Processo de Fabricação de Latas

CROWN EMBALAGENS - CABREÚVA

Cabreúva

Área construída: 23.203 m2

Funcionários: 200 Início das operações: 1997
Capacidade de produção: 8 Milhões de latas 202 / dia
Processo de Fabricação de Latas

Manaus-AM
Teresina-PI

Estância-SE

Cabreuva-SP

Ponta Grossa-PR
 FRONT END

Uppender – Uncoiler – Cupper

Virador – Desbobinador - Prensa

1º Etapa do processo
 FRONT END

Matéria Prima

O aproveitamento da bobina de alumínio é de aproximadamente 85 %.

 FRONT END

Uppender
Virador de bobinas

O uppender realiza o processo de virar a bobina de alumínio,

para efetuar a alimentação do uncoiler. A bobina apresenta
aproximadamente 10 toneladas.
 FRONT END

Uncoiler
Desbobinador

A fabricação das latas inicia se com o posicionamento da bobina

de alumínio (Matéria – Prima) no uncoiler. A bobina têm duração
de aproximadamente seis horas. (Consumo de120 Toneladas de
bobina/24 horas ou 102.000 metros de comprimento)
 FRONT END

LUBRICATOR
Lubrificador

O lubricator é responsável por aplica uma película de óleo, sobre a

chapa de alumínio, para ajudar no corte e conformação dos copos.
O lubricator aplica uma película de óleo de aproximadamente de 20
mg.
 FRONT END

CUPPER
Prensa

A prensa que realiza a conformação dos copos. O copo é o primeiro estágio

na formação da lata. Neste estagio não se altera a espessura da chapa.
Sua velocidade é de 200 GPM multiplicado por 14 ferramentas, 2800 CPM.
FRONT END

Principais Pontos de Inspeção:

Inspeção visual: Verificar se o copo não
apresenta riscos profundos, rugas, orelhas
ou qualquer outra deformação.

Identificação da ferramenta de conformação:

Ferramenta linha 1: Numeração de 1 a 15
Ferramenta linha 2: Numeração de 16 a 30
Ferramenta linha 3: Numeração de 31 a 45
 FRONT END

SCREAP

O restante do material, da conformação dos copos, é conduzido

através de um sistema de vácuo para a compactação e reciclagem.
Esse material totaliza 15 % da bobina de alumínio.
 FRONT END

BAILER

A máquina que realiza a compactação do alumínio, é denominada de Bailer.

Existem dois tipos de sucata, a Classe I “Sucata limpa” e Classe II “Sucata
decorada”.
O Bailer classe I é alimentado com toda sobra e sucata de alumínio gerada
na Cupper e Trimmer.
O Bailer classe II é utilizado para compactação de latas decoradas.
FRONT END

Bodymaker - Trimmer

2º Etapa do processo
 BODY MAKER

A Bodymaker é a máquina que realiza o estiramento do copo, através

de um conjunto de anéis chamados de Tool Pack. Nesse processo o
copo é alongado e a espessura da parede da lata definida. Essa
máquina é capaz de produzir 380 latas por minuto.
 TOOL PACK

Progressão de Estiramento da Bodymaker

“Conformação do Corpo da Lata”
 FRONT END

Identificação da Body Maker

Identificação do domo (Fundo da lata)

Linha 1: 11,12,13,14,15,16 e 17
Linha 2: 21,22,23,24,25,26 e 27
Linha 3: 31,32 e 33
 FRONT END

O Trimmer corta a extremidade irregular da lata,

deixando a lata em sua altura final. O material em
excesso é conduzido para reciclagem.

Principais Pontos de Inspeção do Corpo da Lata

Top Wall
Inspeção da Lata na Bodymaker - Trimmer

Mid Wall
Top Wall: 0,0057” ± 0,0002”
Mid Wall: 0,0037” ± 0,0002”
Altura da lata: 4,880” ± 0,003”
Profundidade do domo: 0,405” ± 0,012”

Altura
 FRONT END

Principais Problemas encontrados na Bodymaker

Ruga no domo: Pressão na saída da lata.

Pleat ou Bat wing: Deformação no pescoço, devido
variação de espessura, ocasionando rugas na lata no
momento de fazer o neck.
Fratura do domo: Matéria prima com problema,
desalinhamento da máquina, cavaco ou sujeira no Punch
Sleeve.
Reversão do domo: Pode ser por profundidade do domo
abaixo do especificado.
 FRONT END

Lavadora – Forno de Secagem

3º Etapa do processo
 FRONT END

Lavadora
Para executar as operações anteriores é necessário utilizar
óleo lubrificante. Por isso, o próximo passo do processo é
eliminar esse óleo e toda sujeira, através da lavadora.
 FRONT END
Estágios da Lavadora
01 Pré – Lavagem 135 ºC PH 1,6 – 2,0 (H2O – H2SO4)

Lavagem Química 150 ºC PH 1,2 – 2,0 (H2O - H2SO4 –

02 Acido Fluorídrico- Tensoativos)
“Principal”
03 Primeiro Enxágüe 21 ºC H2O
04 Tratamento, somente 100 – 110 º C (Flúor + Zircônio)
utilizado para cerveja Flúorzirconato

05 Enxágüe Água Corrente 21 ºC (H2O)

06 Enxágüe Água DI 21 ºC (H2O Deionizada)
07 Aplicação do Mobility 21 ºC Sabão líquido com H2O Deionizada
08 Forno de Secagem Z1 = 205 ºC Z2 = 200 ºC Z3 = 195 ºC
 FRONT END

Ponte de Vácuo
A ponte de vácuo tem a finalidade de evitar que as latas que esteja
viradas com a boca para cima ou tombadas na saída da lavadora,
passem para o forno de secagem. Com a finalidade de evitar a
contaminação.
 FRONT END

Forno de Secagem

Na seqüência, as latas passam pelo forno de ar quente para realizar

a secagem completa da lata. Z1 = 205 ºC Z2 = 200 ºC Z3 = 195 ºC
 FRONT END

Aplicação do verniz UV

A aplicação de verniz UV no domo, é feito para ajudar na

mobilidade da lata durante o processo fabricação interno, e
principalmente na linha do cliente. Peso do verniz UV: 5 mg.
BACK END

Decoradora

4º Etapa do processo
 BACK END

Decoradora

A impressão do rótulo realiza – se através de uma máquina

rotativa, chamada decoradora. O rótulo pode ser impresso em
até oito cores na decoradora 1 e seis cores na decoradora 2 e 3.
Aplicação o verniz externo: 55 mg à 65 mg
 BACK END

Partes que Constituem a Decoradora

6 ou 8 Tinteiros: Azul, Vermelho,
01 Tinteiro Branco, Amarelo, Preto, Ouro,
Bordo etc
02 Blanqueta 8 ou 12 Blanquetas “Grava o rótulo
na lata”
24 mandris “Giram as latas em
03 Mandril
torno das blanquetas”
04 Fonte Ajuste da tonalidade em cada parte
da lata
Uma placa para cada tinteiro
05 Placa conforme a cor de impressão do
rótulo
06 Smaller Form Roll Rolo de transmissão da tinta menor
07 Large Form Roll Rolo de transmissão da tinta maior
 BACK END

Partes que Constituem a Decoradora

 BACK END

Partes que Constituem a Decoradora

 BACK END

Pin Oven

Já com o rótulo impresso, as latas passam através do

forno “Pin Oven”, para secar o verniz externo e a tinta.
 BACK END

LSM – Lacquer Spray Machine

Forno IBO – Internal Back Oven

5º Etapa do processo
 BACK END

LSM
Dentro de cada lata é feito uma aplicação de verniz. Esse verniz
impede o processo de corrosão, causado pelo contato direto do
produto com o metal da lata.
 BACK END

1º Pistola 2º Pistola

O verniz interno é aplicado através de duas pistolas. A

primeira aplica o verniz na parede da lata e a segunda na
região do domo.
 BACK END

Condição de Aplicação do Verniz Interno

Peso do verniz sucos e chá: 130 mg – 140 mg 26 º C – 28 ºC

Peso do verniz refrigerante: 090 mg – 100 mg 26 º C – 28 ºC

Peso do verniz cerveja: 080 mg – 090 mg 26 º C – 28 ºC

Pressão de aplicação 1º Pistola : 600 PSI

Pressão de aplicação 2º Pistola: 650 PSI
Distribuição de 2,5 mg/pol²

Metal exposto chá e Refrigerante: Máximo 15 mA Média menor ou igual a 4 mA

Metal exposto cerveja: Máximo 75 mA Média menor ou igual a 4 mA
 BACK END

Internal Back Oven

Após feita a aplicação do verniz interno, as latas passam através do

forno “IBO - Internal Back Oven”, para secar o verniz, esse forno possui
três zonas de aquecimento: Z1 = 160 ºC Z2 = 195 ºC Z3 = 200 ºC
 BACK END

Necker - Controle de Qualidade

6º Etapa do processo
 BACK END

NECKER

Essa etapa do processo reduz o diâmetro da parede da lata,

formando o Necker. O topo da lata também é flangeado nesta etapa
para aceitar a tampa.
 BACK END

Controle de Qualidade Eletrônico

Durante o processo de manufatura são realizados vários testes

para garantir a qualidade do produto. No final do estágio de
fabricação, as latas são submetidas a alguns testes
determinantes.
 BACK END

Light Tester

Todas as latas passam através do Light Tester. Esse teste têm

a finalidade de identificar e descartar, qualquer lata que
apresente micro furos ou fraturas.
 BACK END

Pressco Câmera
O sistema de câmeras “Pressco”, analisa várias regiões internas
da lata, em busca de identificar algum tipo de macha, sujeira ou
amassado. Esse equipamento identifica e descarta
automaticamente as latas que apresentam problemas.
 BACK END

Extractor

O “Extractor” realiza a verificação da litografia. Caso o

rótulo apresente alguma variação ou falha, a lata é
descartada automaticamente.
 BACK END

Paletizadora

A última etapa do processo é destinada a embalagem do produto. Nesta

etapa, as latas são organizadas e distribuídas pela paletizadora,
formando paletes de 21 e 22 camadas. O palete de 21 camadas possui
8169 latas e o palete de 22 camadas possui 8558 latas.
FIM
Linha de produtos Crown
 Processo de Fabricação de Tampas

Manaus

Área total: 29.182 m2 Área construída: 4.145 m2

Funcionários: 150 Início das operações: 2006
Capacidade de produção: 14 Milhões de tampas 202 / dia
 Tampa Básica

Shell Press – Conformação Da Tampa Básica

1º Etapa do processo
 Tampa Básica

Uncoiler

A fabricação das tampas inicia se com o posicionamento da

bobina de alumínio (Matéria – Prima) no uncoiler. A bobina tem
duração de aproximadamente 10 horas. Sendo o aproveitamento
da bobina é de 85%.
 Tampa Básica

Shell Press
A Shell Press é a prensa que realiza a conformação da tampa básica, com
23 tampas por golpe.
Essa prensa é alimentada com a chapa de alumínio através do uncoiler.
Essa prensa tem capacidade de para 185 golpes por minuto. Produzindo
4255 tampas por minuto.
 Ferramental – Tampa Básica

Parte Superior INNER Parte Inferior

Principais Retainer bushing Cut edge
Inner Punch Holder Thread sleeve
componentes do
Riser Cut edge retainer
ferramental de Roll Pin Lower pressure sleeve
conformação da Die Core ring Roll pin
tampa básica. Upper Piston Knockout
Die Core Bushing die holder
Ejector Pin Punch core shaft
Punch core spacer
Parte Superior Outter Punch core
Bottom cushion
Punch Shell
retainer
Punch Shell Clamp Shaft-retainer
Retainer Lower piston
Middle piston
Bumber
 Ferramental – Tampa Básica

Princípio de Funcionamento do conjunto de

ferramentas Tampa Básica

1º Estágio 2º Estágio 3º Estágio 4º Estágio

 Reborda da Tampa

CURLE
Após a tampa básica ser conformada, a mesma é direcionada
para Curle, para a formação da reborda.
Análise Dimensional da Tampa Básica
 Análise Dimensional Tampa Básica

Inspeção da Tampa Não Curlingada Pontos Verificados Tampa Não Curlingada

 Altura da Borda não curlingada
EE Lip Height 0,048” ± 0,006”
 Profundidade da Shell não curlingada
HL Countersink depth form 0,271” ± 0,004”
 Altura do Painel
EP Panel Height 0,090” ± 0,003”

EE

HL

EP
 Análise Dimensional Tampa Básica

Inspeção da Tampa Curlingada

ED

ED Curl Diameter 2,340” ± 0,004”

EL Inside Curl Diamenter 2,270” EB
EC Curl Opening 0,107”

EB Curl Height 0,078” ± 0,005”

Características: Tampa Curlingada

 Diâmetro do Curlingado

 Diâmetro interno do Curlingado EC

EL
 Abertura do Curlingado

 Espessura do Curlingado
 Aplicação do Vedante

LINER
Após a formação da reborda, a tampa passa através da
máquina Liner, para aplicação com precisão do vedante que,
será depositado entorno da reborda.
 Câmera Pressco

A câmera de inspeção “Pressco”, verifica se a tampa não apresenta

nenhuma falha de conformação ou sujeira.
Principais falhas verificadas:
1º Tampa com defeito;
2º Tampa com manchas de óleo ou sujeira;
3º Excesso de vedante ou falha de aplicação;
 Conversion Press

Conversion Press – Conformação Final da Tampa

2º Etapa do processo
 Estágio final de Conformação

Conversion Press

A tampa também ganha suas características finais na prensa Conversion,

através de uma ferramenta progressiva de oito estágios, denominada de
Line Die. A última operação realizada nessa prensa é a junção do TAB na
tampa. Essa prensa é capaz de produzir 126 000 tampas por hora.
 Ferramental - Conversion Press

Ferramenta Progressiva - Tampa

Conjunto de Ferramentas montado.

Estágios de Conformação da Tampa

Tampa Básica Botão Reformado

Bolha Linha de Corte

Botão Painel Central

 Conversion Press

O TAB é formado na prensa Conversion, através de uma ferramenta

progressiva de treze estágios. Essa ferramenta recebe o nome de
TAB DIE.
Estágios de Conformação da Tampa

Tampa Básica Botão Reformado Rebite

Bolha Linha de Corte Rebaixo do rebite

Botão Painel Central

 Conversion Press

Na saída da Conversion Press, a tampa passa por dois testes. Um de

estanquiedade, para detecção de microvazamentos e o outra com a
finalidade de identificar e descartar, qualquer lata que apresente micro furos
ou fraturas.
Análise Dimensional das Tampas Conversion Press
 Dimensional das Tampas - Conversion Press

Inspeção da Espessura do Score

Pontos SR1 (P1 e P2) 0,0042” ± 0,004

Pontos SR2 (P3 e P4) 0,0038” ± 0,003

A verificação das medidas do

Score são feitas através de
Espessura do Score um microscópio eletrônico.

 P1 - P2 - P3 -P4
 Dimensional das Tampas - Conversion Press

Inspeção do TAB

+0,000” +0,000”
Nose Curl Thickness: 0,057” 1,45”
-0,002” -0,05”

+0,000” +0,000”
Tab Tip Thickness: 0,031” 0,79”
-0,002” -0,05”

+0,000” +0,000”
Leg Thickness: 0,062” 1,57”
-0,002” -0,05”

Formação do Anel +0,001” +0,025”

Tab Hole: 0,127” 1,45”
 Espessura do Nariz -0,002” -0,000”

 Espessura do Tab
 Diâmetro do Orifício
 Dimensional das Tampas - Conversion Press

Buckle Teste

Buckle teste verifica a máxima pressão que a tampa suporta antes

de sofre deformação. Além de verificar a pressão, o equipamento
simula a tampa recravada na lata sendo submetida à pressão dos
gases. Máxima pressão 98 PSI.
 Dimensional das Tampas - Conversion Press

Vent Teste

Esse teste é realizado para verificar se o antimíssil esta conformado

corretamente e se não apresenta nenhuma falha na abertura. A tampa é
submetida no lado interno a uma pressão de 90 PSI e um dispositivo puxa
o TAB simulando a abertura da tampa.
 Dimensional das Tampas - Conversion Press

Pop & Push

Pop & Push tem como objetivo verificar a resistência mecânica do

TAB. Para a realização do teste, o TAB é indexado em 90º e o
dispositivo simula a abertura da tampa. O TAB deve suportar uma
força maior que 6, 5 Libras em um ângulo de 60 º.
 Dimensional das Tampas - Conversion Press

Ovec System

A análise de metal exposto é realizada no equipamento

denominado de Ovec System.
A máxima condutividade permitida para a tampa prata é de 5 mA, e
para a tampa ouro 25 mA.
 Embalagem das Tampas

O Bagger é a última etapa do processo produtivo. Nessa

operação as tampas são contada e embaladas em bolsas
de papel. Cada Bag contém 575 tampas eo palete 289.800
tampas.
Bag com o número 1: ferramentas 1-4-7-10.
Bag com o número 2: ferramentas 2-5-8-11.
Bag com o número 3: ferramentas 3-6-9-12.
 Embalagem das Tampas

O Bagger é a última etapa do processo produtivo. Nessa

operação as tampas são contada e embaladas em bolsas
de papel. Cada Bag contém 575 tampas e o palete é
formado com 504 Bags. Para Super End:
Bag com o número 1: ferramentas 13 -17.
Bag com o número 2: ferramentas 14 -18.
Bag com o número 3: ferramentas 15 -19.
Bag com o número 4: ferramentas 16 - 20.
Obrigado.