaneo o alterno, del sello de arena. Es muy importante verificar que no se acumule arena sobre los
adoquines y que no se formen protuberancias que hagan hundir los adoquines al pasar el vibro compactador sobre
ellos.

Se deben dar como mínimo cuatro pasadas o las pasadas necesarias con el vibro compactador en diferentes
direcciones cuidando siempre traslapar cada recorrido con el anterior para que los adoquines queden completamente
firmes.
III. CONLUSIONES
• Se concluye que en los últimos 15 cm de la sub-rasante deben tener una densidad no inferior al 95% de la
densidad máxima correspondiente al ensayo Proctor Modificado.

• Se concluye que al momento de la instalación del material granular, se deberá acarrear y verter el
material, de tal modo que no se produzca segregación, ni se cause daño o contaminación en la superficie existente.

• Se concluye que se deberá realizar una compactación a la sub-base hasta alcanzar una densidad mínima
del 95% de la densidad máxima obtenida del ensayo Proctor Modificado

• Concluyo que el pavimento de concreto hidráulico tiene muchos más beneficios que el pavimento flexible
con un menor gasto monetario para su construcción.
IV. LINKOGRAFÍAS:
• http://www.geosai.com/geosinteticos.html
• http://www.idrd.gov.co/especificaciones/index.php?option=com_content&view=articl
e&id=2527&Itemid=1894
• http://www.vialidad.cl/areasdevialidad/laboratorionacional/MaterialCursos/Mezclas%
20Asf%C3%A1lticas.pdf
• http://infonavit.janium.net/janium/TESIS/Licenciatura/Hayasaka_Reyes_Jose_44665.p df
• https://www.google.com.pe/url?sa=t&rct=j&q=&esrc=s&source=web&cd=8&cad=rja&
uact=8&ved=0ahUKEwj-
• _pCWi8PMAhXMGh4KHRoCA_sQFghAMAc&url=http%3A%2F%2Fwww.sct.gob.mx%2F
fileadmin%2FDireccionesGrales%2FDGC%2FDGC%2FLicitaciones%2FPreconvocatorias
• %2FN91-2013%2FNorma_Losa_de_Concreto_Hidraulico.docx&usg=AFQjCNHNtTJo5m-
943CmqJ4RiKuxL_wtqQ&sig2=9clnE_5h0aUFHNPvbZi72A&bvm=bv.121099550,d.dmo
• http://www.fcpa.org.pe/archivos/file/DOCUMENTOS/5.%20Manuales%20de%20proye
ctos%20de%20infraestructura/Manual%20de%20caminos%20y%20puentes.pdf