4.

PROPIEDADES DE LOS
MATERIALES
 4.1 INTRODUCCIÓN
La selección de los materiales y los procesos usados
en la fabricación son partes que integran el diseño de
cualquier pieza de las máquinas. La rigidez y la
resistencia son factores clave que siempre se
consideran en la selección del material. Igualmente
importante es la confiabilidad relativa y la durabilidad
de la pieza cuando se consideran alternativas
posibles con respecto al material. También son
importantes el costo y la disponibilidad.
La mayoría de las partes estructurales y de la
maquinaria llegan al fin de su vida útil tanto por falla
por fatiga como por deterioro de la superficie.
 4.2 PRUEBA DE TENSIÓN. RELACIONES
ESFUERZO-DEFORMACIÓN
La prueba ingenieril de la rigidez y la resistencia del
material, es la prueba estándar de la tracción, de la
cual se obtienen las curvas de esfuerzo-
deformación:

Engineering stress-
strain curve – hot
rolled 1020 steel.
Los esfuerzos y deformaciones graficadas son los valores
nominales (ingenieriles) definidos como:
• σ = P /Ao, donde P es la carga y Ao es el área original de
la sección transversal sin carga
• ε = ΔL/Lo, donde ΔL es el cambio en longitud debido a la
carga y Lo es la longitud original sin carga
σ≠S
Notación: σ = esfuerzo normal ; Sx = resistencia del
material (dependiendo del subíndice)
Ej: en la fig. anterior se ve que cuando σ=39ksi el material
empieza a ceder. Por lo tanto, Sy = 39ksi. En la misma
forma, la carga mas grande (última) que puede soportar la
muestra bajo ensayo, corresponde a un esfuerzo de
ingeniería de 66ksi. Por lo tanto, Su = 66ksi.
Los esfuerzos cortantes (causados por cargas torsionales
El punto A representa el límite elástico , Se . Que es el
esfuerzo más alto que el material puede soportar y bajo el
cual aún puede recuperar su longitud original cuando se
retira la carga. Cuando la carga está más allá del punto A,
el material da una respuesta plástica parcial.
El punto A se aproxima al llamado límite de
proporcionalidad , definido como el esfuerzo al cual la
curva esfuerzo-deformación ya no se comporta como una
línea recta. Debajo de dicho límite se aplica la ley de
Hooke . La constante de proporcionalidad entre σ y ε es el
módulo de elasticidad o módulo de Young E.
El punto B representa la resistencia a la fluencia ,Sy. Valor
bajo el cuál ocurre la primera cedencia plástica. Dicho
punto se toma por lo general como el punto donde la
deformación se desvía 0.2%de la curva elástica
extrapolada.
Material dúctil Material frágil
4.3 IMPLICACIONES DE LA CURVA
INGENIERIL ESFUERZO-DEFORMACIÓN

Escala lineal de deformación

CONCEPTOS:
1. En el límite elástico de 36 ksi de este acero, la
deformación ε tiene un valor de σ / E = 0.0012. La
deformación a la resistencia máxima y en la fractura se
puede ver en la fig. anterior como 250 y 1350 veces esa
cantidad.
2. Es difícil medir con exactitud las grandes deformaciones
que ocurren después del “adelgazamiento” de una
muestra sometida a tracción. Esto se debe a que el
alargamiento local tiene un valor muy alto en dichas
zonas que en cualquier otra parte, y el valor calculado
de la elongación depende de la longitud calibrada que
se haya usado. Una determinación más exacta de la
elongación en el momento de la fractura en la región
inmediata a la falla puede obtenerse en forma indirecta
midiendo el área de la sección transversal en el lugar de
la fractura:
Suponer que el área después de la fractura es 0.4.
Esto da una razón R = Ao /Af = 2.5. En la misma
forma la reducción en área Ar, sería el 60% del
área original (0.6). Si el volumen permanece
constante, la long. Calibrada debe aumentarse a
2.5, dando por lo tanto una deformación (ε)
debido a la elongación de 1.5
Ao Lo = Af (Lo+ ΔLo) = AfLo(1+ ε) ó Af =Ao/(1+ ε)
R= 1 + ε (razón de áreas)
Ar = ΔA / Ao =1 – 1/R (reducción de área)
4.4 LA PRUEBA ESTÁTICA DE TRACCIÓN.
RELACIONES VERDADERAS ESFUERZO-
DEFORMACIÓN

Al analizar la otra figura se observó que, siempre que un material se alargue

muchas veces (quizás 20 o 30 veces) a su deformación elástica máxima, el
esfuerzo “ingenieril” calculado se vuelve un tanto ficticio debido a que está
basado en un área bastante diferente a la que existe en realidad.
Curvas esfuerzo- deformación verdadera que muestran las
variaciones en la región de transición
4.5 CAPACIDAD DE ABSORCIÓN DE
ENERGÍA
Algunas partes deben diseñarse considerando
más la absorción de energía que el soporte de
las cargas. La capacidad de un material para
absorber energía dentro de los márgenes
elásticos se llama resiliencia.

Representa la energía absorbida por un cubo

unitario de material cuando se carga en tracción
hasta su límite elástico. Esto es igual al área
triangular bajo la porción elástica de la curva
2
Módulo de resiliencia: Rm=Sy/2E
 La capacidad total
de un material para
absorber energía
sin fractura se llama
tenacidad Tm, es la
energia absorbida
por unidad de
volumen de
material cuando se
carga a la tensión
hsta la ruptura. Esto
es igual al área total
sombrada bajo la
curva:
Las partes diseñadas para absorber energía

Tm = ʃ σdε
εf se someten usualmente a cargas por impacto
y se emplean ensayos especiales (Charpy e
Izod) para estimar la capacidad de absorción
0 de energía de diversos materiales a diferentes
temperaturas
4.6 ESTIMACIÓN DE LAS PROPIEEDADES
DE RESISTENCIA POR MEDIO DE LAS
PRUEBAS DE DUREZA POR PENETRACIÓN

Dicha prueba (Brinell o Rockwell por ej) proporciona

un medio no destructivo para estimar las propiedades
de resistencia de materiales. Miden la resistencia a la
deformación permanente de un material cuando se ha
sometido a una combinación particular de esfuerzos
triaxiales a la compresión y gradientes pronunciados
de esfuerzos.
Se ha comprobado que la dureza Brinell se
correlaciona bien con el esfuerzo final a la tensión:
Su=KBHB (para la mayoría de los aceros HB ≈ 500)
Relación aproximada entre KB y m(exponente del endurecimiento por
deformación)
Relaciones aproximadas
entre las escalas de
dureza y la resistencia a
la tracción del acero
4.7 LOS MANUALES COMO MEDIO PARA
CONOCER LAS PROPIEDADES DE
RESISTENCIA DE LOS MATERIALES
En forma ideal un ingeniero debe basar siempre los
cálculos de resistencia en la información real de
pruebas hechas en el material a utilizar. Para ello se
puede necesitar usar especímenes o muestras de
pruebas que correspondan al material de la parte
fabricada no solamente en cuanto a la composición
química, sino también en todos los detalles de
antecedentes mecánicos y térmicos. Como la
información de dichos especímenes rara vez está
disponible se hace necesaria la información de
pruebas estándar que aparecen en manuales por ej.
Al usar esta información se deberá tener en cuenta:

1. Si los valores publicados representan los resultados

de una sola prueba o son valores promedios (o se
tuvieron en cuenta desviaciones estándar)
2. Si la composición, tamaño, tratamiento térmico y
trabajo mecánico previos de las muestras probadas
son semejantes a los de las partes reales ya
manufacturadas.
3. Si la información publicada es consistente consigo
misma, y consistente con el patrón general de
resultados aceptados de pruebas para materiales
similares.
 4.8 MAQUINABILIDAD
En el costo para producir una parte maquinada interviene tanto
el costo del material como así también la facilidad con la que
puede maquinarse. Se ha determinado en forma empírica la
maquinabilidad determinándola como la velocidad relativa de
corte para una vida fija de la herramienta bajo condiciones
estándares de corte ya establecidas para diferentes materiales:

Por ej: V60 = (1150k / HB)√(1-Ar) donde:

V60 = velocidad de corte en fpm para una vida de 60min de la
herramienta bajo condiciones estándar de corte, k =
conductividad térmica, HB= dureza Brinell, Ar = reducción del
área en el momento de la fractura. En resumen la
maquinabilidad es esencialmente función de la dureza y de la
ductilidad
Strength, S, versus
modulus, E. Strength,
S, is yield strength for
metals and polymers,
compressive strength
for ceramics, tear
strength of elastomers,
and tensile strength for
composites.
Strength, S, versus
density, ρ. Strength, S, is
yield strength for metals
and polymers,
compressive strength for
ceramics, tear strength of
elastomers, and tensile
strength for composites.
Strength at
temperature, TS, versus
temperature, T.
Strength at
temperature, TS, is
yield strength at
temperature for metals
and polymers,
compressive strength
at temperature for
ceramics, tear strength
at temperature for
elastomers, and tensile
strength at temperature
for composites. The
insert figure explains
the shape of the
lozenges
Cost of
materials in bulk
quantities in
December 2000.
HIERRO FUNDIDO
Aleación de cuatro elementos: Fe, carbono (entre 2 y 4 %), silicio y
manganeso. Algunas veces se añaden elementos de aleación. Las
propiedades físicas de una pieza de hierro fundido dependen del
enfriamiento durante la solidificación. Éste, a su vez, depende del tamaño y
forma de la pieza de fundición, así como de los detalles de la manera como
se haya realizado la fundición. Debido a esto (y a diferencia de otros
materiales de ingeniería), el hierro fundido usualmente se especifica por
propiedades mecánicas y no por el análisis químico.
Las propiedades distintivas del hierro fundido son el resultado,
principalmente, del contenido de carbono:
a) el alto contenido de carbono hace que sea muy fluido el hierro líquido, de
modo que puede moldearse en formas complejas.
b) La precipitación del carbono durante la solidificación contrarresta la
contracción normal para dar secciones resistentes.
c) La presencia del grafito en el metal proporciona una excelente facilidad
de maquinado (aun a niveles de dureza que resiste el desgaste), amortigua
la vibración y ayuda a la lubricación en los límites de las superficies de
desgaste. Cuando “se congela” (calor disipado rápidamente de la superficie
durante la solidificación), todo el carbono cerca de la superficie permanece
combinado virtualmente en la forma de carburos de hierro, ocasionando
una superficie extremadamente dura resistente al desgaste.
Hierro gris

La apariencia del hierro fundido gris proviene del carbono que se

precipita en la forma de hojuelas de grafito. Aun los grados más
suaves tienen buena resistencia al desgaste. Se obtienen durezas
más altas usando técnicas especiales de taller de fundición,
tratamiento térmico o elementos adicionales en la aleación.
Debido a que las hojuelas de grafito ocasionan que el fierro
fundido no pueda trabajar adecuadamente a la tensión, la
resistencia a la compresión es tres a cinco veces más alta. Con
frecuencia se obtiene ventajas en la resistencia incorporando
nervaduras en el lado sometido a compresión de un elemento
cargado y flexionado.

Aplicaciones típicas:
•bloques de cilindros en los motores de gasolina y diesel,
•bases y bastidores de máquina
•engranes, volantes y discos
•tambores de freno.
Hierro dúctil (nodular)

El hierro dúctil es una aleación de magnesio, el cual ocasiona que el

carbono en exceso se precipite en la forma de pequeñas esferas o nódulos.
Estos nódulos afectan menos la estructura que las hojuelas de grafito del
hierro gris, dando por lo tanto ductilidad notable mejorando a la vez la
resistencia a la tensión, la rigidez y la resistencia al impacto. El hierro dúctil
se identifica con tres números, como 60-40-18, los cuales denotan
resistencia a la tensión (60 klb/pulg2), resistencial a la fluencia (40 klb/pulg2)
y elongación (18 %). Se utiliza en cigüeñales de motores, engranes para
servicio pesado y en piezas como bisagras de automóviles.

Hierro blanco

El hierro blanco (llamado así debido a la apariencia blanca de la superficie

de fractura) se produce en las porciones exteriores de las fundiciones de
hierro gris y hierro dúctil debido al enfriamiento de superficies seleccionadas
del molde, sin dar tiempo para la precipitación del carbono. La estructura
resultante es extremadamente dura, resistente al desgaste y quebradiza. Se
utiliza por lo general en bolas para molinos, dados para troquelados de
extrusión, revestimientos de mezcladoras de cemento, zapatas de freno de
ferrocarril, cilindros laminadores, trituradoras y pulverizadoras.
Hierro maleable

El hierro maleable se hace de hierro blanco mediante un

proceso de tratamiento térmico de dos etapas. La
estructura resultante contiene grafito en exceso
formando nódulos recocidos. La necesidad de principiar
con una fundición de hierro blanco sólido limita el
espesor de las secciones a casi 3 pulg. Por lo común,
las fundiciones de hierro maleable cuestan un poco
menos que las fundiciones de hierro dúctil. Se utiliza por
lo general en partes para trabajo pesado que tienen
superficies de apoyo y se usan en camiones, equipo de
ferrocarril, maquinaria de construcción y equipo agrícola.
ACEROS

El acero es el material que se usa con más frecuencia para los componentes de
máquinas. Variando adecuadamente la composición, el tratamiento térmico (TT) y
el tratamiento mecánico pueden obtenerse propiedades mecánicas que se
encuentren entre márgenes muy amplios. Para la selección apropiada de su
composición son fundamentales 3 relaciones básicas:
1. Todos los aceros tienen esencialmente el mismo módulo de elasticidad.
Entonces, si el requisito decisivo de la parte es la rigidez, como todos los aceros
se comportan en forma igual, debe seleccionarse el de menor costo (incluyendo
los costos de fabricación).
2. El contenido de carbono, casi por sí solo, determina la máxima dureza. El
máximo potencial de dureza aumenta el contenido de carbono hasta cerca de 0.7
%. Esto significa que se puede aplicar un TT a las partes con forma regular,
relativamente pequeñas, hechas con acero simple al carbono para obtener
esencialmente la misma dureza y resistencia que se lograría con los aceros de
aleación más costosa.
3. Los elementos de aleación (Mn, Mo, Cr, Ni y otros) elevan la templabilidad del
acero. Por lo tanto, el potencial de dureza y resistencia (el cual está controlado por
el contenido de carbono) puede obtenerse con tratamientos térmicos menos
drásticos usando dichos elementos de aleación. Esto significa que con un acero
de aleación: a) las partes con secciones grandes pueden lograr durezas más altas
en el centro o núcleo de la sección y b) partes con formas irregulares, sujetas a
deformación durante un enfriamiento drástico, pueden alcanzar las durezas
deseadas con un TT más moderado.
End quenching and
testing of hardness
and end-quench
hardenability
specimen. (a)
specimen being
water-quenched.
(b) finished
quenched specimen
after grinding and
checking Rockwell
C hardness.
Aceros simples al carbono
Estos aceros contienen sólo carbono como elemento de aleación significativo. Los
aceros de bajo contenido de C tienen menos de 0.3%C; los aceros con un término
medio de carbono tienen 0.3 a 0.5 % y los aceros de alto contenido, arriba de 0.5%.
La siguiente tabla muestra los usos típicos para aceros que tienen diversos niveles
de contenido de C.
Aceros de aleación

El propósito básico de agregar elementos de aleación al acero es aumentar su

templabilidad. Ésta se mide con la prueba de Jominy del enfriamiento de un extremo
(ASTM A-255 y SAE J406b). Para la prueba debe suspenderse una barra de 1 in de
diámetro por 4 in de largo, enfriar el extremo inferior con agua mientras el extremo
superior se enfría al aire. Se mide entonces la dureza a intervalos de 1/16 “ a partir del
extremo enfriado. La distancia a la cual se extiende la acción de endurecimiento es una
medición de la templabilidad impartida por los elementos de aleación.
La tabla 3.1 representa los resultados de un estudio de la efectividad relativa de los
diversos elementos de aleación para impartir templabilidad al acero. Los elementos se
listan en orden decreciente de efectividad; f representa el factor de facilidad de
endurecimiento relativa como función de la concentración del elemento usado. Por ej,
el Mn es el segundo elemento efectivo, y la ecuación es válida para concentraciones
hasta de 1 .2 por ciento. Si se usa 1%Mn, el factor de templabilidad es 4.46. En forma
similar, una concentración del 2% Cr es sólo un poco más eficaz, dando un factor de
5.36. La tabla 3. 1 no está completa (una omisión notable es el Va), y los elementos de
aleación pueden ocasionar también efectos secundarios. Sin embargo, las ecuaciones
de la tabla 3.1 proporcionan una guía útil para seleccionar los medios más económicos
y obtener un nivel necesario de templabilidad.
La mayoría de los aceros de aleación pueden clasificarse como de “endurecimiento
íntegro” o de “carburización”; el último se usa cuando se desea tener un núcleo tenaz
y una capa superficial dura poco profunda. También se usan la nitruración y otros
procesos para endurecer las superficies.
Aceros HSLA
Los aceros de alta resistencia y baja aleación (HSLA) fueron desarrollados en 1940
como una clase de aceros con un costo relativamente bajo, pero que proporcionaban
muchas ventajas de los aceros regulares de aleación más costosos Para muchos usos,
su resistencia mayor con respecto al acero simple al carbono permite una reducción en
el peso con poco o casi nada de aumento en el costo total de la parte. En los años
recientes se han utilizado mucho los aceros HSLA en los automóviles.
Endurecimiento superficial de los aceros
Significa que sólo se endurece la superficie del material (llamada “cáscara”). Por lo
común se realiza por carburación, cianuración, nitruración, endurecimiento por
inducción o por endurecimiento a la flama. La carburización implica introducir carbono
adicional en las superficies del acero, el cual de otra manera tendría bajo contenido de
carbono, y tratarlo entonces térmicamente para hacer que la superficie tenga una
dureza alta. En el apéndice C-7 se listan algunos materiales específicos y las durezas
relacionadas. La cianuración es un proceso similar en el que se agrega tanto N como C
a las superficies de aceros con bajo y medio contenido de C. En la nitruración se
agrega N a una parte ya maquinada y tratada térmicamente. La temperatura para el
proceso es de 1000°F (538°C) o menos, y no hay enfriamiento brusco. Esta
característica elimina los problemas posibles de distorsión. Para lograr una dureza
máxima en la superficie, con frecuencia se usan aceros especiales “nitralloy” (contienen
aluminio como una aleación). Los aceros de aleación con contenido medio de C (en
particular el 4340) también se nitruran.
Los endurecimientos por inducción a la flama implican calentar solamente las
superficies de partes hechas de aceros con un contenido medio de C y de aleación;
luego se enfrían bruscamente y se revienen.
Aceros inoxidables

Los aceros inoxidables contienen, por definición, un mínimo de 10.5 %Cr.

Los aceros inoxidables dulces son austeníticos, ferríticos, martensíticos o
endurecidos por precipitación. Las propiedades mecánicas de algunos
aceros inoxidables dulces se encuentran en el apéndice C-8. Los aceros
inoxidables fundidos se clasifican por lo general en resistentes al calor o
resistentes a la corrosión.

Superaleaciones con base de hierro

Estos materiales se usan principalmente en partes que estarán sometidas a

temperaturas elevadas, como las turbinas. Las propiedades de las
superaleaciones con base de hierro se listan en el apéndice C-9. Algunos
especialistas consideran que solamente los materia les austeníticos son
superaleaciones verdaderas. En general, se usan a temperaturas arriba de
1000°F (538°C), y los materiales martensíticos se usan a temperaturas más
bajas. Las propiedades importantes de las superaleaciones incluyen
resistencia a las altas temperaturas, resistencia a la deformación plástica,
oxidación, corrosión y desgaste. Se utiliza en partes (incluyendo pernos) de
las turbinas de gas, motores de reacción, intercambiadores de calor y
hornos. -
ALEACIONES NO FERROSAS

Aleaciones de aluminio

Se consiguen literalmente cientos de aleaciones de Al, tanto en formas dulces como

fundidas. Las propiedades de algunas de las más comunes se listan en los apéndices
C-10 y C-1 1. La composición química de las aleaciones de Al se designa con cuatro
dígitos (formas dulces) o con tres (aleaciones fundidas). El tratamiento térmico,
mecánico o ambos se indica con una designación del templado, siguiendo al número
de identificación de la aleación. Las designaciones de temple se dan en el apéndice C-
12. El TT para aumentar la dureza y la resistencia de las aleaciones de Al es diferente
al TT del acero. Las aleaciones de Al primero se someten a una temperatura elevada
durante el tiempo suficiente para que formen solución los constituyentes
endurecedores (como Cu, Mg, Mn, Si, Ni) y, finalmente, se endurecen por
envejecimiento, esto ocasiona que algunos de los elementos endurecedores se
precipiten en toda la estructura. Algunas aleaciones se precipitan a la temperatura
ambiente; otras requieren una temperatura elevada (envejecimiento artificial). Aunque
el Al es un metal fácilmente moldeable por fundición que se utiliza para hacer infinidad
de piezas, existen problemas en el moldeo por fundición. La contracción durante la
fundición es relativamente grande (3.5 al 8.5% del volumen) y no hay un mecanismo
similar a la precipitación del C en el Fe fundido para contrarrestar la contracción. La
fragilidad a alta T, la absorción de gas o ambas pueden causar problemas a menos
que se especifiquen y controlen los detalles apropiados para el trabajo en el taller.
Aleaciones de cobre

Incluyen una variedad de latones (aleaciones de Cu y Zn

principalmente) y bronces (aleaciones de Cu y Sn principalmente).
Como característica, tienen buena conductividad eléctrica,
conductividad térmica y resistencia a la corrosión, pero razones
relativamente bajas de la resistencia al peso. Pueden trabajarse en
caliente o en frío, pero se endurecen por deformación en el proceso.
La ductilidad puede restaurarse recociéndolas o mediante el calor de la
soldadura o el latonado. Con frecuencia, las propiedades específicas
deseadas (mayor resistencia, resistencia a suavizarse por el calor o
maquinabilidad) pueden mejorarse en forma notable agregando
pequeñas cantidades de otros agentes para que formen parte de la
aleación. Las propiedades de varias aleaciones de Cu comunes se dan
en el apendice C- 13.
Aleaciones de magnesio
Las aleaciones de magnesio son las más livianas entre los metales usados en
ingeniería. Se designan por un sistema establecido por la American Societyf or
Testing and Materials (ASTM), el cual abarca tanto la composición química como el
temple. La designación principia con dos letras que representan los elementos de
aleación de la concentración mayor y luego, de la concentración que le sigue. Las
letras de designación son:
A — Al
H — Tr
K — Zr
L — Litio
M — Mn
Q — Ag
S — Si
Z — Zn
Después hay dos dígitos que representan los porcentajes respectivos dé estos dos
elementos; redondeados a números enteros. Siguen a estos dígitos una letra
consecutiva que indica alguna variación en la composición, los constituyentes que
intervienen en menor cantidad en la aleación o las impurezas. Las designaciones
de temple al final son idénticas a las usadas en el aluminio (apendice C12) Por
ejemplo la aleacion AZ31B H24 contiene el 3 por ciento de Al, 1 por ciento de Zn, y
está endurecida por deformación.
Las propiedades mecánicas de algunas aleaciones comunes de magnesio se
muestran en el apéndice C-l4.
Aleaciones de níquel (incluyen superaleaciones con base de níquel)

Las aleaciones de níquel se usan en elementos estructurales que, por lo común,

requieren resistencia específica a la corrosión, resistencia o ambas y tenacidad a
temperaturas extre mas tan elevadas como 2000°F (1093°C) y —400°F (—240°C).
En el apéndice C-15 se muestran las propiedades físicas típicas. El níquel y las
aleaciones Duraníquel contienen más del 94 por ciento de níquel. El Monel
representa una serie de aleaciones de níquel y cobre, basadas en la solubilidad
mutua de estos dos elementos en todas las proporciones. Son fuertes y tenaces a
temperaturas bajo cero y. especialmente, resistentes al agrietamiento por corrosión
bajo carga (sección 9.5). El Hastelloy designa una serie de superaleaciones de Ni-
Mo y Ni-Mo-Cr. Varios Hastelloys resisten la oxidación y conservan resistencia útil
y las propiedades a la deformación plástica en el rango de 2000°F (1093°C). Las
aleaciones Inconel, Incoloy, Rene y Udimet listadas en el apéndice C-15 son
aleaciones de Ni-Cr y Ni-Cr-Fe.

Aleaciones de titanio

Las aleaciones de titanio no son magnéticas, muy resistentes a la corrosión, tienen

baja conductividad térmica y razones altas de resistencia/peso. Por otro lado, son
muy caras y difíciles de maquinar. Las propiedades mecánicas de algunas de las
aleaciones más comunes se muestran en el apéndice C-16.
Aleaciones de Zinc
El zinc es un metal relativamente barato de resistencia moderada. Tiene una
temperatura baja de fusión y, por lo tanto, se funde a presión con facilidad y bajo
costo. Las fundiciones de zinc a presión casi siempre son partes para la industria
automotriz, accesorios para edificios, partes de máquinas para oficina y juguetes.
El uso del metal es limitado en otras formas. Las propiedades mecánicas de las
aleaciones comunes de zinc para fundiciones a presión se listan en el apéndice C-
17. También incluyen una aleación relativamente nueva (ZA-12) que puede
fundirse usando diferentes métodos.
 Plásticos

Los plásticos constituyen un grupo grande y variado de materiales orgánicos y

sintéticos. Aunque son sólidos en el estado final, los plásticos son líquidos en
alguna etapa de su manufactura, permitiendo que se moldeen en diversas
formas. El moldeado por lo común implica la aplicación de calor, presión o
ambos. El término “plásticos” en realidad es engañoso, ya que el material es
un plástico verdadero sólo durante una etapa de su manufactura.
Las unidades químicas básicas de los materiales plásticos son los monómeros.
Bajo condiciones apropiadas, que por lo común implican calor, presión o
ambas, tiene lugar la polimerización, en la cual los monómeros se combinan
para dar lugar a los polímeros.