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¿Porqué conservar la leche?

• La vaca en su cuerpo tiene una temperatura


alrededor de los 37°C por lo que la leche sale de la
ubre con esa misma temperatura; esta para la mayor
cantidad de microorganismos es la mejor para vivir y
multiplicarse.
• Por este la leche recién ordeñada se constituye en
el mejor medio de cultivo para las bacterias por dos
razones:

• Está a la temperatura óptima para la vida y multiplicación


de la mayoría de microorganismos.
• Contiene en gran cantidad los nutrientes necesarios para la
vida de estos
• La leche es un alimento muy delicado y es de fácil degradación,
siendo muy sensible a la acción de los microorganismos y otros
agentes ambientales como la luz y el calor.
• No todas las leches son iguales, y por tanto las condiciones de
conservación tampoco son las mismas, la leche se diferencia en
función al tratamiento térmico que ha recibido.
• OBJETIVO DE LOS MÉTODOS DE CONSERVACIÓN:
• Prevenir o retardar el daño causado por los microorganismos, y
por ende su efecto nocivo sobre el alimento obteniendo un
producto de larga duración para su consumo. Para ellos es
necesario aplicar un adecuado tratamiento.
Altas temperaturas
• Es uno de los tratamientos higienizantes que mas se aplican sobre el
alimento(LA LECHE).
• Se debe a la coagulación de sus proteínas y especialmente a la
inactivación de las enzimas.
• OBJETIVOS:
• Es alargar su conservación.
• Reducir su carga microbiana.
• Eliminar posibles microorganismos patógenos y sus esporas.
• Los microorganismos y sus esporas defieren muchísimo en su
resistencia a altas temperaturas.

Substancia S. Lactis E.Coli L. Bulgaricus


°C °C °C

Crema de leche 69-71 73 95

Leche 63-65 69 91

Leche descremada 59-63 65 89

Suero 57-61 63 83
PASTEURIZACIÓN
• La pasteurización se lleva a
cabo a temperaturas
inferiores a 100ºC. Esto
asegura la destrucción total
de los microorganismos
patógenos a las personas, es
decir, que les pueden
provocar enfermedades.
MICROORGANISMOS QUE ELIMINA LA
PASTEURIZACIÓN
VENTAJAS DESVENTAJAS

• Destrucción del 100% de las bacterias • No elimina los microorganismos en forma


patógenas que se encuentran en la leche y de esporas ni las toxinas que ya están en el
el 99% de las bacterias saprofíticas, por alimento.
tanto previene varias enfermedades • A diferencia del UHT, es necesario
asociadas a estos microorganismos. almacenar el alimento bajo las condiciones
• Destrucción de las bacterias tipo de refrigeración.
Escherichia coli, levaduras y algunas de las • Los alimentos pierden algunas de sus
enzimas de la leche. propiedades nutricionales y
• Los alimentos pierden menos sus organolépticas, por tanto hay que añadirle
propiedades, ya que no es un tratamiento luego del proceso algunos minerales,
térmico fuerte. vitaminas u otros componentes.
• Poco cambio de las propiedades • Gran inversión en equipos.
organolépticas del producto.
• Se puede hacer de forma casera o
artesanal.
• Los alimentos se pueden conservar por
varios días.
Enfermedades que previene
Es exponerse
Consumir leche cruda a riesgos de
de animales, sin organismos y
pasteurizar. bacterias causantes
de enfermedades.

• Algunas de las enfermedades evitadas con la pasteurización de la


leche son:
- La tuberculosis, la difteria, la polio, la salmonelosis, la fiebre escarlata, la
brucelosis y las fiebres tifoideas.

• La pasteurización, es la forma más generalizada de eliminar muchas


de las bacterias de la leche que pueden causar enfermedades en las
personas.
TIPOS DE PASTEURIZACIÓN
PROCESO VAT: Consiste en calentar grandes volúmenes de
leche en un recipiente estanco a 63°C durante 30 minutos,
para luego dejar enfriar lentamente.

PROCESO HTST: Es empleado en los líquidos a granel. El


alimento se expone a altas temperaturas durante un período
breve y además necesita poco equipamiento industrial para
poder realizarlo, reduciendo de esta manera los costes de
mantenimiento de quipos.Se realiza a una T° de 72°C.

PROCESO UHT(ultra): Es de flujo continuo y mantien la leche


a una temperatura superior más alta que la empleada en el
proceso HTST, y puede rondar los 138°C durante un periodo
de al menos dos segundos Se produce una degradación
del alimento.
ESTERILIZACIÓN
• La esterilización es un proceso a
través del que se puede lograr la
destrucción total de los
microorganismos viables presentes
en un determinado material.

Consiste en someter a la leche a altas


temperaturas de 105º a 120º durante
15 ó 20 minutos.
PROCESOS DE TRANSFERENCIA DE CALOR EN LA
LECHERÍA.
• Uno de los requisitos más importantes de la lechería moderna es poder controlar la temperatura
de los productos en cada etapa del proceso. El calentamiento y el enfriamiento son, por lo tanto,
operaciones muy comunes en los productos lácteos.
CALEFACCIÓN
• Se usa agua caliente, o en ocasiones vapor a baja presión, como medio de calentamiento para
calentar la leche. Se transfiere una cierta cantidad de calor desde el medio de calentamiento a la
leche, de modo que la temperatura de este último aumenta y la temperatura del medio de
calentamiento disminuye correspondientemente.
ENFRIAMIENTO
• Inmediatamente después de llegar a la lechería, la leche a menudo se enfría a baja temperatura
(5 ° C o menos), para prevenir temporalmente el crecimiento de microorganismos. Después de la
pasteurización, la leche también se enfría nuevamente a aproximadamente 4 ° C.
Si se dispone de agua naturalmente fría, se puede utilizar para preenfriamiento después de la
pasteurización y el intercambio de calor regenerativo. En todos los casos, el calor se transfiere de
la leche al medio de enfriamiento. La temperatura de la leche se reduce al valor deseado y la
temperatura del medio refrigerante se eleva correspondientemente. El medio de enfriamiento
puede ser agua fría, agua helada, solución de salmuera o una solución de alcohol, como el glicol.
Calentamiento y enfriamiento regenerativo

En muchos casos, un producto primero debe calentarse para un cierto


tratamiento y luego enfriarse. La pasteurización de la leche es un
ejemplo. La leche enfriada se calienta de unos 4 ° C a una temperatura
de pasteurización de 72 ° C, se mantiene a esa temperatura durante 15
segundos y luego se enfría a 4 ° C nuevamente.
El calor de la leche pasteurizada se utiliza para calentar la leche fría. La
leche fría entrante se precalienta con la leche caliente saliente, que se
enfría simultáneamente. Esto ahorra energía de calefacción y
refrigeración. El proceso tiene lugar en un intercambiador de calor y se
llama intercambio de calor regenerativo o, más comúnmente,
recuperación de calor. Se puede reciclar tanto como 94 - 95% del
contenido de calor de la leche pasteurizada.
PRINCIPIOS DE TRANSFERENCIA DE CALOR.
Toda transferencia de calor en las lecherías se realiza en forma de convección y conducción. Se
utilizan dos principios: calentamiento directo e indirecto.
Calentamiento directo
El calentamiento directo significa que el medio de calentamiento se mezcla con el producto.
Esta técnica se usa para:
• Caliente el agua, donde el vapor se inyecta directamente en el agua y transfiere calor al agua por
convección y conducción.
• Caliente los productos, como la cuajada en la fabricación de ciertos tipos de queso (mezclando
agua caliente con la cuajada) y esterilice la leche por el método directo (inyección de vapor o
infusión de leche en vapor).
Calentamiento indirecto
La transferencia de calor indirecta es, por lo tanto, el método más utilizado en las lecherías. En este
método, se coloca una partición entre el producto y el medio de calentamiento o
enfriamiento. Luego, el calor se transfiere desde el medio a través de la partición al producto
(Figura 6.1.6).
Suponemos que el medio de calentamiento es agua caliente, que fluye por un lado de la partición, y
leche fría por el otro. En consecuencia, el tabique se calienta en el lado del medio de calentamiento
y se enfría en el lado del producto. En un intercambiador de calor de placas, esta constituye la
pared.
EL INTERCAMBIADOR DE CALOR
Se utiliza un intercambiador de calor para transferir calor por el método indirecto.
Varios tipos diferentes se describirán más adelante. Es posible simplificar la transferencia de calor
representando el intercambiador de calor simbólicamente como dos canales separados por una partición
tubular.
El agua caliente (roja) fluye por un canal y la leche (azul) por el otro. El calor se transfiere a través de la
partición. El agua caliente ingresa al canal a una temperatura de t i2 y se enfría a una temperatura de t 02 en
la salida. La leche ingresa al intercambiador de calor a una temperatura de ti1 y el agua caliente la calienta a
una temperatura de salida de t 01 . Las curvas en la figura 6.1.7
DIMENSIONAMIENTO DE DATOS PARA UN INTERCAMBIADOR DE CALOR
El tamaño y la configuración necesarios de un intercambiador de calor dependen de muchos factores. El
cálculo es muy complejo y actualmente se realiza normalmente con la ayuda de una computadora.
• Los factores que deben considerarse son:
• Flujo de producto
• Propiedades físicas de los líquidos.
• Programa de temperatura
• Caídas de presión permitidas
• Diseño de intercambiador de calor.
• Requisitos de limpieza
• Tiempos de ejecución requeridos
DIFERENTES TIPOS DE INTERCAMBIADORES
DE CALOR.
El tipo de equipo más utilizado a fines del siglo XIX fue el calentador, uno de los cuales se
muestra en la Figura 6.1.14. A pesar de sus muchas deficiencias, este modelo de intercambiador
de calor todavía se usaba en algunas lecherías incluso en la década de 1950.

En 1878, un alemán, Albert Dracke, obtuvo una patente sobre un aparato en el que un líquido
podía enfriar a otro al fluir en una capa en lados opuestos de series de placas. No se sabe si
alguna de esas patentes, una de las cuales cubre el intercambiador de calor que se muestra en la
Figura 6.1.15, abandonó el tablero de dibujo. Sin embargo, a principios de la década de 1920, se
volvieron a evaluar las viejas ideas alemanas y se lanzó un intercambiador de calor regenerativo,
basado en estos conceptos. Desde entonces, los intercambiadores de calor de placas han
asumido un papel predominante para fines de calentamiento y enfriamiento en la industria
láctea.
Los siguientes tres tipos de intercambiadores de calor son los más utilizados actualmente:
• Intercambiador de calor de placas
• Intercambiador de calor tubular
• Intercambiador de calor de superficie rascada
INTERCAMBIADORES DE CALOR DE PLACAS
• La mayor parte del tratamiento térmico de los
productos lácteos se realiza en intercambiadores de
calor de placas. El intercambiador de calor de placas (a
menudo abreviado PHE) consiste en un paquete de
placas de acero inoxidable fijadas en un marco.
• El marco puede contener varios paquetes de placas
separadas, secciones, en las que tienen lugar diferentes
etapas de tratamiento, como precalentamiento,
calentamiento final y enfriamiento. El medio de
calentamiento es agua caliente y el medio de
enfriamiento agua fría, agua helada o propilglicol,
dependiendo de la temperatura de salida del producto
requerida.
• Las placas están corrugadas en un
patrón diseñado para una
transferencia de calor óptima. El
paquete de placas está comprimido
en el marco. Los puntos de apoyo
en las corrugaciones mantienen las
placas separadas, de modo que se
forman canales delgados entre
ellas.
Los líquidos entran y salen de los canales a través de agujeros en las esquinas
de las placas. Diversos patrones de agujeros abiertos y ciegos enrutan los
líquidos de un canal al siguiente.
Las juntas alrededor de los bordes de las placas y alrededor de los agujeros
forman los límites de los canales y evitan las fugas externas y la mezcla
interna.
INTERCAMBIADORES DE CALOR TUBULARES
Los intercambiadores de calor tubulares (THE) se utilizan en
algunos casos para la pasteurización y el tratamiento UHT
de productos lácteos. El intercambiador de calor tubular
(Figura 6.1.18), a diferencia de los intercambiadores de calor
de placas, no tiene puntos de contacto en el canal del
producto y, por lo tanto, puede manipular productos con
partículas de hasta cierto tamaño. El tamaño máximo de
partícula depende del diámetro del tubo. El intercambiador
de calor tubular también puede funcionar más tiempo entre
limpiezas que el intercambiador de calor de placas en el
tratamiento UHT.
En comparación con un intercambiador de calor de placas,
se necesita una velocidad de flujo más alta para crear una
transferencia de calor eficiente en un intercambiador de
calor tubular.
INTERCAMBIADOR DE CALOR DE SUPERFICIE RASCADA
El intercambiador de calor de superficie rascada (Figura
6.1.22) está diseñado para calentar y enfriar productos
viscosos, pegajosos y grumosos y para la cristalización de
productos. Todos los productos que se pueden bombear
también se pueden tratar.
Un intercambiador de calor de superficie rascada consiste en
un cilindro (1) a través del cual se bombea el producto en
flujo contracorriente al medio de servicio en la camisa
circundante. Los rotores intercambiables (2) de varios
diámetros y las diferentes configuraciones de pasador /
cuchilla (3) permiten la adaptación a diferentes
aplicaciones. Los rotores de diámetro más pequeño permiten
que partículas más grandes pasen a través del cilindro,
mientras que los rotores de diámetro más grande reducen el
tiempo de residencia y mejoran el rendimiento térmico.
LECHE DE LARGA VIDA
Existen muchas ventajas para el productor, el minorista y el consumidor si un
producto no requiere refrigeración y puede almacenarse durante largos
períodos sin estropearse. El productor puede, por ejemplo, llegar a mercados
geográficamente más amplios, simplificar la planificación de la producción al
reducir los cambios y pérdidas de productos, facilitar las entregas utilizando
menos vehículos de distribución y más baratos, y eliminar la devolución de
productos no vendidos. El manejo se vuelve más fácil para el minorista, ya
que no es necesario un costoso espacio de exhibición refrigerado y se
simplifica la planificación del inventario. Esta también es una tecnología
respetuosa con el medio ambiente debido a la reducción de residuos y
consumo de energía.
Finalmente, el consumidor gana en conveniencia gracias a las compras
menos frecuentes, la menor congestión en el refrigerador doméstico y las
reservas de emergencia disponibles para invitados inesperados. Esto incluye
productos caros como crema, postres y salsas.
CALIDAD DE LA MATERIA PRIMA
La leche expuesta a un tratamiento térmico elevado debe ser de muy buena
calidad. Es particularmente importante que las proteínas en la leche cruda no
causen inestabilidad térmica. La estabilidad al calor de las proteínas se puede
determinar rápidamente mediante una prueba de alcohol. Cuando las muestras de
la leche se mezclan con volúmenes iguales de una solución de alcohol etílico, las
proteínas pueden volverse inestables y la leche flocula. Cuanto mayor sea la
concentración de solución de alcohol etílico que se puede agregar sin floculación,
mejor será la estabilidad al calor de la leche. Los problemas de producción y vida
útil pueden evitarse en gran medida si la leche permanece estable (no precipita)
incluso después de la adición de soluciones de alcohol con una concentración de
alcohol del 75%.
La prueba de alcohol generalmente se usa para rechazar la leche que no es
adecuada para el tratamiento UHT porque:
• Es agrio, debido a un alto recuento bacteriano de microorganismos productores
de ácido.
• Tiene el balance de sal equivocado
• Contiene un alto nivel de proteínas séricas, típicas del calostro.
EFICIENCIA DE ESTERILIZACIÓN

Cuando los microorganismos y / o esporas bacterianas se someten a un


tratamiento térmico o cualquier otro tipo de procedimiento de
esterilización / desinfección, no todos los microorganismos se eliminan
a la vez. En cambio, una cierta proporción se destruye en un período de
tiempo dado mientras el resto sobrevive. Si los microorganismos
sobrevivientes se someten una vez más al mismo tratamiento durante
el mismo período de tiempo, se matará una proporción igual de los
restos, y así sucesivamente. En otras palabras, una exposición dada a
agentes esterilizantes o desinfectantes siempre mata la misma
proporción de microorganismos presentes.
REGULACIONES COMERCIALES DE ESTERILIDAD

La esterilidad comercial significa la ausencia de


microorganismos capaces de crecer en los alimentos en
condiciones normales no refrigeradas en las que es
probable que los alimentos se mantengan durante la
fabricación, distribución y almacenamiento.
Según la Comisión del Codex Alimentarius (OMS / FAO), la
esterilidad comercial de los alimentos con bajo contenido
de ácido se define de la siguiente manera:
la condición lograda mediante la aplicación de calor,
suficiente, solo o en combinación con otros tratamientos
apropiados, para liberar los alimentos de microorganismos
capaces de crecer en los alimentos en condiciones
normales no refrigeradas en las que es probable que los
alimentos se mantengan durante la distribución y el
almacenamiento.
TRATAMIENTO UHT
En una planta UHT moderna, la leche se bombea a través de un sistema cerrado. En
el camino es precalentado, tratado con calor, homogeneizado, enfriado y envasado
asépticamente sin ninguna reinfección. Los productos líquidos con bajo contenido
de ácido (pH superior a 4.5 - para leche mayor a pH 6.5) generalmente se tratan a
135 - 150 ° C durante unos segundos, ya sea por calentamiento indirecto, inyección
directa de vapor o infusión de vapor. Los productos con alto contenido de ácido (pH
por debajo de 4.5) como el jugo se calientan normalmente a 85 - 95 ° C durante 15 -
30 segundos.
Todas las partes del sistema aguas abajo de la sección de calentamiento real a alta
temperatura son de diseño aséptico para eliminar el riesgo de reinfección. En
comparación con la esterilización tradicional en torres hidrostáticas, el tratamiento
UHT de la leche ahorra tiempo, trabajo, energía y espacio. UHT es un proceso de
alta velocidad y tiene mucho menos efecto sobre el color y el sabor de la leche. Sin
embargo, los consumidores habituales de leche esterilizada en autoclave están
acostumbrados a su sabor "cocido" o de caramelo y pueden encontrar el producto
tratado con UHT "insípido".
LOS PROCESOS UHT

• UHT es una técnica para preservar productos alimenticios líquidos


exponiéndolos a un calentamiento breve e intenso. Este tratamiento
destruye los microorganismos en el producto y lo hace
comercialmente estéril.
• La esterilidad comercial se aplica solo mientras el producto
permanezca en condiciones asépticas, por lo que es necesario evitar
la reinfección empacando el producto después del tratamiento
térmico en materiales de empaque previamente esterilizados en
condiciones asépticas. Cualquier almacenamiento intermedio entre el
tratamiento y el embalaje debe realizarse en condiciones asépticas. Es
por eso que el procesamiento UHT también se llama procesamiento
aséptico .
DESARROLLO DE UHT

• Louis Pasteur había llevado a cabo experimentos sobre la


esterilización de la leche en botellas, pero no fue hasta alrededor de
1960, cuando tanto el procesamiento aséptico como las tecnologías
de llenado aséptico estuvieron disponibles comercialmente, que
comenzó el desarrollo moderno del procesamiento UHT. La leche
tratada con UHT y otros productos alimenticios líquidos tratados con
UHT ahora se aceptan en todo el mundo, pero este no siempre ha
sido el caso.
PLANTAS UHT

• El tratamiento UHT es un proceso continuo y, por lo tanto, su aplicación se


limita a productos que pueden bombearse. El tratamiento UHT se puede
aplicar a una amplia gama de productos lácteos y alimenticios. La lista que
se muestra no es exhaustiva. Es probable que muchos otros productos
alimenticios líquidos sean de gran interés para las lecherías en el futuro.
• Las plantas UHT a menudo están diseñadas de manera flexible para
permitir el procesamiento de una amplia gama de productos en la misma
planta. Tanto los productos con bajo contenido de ácido (pH> 4.5) como los
productos con alto contenido de ácido (pH <4.5) pueden tratarse en una
planta UHT. Sin embargo, solo los productos con bajo contenido de ácido
requieren tratamiento UHT para que sean comercialmente estériles. Las
esporas no pueden desarrollarse en productos con alto contenido de ácido,
como el jugo, y por lo tanto, el tratamiento térmico está destinado solo a
matar la levadura y el moho.
SISTEMAS UHT
Hay dos tipos principales de sistemas UHT en el mercado: directo e indirecto.
En los sistemas directos, el producto entra en contacto directo con el medio de
calentamiento, seguido de enfriamiento instantáneo en un recipiente de vacío,
homogeneización y eventualmente un enfriamiento indirecto adicional a la temperatura de
envasado.
Los sistemas directos se dividen en:
• Sistemas de inyección de vapor (vapor inyectado en el producto),
• Sistemas de infusión de vapor (producto introducido en un recipiente lleno de
vapor),
También es posible combinar calentamiento directo y enfriamiento indirecto sin posterior
enfriamiento instantáneo. En este caso, el condensado creado por el vapor mientras se
calienta permanece en el producto.
En los sistemas indirectos, el calor se transfiere desde los medios de calentamiento al
producto a través de una partición (placa o pared tubular).
FASES OPERATIVAS GENERALES DE UHT
Estas fases de funcionamiento son comunes a todos los sistemas UHT y, por lo
tanto, no se describen en cada sistema.

PREESTERILIZACIÓN
Antes de comenzar la producción, la planta debe preesterilizarse para evitar la
reinfección del producto tratado.
La preesterilización implica:
• Esterilización con agua caliente para que se alcance la temperatura mínima
necesaria (normalmente 125 ° C) en el último punto de la línea que debe ser
estéril. El tiempo mínimo para la esterilización con agua caliente es de 30 minutos
desde el momento en que se ha alcanzado la temperatura relevante en toda la
parte aséptica de la planta.
• Ajuste de la planta a las condiciones requeridas para la producción.
PRODUCCIÓN
• Las fases de producción varían según los diferentes procesos y se
describen a continuación.
LIMPIEZA ASÉPTICA INTERMEDIA
• La limpieza aséptica intermedia (AIC) es una herramienta útil en los
casos en que una planta se utiliza para producciones muy largas. Se
puede realizar un AIC de 30 minutos siempre que sea necesario
eliminar las incrustaciones en la línea de producción sin perder
condiciones asépticas. La planta no tiene que ser esterilizada después
de AIC. Este método ahorra tiempo de inactividad y permite ciclos de
producción más largos.
CIP
• El ciclo completo de CIP dura de 70 a 90 minutos y normalmente se
lleva a cabo inmediatamente después de la producción.
El ciclo CIP para plantas UHT directas o indirectas puede comprender
secuencias para enjuague previo, limpieza cáustica, enjuague con
agua caliente, limpieza con ácido y enjuague final, todo controlado
automáticamente de acuerdo con un programa preestablecido de
tiempo / temperatura. El programa CIP debe optimizarse para
diferentes condiciones de operación en diferentes plantas.
PLANTAS DIRECTAS UHT
La forma más efectiva de lograr un calentamiento rápido es mezclar vapor a
alta temperatura directamente con el producto, seguido de enfriamiento
rápido en un recipiente de vacío. Esto se llama un sistema directo.
El calentamiento y enfriamiento rápidos explican por qué los sistemas
directos ofrecen una calidad de producto superior y, a menudo, se eligen
para fabricar productos sensibles al calor, como leche de mercado de
primera calidad, leche enriquecida, crema, productos lácteos formulados,
leche de soja y mezcla de hielo blando, así como postres lácteos y alimentos
para bebés.
El procesamiento de productos a base de almidón en un sistema directo
tiene un efecto positivo sobre la textura y la suavidad, mejorando así la
sensación en la boca.
• PLANTA UHT DIRECTA BASADA EN INYECCIÓN DE VAPOR E
INTERCAMBIADOR DE CALOR DE PLACAS.
• PLANTA UHT DIRECTA BASADA EN INYECCIÓN DE VAPOR E
INTERCAMBIADOR DE CALOR TUBULAR
• PLANTA UHT DIRECTA BASADA EN INFUSIÓN DE VAPOR.
PLANTAS INDIRECTAS DE UHT
En muchos casos, los productos no solo deben ser atractivos y saludables para
comer y beber, sino también económicos para fabricar, almacenar y distribuir. El
método más rentable de procesamiento UHT es el calentamiento indirecto, un
método de calentamiento en el que el producto procesado nunca entra en contacto
directo con el medio de calentamiento.
Las plantas UHT indirectas son una opción adecuada para el procesamiento de
leche, productos lácteos aromatizados, crema, postres lácteos, bebidas de yogur,
leches concentradas y otras aplicaciones no lácteas, como jugos, néctares y té.

• planta UHT indirecta basada en intercambiadores de calor de placas


• planta UHT indirecta basada en intercambiadores de calor tubulares
• planta UHT indirecta basada en intercambiador de calor tubular en espiral.
• planta UHT indirecta basada en intercambiadores de calor de superficie rascada
ALMACENAMIENTO ASÉPTICO
• El tanque aséptico, se usa para el almacenamiento intermedio de productos lácteos tratados con UHT. El
flujo del producto y las conexiones de los medios de servicio se colocan en su válvula y módulo de
control. Un tanque aséptico se puede usar de muchas maneras en las líneas UHT, dependiendo del
diseño de la planta y las capacidades de las diferentes unidades en las líneas de proceso y empaque.
• Embalaje simultáneo de dos productos. El tanque aséptico se llena primero con un producto, suficiente
para durar un turno completo de empaque. Luego, la planta UHT se cambia a otro producto, que se
empaca directamente en la línea de máquinas de envasado.
• Por lo tanto, uno o más tanques asépticos incluidos en la línea de producción ofrecen flexibilidad en la
planificación de la producción.
• El envasado directo de una planta UHT requiere la recirculación de un volumen adicional mínimo de 300
litros por hora para mantener una presión constante en las máquinas de llenado. Los productos que son
sensibles al reprocesamiento no pueden tolerar esto y el producto debe ser alimentado a través de un
tanque aséptico con la presión constante requerida. Una de las principales ventajas de un tanque
aséptico es que el producto solo se procesa una vez y en condiciones óptimas sin recirculación. Esto
siempre asegurará una calidad de producto consistente y mejor.
La disposición óptima de las plantas UHT, tanques asépticos y máquinas de envasado aséptico se debe
decidir para cada proceso individual.
Bajas temperaturas
• Se usan para retardar las reacciones químicas y la acción de las
enzimas y retrasar o inhibir el crecimiento y la actividad de
microorganismos presentes en la leche.

Mas lentas las reacciones


MAS BAJA LA químicas .
T° La reacción de enzimas.
El crecimiento bacteriano..
CONSERVACIÓN POR FRIO
• El frio no provoca la muerte de los microorganismos , pero frena su
actividad.
• El enfriamiento de la leche es un factor muy importante para prevenir
el crecimiento de bacterias y por lo tanto la buena calidad de la leche.
• La leche debe ser enfriada a bajas temperaturas, antes de ser llevada
a las plantas procesadoras.
• Antes de enfriar la leche es necesario eliminar las impurezas, es decir,
filtrarla inmediatamente después del ordeño, cuando todavía está
caliente facilitando así el paso a través del filtro.
EFECTOS DEL FRIO EN LA LECHE
• Las moléculas de grasa, las proteínas y los azúcares pueden
alterarse.
• Cristalización de los triglicéridos y deformación del glóbulo
de grasa.
• Aumento de su tamaño.
• Favorecen el crecimiento de bacterias psicrófilas.
• Alteraciones por enzimas.
Refrigeración
• Consiste en enfriar la leche entre
3 - 4 °C, durante un tiempo
limitado.
• El mejor sistema y prácticamente
el único para almacenar y
conservar la leche en la granja
desde el ordeño hasta su
recolección por las cisternas de la
industria láctea.