PROCEDIMIENTO PARA UNIÓN Y

REPARACIÓN DE RIELES
antecedentes
La soldadura de las vías del ferrocarril es un componente clave en
la transportación segura .
Los alcances para la soldadura de vías se proporcionan en AWS
D15.2

“practicas recomendadas para la soldadura de ferrovías y

componentes relacionados con ferrovías para su uso por vehículos
ferroviarios”

Los materiales para ferrovías usualmente están hechos de:

 Aceros al carbono con una dureza mínima de 240 HB
 Aceros aleados o tratados térmicamente (aceros Premium)
 Aceros austeniticos al manganeso
Los siguientes procesos de soldadura que se usan para la soldadura de
vías: son soldadura por arco metálico protegido (SMAW), soldadura por
arco con electrodo de núcleo fundente (FCAW), soldadura de termita
también llamado soldadura aluminotermica (FW) y soldadura Flash
(FW).
Debido al mayor contenido de carbono los aceros requieren un
precalentamiento más o menos en el orden de los 400°C-500°C seguidas
también de un post calentamiento
Los procedimientos de soldadura de rieles son calificados y las juntas de
soldadura son verificadas mediante ensayos de doblez, de dureza y
ensayos no destructivos como el ultrasonido.
descripción del procedimiento de soldadura

Para calificar el procedimiento realizaremos los siguientes pasos

METAL BASE: riel con peso por metraje (densidad lineal) 56.89Kg/m que
es un tipo de riel moderadamente pesado con una dureza mínima de
240HB cuya composición química depende de su densidad lineal según
ASTM A1 para 56.89Kg/m le corresponde la siguiente composición química
C Mn P S Si
0.70-0.80 0.70-1.00 0.035 0.040 0.10-0.50
El espesor del metal base depende de la forma del riel (cabeza-alma-base)
siendo el alma la parte mas delgada
DISEÑO DE LA JUNTA USADA

Junta de 2 probetas del mismo riel a usarse con una unión a tope con
ranura de separación de aproximadamente 16mm el espesor T1 es la
altura del riel a usar
(Ver figura1 y figura 2)
PROCESO DE SOLDADURA

Se usara el proceso de soldadura SMAW (soldadura por arco eléctrico con

electrodo manual revestido)

METAL DE APORTE

El material de aporte debe tener una resistencia minima de 100000 psi y

una dureza minima de 248HB (23HRc)
El material seleccionado es un TENACITO 110PLUS cuya clasificación
técnica es E11018-GH4 y cuya especificación técnica en AWS A5.5

PRECALENTAMIENTO
La temperatura de precalentamiento debe estar en los siguientes rangos
(425°C–540°C)
El precalentamiento deberá ser constante en toda el área a trabajar
entre 20 a 30 cm alrededor de la zona a soldar
 precalentamiento de las probetas
TEMPERATURA DE INTERPASE
La temperatura de interpase debe estar en el mismo rango de la
temperatura de precalentamiento (425°C–540°C), también se puede
calcular la temperatura de precalentamiento mediante el método de
seferian usando como espesor del riel el promedio aproximado de
todos los espesores.
  % Mn  % Si   %Cr  % Mo  %V   %Cu  % Ni 
CE  %C     
 6   5   15 
CTOTAL  CE (1  0.005S )
Tp  350 CTOTAL  0.25

Formula para calcular la temperatura de precalentamiento

POSTCALENTAMIENTO
El postcalentamiento se realizara lentamente usando mantas térmicas o
usando mantas de fibra de vidrio

perfil del riel para determinar el espesor promedio

POSICION, TECNICA Y PREPARACION DE LA PROBETA

Para la calificación del procedimiento se usara unas probetas de longitud L=48in

La técnica del soldeo debe ser en posición plana con pases traslapados usando un
molde hecho de cobre puro. Tal como se muestra en la figura.
a) técnica de soldeo
1er pase: se suelda la base del riel hasta llegar a la base del alma después se coloca
los moldes de cobre
2do pase hasta el último pase:
Se continúa con el proceso de soldeo y cada 3 electrodos de soldadura se tiene que
retirar los moldes de cobre para limpiar la escoria.

molde de cobre puro

El molde esta hecho de cobre debido a su alta conductividad térmica, la forma
del molde esta fabricado de acuerdo a la forma del perfil del riel las medidas son
de acorde a las medidas del riel (cabeza –alma- base)

probeta con molde de cobre

El molde y la probeta deben tener una separación minima de 1.6mm para que
pueda fluir toda la escoria por estas aberturas, para esto los moldes de cobre
son fabricado con un topes en su superficie con una altura de 1.6 mm
b) preparación de la probeta

Las probetas deben ser alineadas y embridadas tal como se muestra en la

figura 6 antes de comenzar el proceso de soldeo las vigas deben estar bien
alineadas para esto se puede usar una alienador hidráulico paralelo al eje de la
viga

probeta embridada y alineada en probeta embridada y alineada en el campo

procedimiento
c) para la limpieza de la probeta entre pasadas y limpieza final debe ser de la
siguiente manera limpieza de escoria y limpieza final con disco de desbaste y
disco de pulido, las superficies deben quedar totalmente libres de cualquier
discontinuidad.

probeta terminada
 esmerilado

La superficie de rodamiento y los costados del hongo del riel en la zona de la

soldadura se esmerilarán de manera de obtener superficies sin imperfecciones. El
esmerilado se deberá efectuar en frío.

acabado final
 Luego de la soldadura y esmerilado no deberá apreciarse:
Porosidad u otros defectos en la zona de unión del metal fundido y del metal
laminado.
• Defectos en la unión del alma y el hongo.
• Sobre el hongo (en la superficie de rodamiento o superficies verticales),
inclusiones en profundidad de corindón o de arena vitrificada.
• Sobre toda la superficie del metal fundido: sopladuras, evidencias de
discontinuidad o de oxidación, falta de material por cualquier causa.
• Cavidades.
 Ensayos mecánicos
Se realizara un ensayo de flexión según D15.2 (ver figura 10) La carga administrada
depende del esfuerzo de rotura del material base, la flecha obtenida debe medir
aproximadamente 20mm

ensayo de doblez
Ensayos no destructivos

Inspección de la geometría
La geometría de la probeta final debe ser chequeada de acuerdo a los
Requerimientos AREMA 4-2.2

Partículas magnéticas
Para chequear los defectos de la superficie los ensayos serán hechos de acuerdo a
ASTM E 709

Ultrasonido
ASTM E 164
MANTENIMIENTO DE LOS RIELES DEL TREN

El paso de las ruedas del ferrocarril sobre los rieles crea cargas cíclicas dentro de la
sección de contacto rueda –riel lo que lleva al desgaste de las superficies y la
aparición de una variedad de defectos superficiales tales como “hundimientos” en
resumen cada red desarrolla un defecto de este tipo pos año, cada dos kilómetros.
El reemplazo de estas vías con una sección corta de riel es cara y no siempre
deseable ya que insertaría dos nuevas discontinuidades a la vía en la forma de dos
soldaduras.
La técnica convencional es reparar los defectos mediante el proceso SMAW pero
esto requiere una gran habilidad del soldador y consumir mucho tiempo y es
susceptible a defectos internos como poros.
Un procedimiento adecuado seria el siguiente:
 Primero retirar el defecto usando un maquina fresadora portátil para riel de tres
ejes que se asegura sobre los lados del riel.
 Precalentar el área de trabajo a una temperatura aproximada entre 60°C y 80°C
Esta temperatura puede modificarse dependiendo de la miscroestructra de los
aceros de bajo carbono.
 Mediante proceso semiautomático se rellena usando el proceso FCAW con un
material de aporte adecuado como por ejemplo EXATUB 110
 El ultimo paso consiste en restaurar el perfil con esmerilado usando pulidoras
para riel .