SF - Aulas 06 e 07 - Fundição

SF
Aulas 04 e 05
Fundição
Marcelo dos Santos Pereira
Departamento de Materiais e Tecnologia

Faculdade de Engenharia - Campus de Guaratinguetá - UNESP
SF - UNESP / Campus de Guaratinguetá

Introdução à Fundição
A Indústria de Fundidos metálicos emprega cerca

de 50.000 trabalhadores, fatura 2,5 bilhões de
dólares por ano, em cerca de 1.000 empresas.
Sua produção destina-se às indústrias de bens de
capital e siderúrgica, sendo 48% para a
automotiva.
Usando mão-de-obra e matérias-primas nacionais,
é quase independente do mercado externo.
Portanto, gera um grande número de empregos
diretos e indiretos na cadeia produtiva de fundição.
-2-
Introdução - Definição
 O processo de fundição consiste na produção de

uma peça, através da introdução de um metal
líquido na cavidade de um molde, onde o mesmo
se solidifica.
-3-
Vantagens do Processo de Fundição
Vantagens:
 Peça de forma simples ou complexa: bloco de
motores,
 Permite a obtenção de peças com qualquer
tamanho: peças com alguns gramas até toneladas,
 Obtém-se peças sem estrutura direcional,
 Aplica-se a vários tipos de metais, tais como aços,
ferros fundidos, alumínio, cobre, zinco, magnésio,
e respectivas ligas.
-4-
Desvantagens do Processo de Fundição
 Porém existem também desvantagens.

 Os aços fundidos, por exemplo, podem
apresentar elevadas tensões residuais,
microporosidade, zonamento e variações de
tamanho de grão.
 Tais fatores resultam em menor resistência e
ductilidade, quando comparados aos aços
obtidos por outros processos de fabricação
como conformação a quente.
-5-
Matéria Prima no Processo de Fundição
Os metais são os mais utilizados:

 Ferro fundido: blocos de motor,
 Alumínio: peças aeronáuticas (alta relação da resistência
à tração com o peso),
 Magnésio: peças aeronáuticas - liga de Al e Mg para
rodas,
 Latão (Cu e Zn): resistente à corrosão – torneiras,
 Bronze (Cu - Sn): resistência à corrosão - uso naval,
 Ligas de zinco: Zamak (liga Zn-Al-Cu-Mg) - carcaça de
liquidificadores, batedeiras, aspiradores e ventiladores.
-6-
Etapas do Processo de Fundição
Etapas:
 Fabricação do modelo,
 Introdução de suporte de macho,
 Preparação do molde,
 Fechamento do molde,
 Introdução do macho,
 Vazamento,
 Desmoldagem,
 Rebarbação e limpeza.
-7-
Modelo
 O modelo é uma réplica da peça, feita em madeira,

metal e outros, ao redor do qual é compactado o
material de moldagem, dando forma à cavidade do
molde que receberá o material fundido,
 O modelo tem o formato da peça desejada e é feito de
acordo com o desenho da peça final, acrescentando-se:
- Material para compensar a contração ocorrida no metal
durante a solidificação e resfriamento, (contração
volumétrica),
- Sobremetal necessário à usinagem da peça,
- Dimensões maiores que a peça final, para a retirada de
defeitos superficiais(inclusões de areia e bolhas de gás).
-8-
Modelo
 Os modelos devem ter inclinações, em suas paredes

verticais, que são denominadas "saídas“,
 Esta saída facilita a retirada do modelo do molde. A
inclinação varia com a forma, a dimensão da peça e o
processo de moldagem,
 O modelo bem construído facilita sua extração do molde
de areia, e evita danificar as paredes da cavidade.
-9-
Modelo - Materiais
 Leva-se em conta alguns fatores como:

usinabilidade , resistência ao desgaste, resistência
mecânica, peso, custo e resistência à corrosão,
 Madeira para pequenas quantidades,
 Metal para grandes quantidades.
 Metais mais usados: ligas de alumínio, aços,

ferros fundidos e bronze,
 Madeiras mais usadas: cedro, imbuia, peroba.
- 10 -
Macharia
 Os machos são utilizados para formar as cavidades nas

peças fundidas, principalmente orifícios,
 Pode-se distinguir duas partes nos machos:
a) a parte útil, que será utilizada para conformar
a peça, ou seja a parte que irá entrar em contato com
o metal líquido,
b) marcação, é a parte para fixação do macho no
molde de areia que impede seu deslocamento ao
receber o impacto do jato metálico,
 Os machos são empregados secos e raramente no
estado verde.
- 11 -
Macharia
Macharia
- 12 -
Moldagem
CLASSIFICAÇÃO
 Existem muitas variantes no processo de fundição:
grau de automação,
produtividade,
precisão dimensional,
acabamento superficial.
 Entretanto, destaca-se a influência do tipo de molde nas
propriedades físicas do material resultante.
 A taxa de extração de calor através do molde, determina
o tamanho final de grão, e portanto a característica de
resistência mecânica da peça.
- 13 -
Moldagem
CLASSIFICAÇÃO
 Por este motivo os processos de fundição são muitas
vezes classificados de acordo com o tipo de molde
utilizado.
 Os processos típicos podem ser classificados em quatro
grupos básicos:
a) Areia Verde (molde é descartável),
b) Molde Permanente (molde é metálico, bipartido).
c) Injeção (molde é metálico, o metal líquido entra sob
pressão),
d) Cera Perdida (molde e modelo são descartáveis).
- 14 -
Moldagem - Seleção do Processo
O processo mais adequado depende dos seguintes fatores:
• Quantidade de peças a produzir,

• Projeto da fundição,
• Tolerâncias requeridas,
• Grau de complexidade,
• Especificação do metal,
• Acabamento superficial desejado,
• Custo do ferramental,
• Comparar custos entre usinagem e fundição,
• Limites financeiros do custo de capital,
• Requisitos de entrega.
- 15 -
Moldagem
a) Molde de areia:
1. Verde ou úmida,
2. Seca ou estufada,
3. Aglomerada com cimento,
4. Aglomerada com silicato de sódio e gás carbônico.
- 16 -
Moldagem
Características da Areia:
1) Moldabilidade - capacidade de moldagem, de adotar

fielmente a forma do modelo, mantendo-a durante o
processo de fundição,
2) Colapsidade - qualidade de ceder aos esforços originados
pela contração da peça ao se solidificar. Se o molde não for
colapsível, poderá ocorrer a fratura da peça e a formação de
trincas a quente,
3) Permeabilidade aos gases - propriedade de deixar passar
através de si o ar, gases e vapores, presentes ou gerados
durante o vazamento do metal. (bolhas, mau enchimento),
4) Desmoldabilidade - facilidade para retirar a peça do molde,
garantindo uma superfície isenta de resíduos de moldagem.
- 17 -
Moldagem
Classificação das Areias:
1. Areias naturais são encontradas em depósitos minerais

contendo grãos de areia envolvidos já por
aglomerantes(argila) em porcentagem tal que podem ser
utilizadas diretamente sem outra adição do que a água,
2. Semi-sintéticas são aquelas em que se adiciona algum
elemento além da água para corrigir e melhorar sua
composição de modo a poderem ser utilizadas.
3. Sintéticas são obtidas a partir de elementos de base (areia,
argila e água) misturados em proporção adequada.
- 18 -
Moldagem
Constituição da Areia:
 areia, constituinte básico onde se considera: pureza,
granulometria (tamanho de grãos, dureza, forma e integridade
dos grãos), refratariedade, permeabilidade e expansibilidade;
 argila, aglomerante usual nas areias de fundição sintéticas
(especialmente preparadas);
 carvão moído, eventualmente, para melhorar o acabamento
das peças fundidas;
 dextrina, aglomerante orgânico derivado do amido; confere
maior resistência mecânica à areia quando secada (estufada);
 óleos, milho, mamona, oiticica, como ligantes orgânicos.
- 19 -
Moldagem
Constituição da Areia:
 farinha de milho gelatinizada (Mogul), que melhora
a qualidade de trabalhabilidade da areia;
 breu em pó, aglomerante de resina natural, que
confere, principalmente em areia seca, grande
resistência mecânica;
 baquelite, aglomerante de resina sintética;
 serragem, eventualmente, para atenuar os efeitos da
expansão.
- 20 -
Moldagem
Moldagem em areia:
 Os componentes secos da areia são colocados

em misturadores especiais e, paulatinamente,
introduz-se água,
 A moldagem pode ser manual ou mecânica.
- 21 -
- 22 -
Moldagem
a.1) Molde de areia verde ou úmida:

Areia - constituinte básico,
Argila - aglomerante usual nas areias sintéticas,
Água.
Estes moldes são usados na fundição de ligas ferrosas
e não ferrosas.
a.2) Molde de areia seca ou estufada:
 Acrescenta-se aglomerante orgânico (dextrina),
 secagem de 150 a 300 °C em estufa,
 podem ser usados para várias ligas, mas são mais
comuns na fundição de aço.
- 23 -
Moldagem
a.3) Molde de areia aglomerada com cimento:

 Adiciona-se em torno de 12% de cimento portland,
 semelhante ao molde de areia seca,
 preferido para peças médias e grandes.
a.4) Molde de areia aglomerada com

silicato de sódio e gás carbônico:
 Adiciona-se silicato de sódio (2,5 a 6%),
 depois de compactado aplica-se o CO2,
 da reação - sílica-gel, carbonato de sódio e H2O,
 endurece o molde em tempo curto,
 peças e machos de qualquer dimensão.
- 24 -
Moldagem
b) Molde permanente por gravidade,
 Também chamados de lingoteiras,

 Usado para fundição de lingotes, ou seja, peças de
formas regulares, cilíndricas ou prismáticas,
 Ferro fundido cinzento e ligas não ferrosas.
- 25 -
Moldagem
b) Molde permanente por gravidade
horizontal
vertical
- 26 -
Moldagem
b.1) Molde permanente misto
 Molde para a fundição de um cilindro

de laminação “coquilhado”,
 coquilha é a parte metálica,
 solidifica mais rápido, gerando uma
camada dura e mais resistente ao
desgaste.
- 27 -
Moldagem
c) Moldagem sob pressão,

 Consiste na aplicação de uma pressão que obriga o
metal líquido a penetrar entre as duas metades da
forma metálica que constitui o molde permanente,
 máquinas de câmara quente, o sistema de injeção
encontra-se quase que totalmente mergulhado no metal
líquido, possuindo a temperatura deste, acarretando
grande desgaste das partes imersas. Por isto, são
empregadas para metais de baixo ponto de fusão, como
zinco, chumbo, estanho e suas ligas,
 máquinas de câmara fria, metais de ponto de fusão
maiores, como magnésio, alumínio, cobre e suas ligas.
- 28 -
Moldagem
c) Moldagem sob pressão
Câmara quente
- 29 -
Moldagem
c) Moldagem sob pressão
Câmara fria
- 30 -
Moldagem
d) Moldagem de precisão,
1. Por Cera Perdida ou Investment Casting,

2. Fundição em Casca ou Shell Molding.
- 31 -
Moldagem
d.1. Por Cera Perdida ou Investment Casting,

 O processo, inicialmente, requer a produção de
dispendioso modelo de cera ou plástico;
 Este modelo é revestido com material refratário, que
endurece a uma temperatura de 650 a 1000 °C;
 Durante o período de queima ou endurecimento, o
modelo derrete e escorre, gerando a cavidade do molde;
 O metal é então vazado no interior desta cavidade,
produzindo a peça desejada.
- 32 -
Moldagem
Etapas do Processo por Cera

Perdida:
 A cera é injetada na matriz para
confecção dos modelos,
 Os modelos de cera endurecida
são ligados a um canal central,
 Um recipiente metálico é
colocado ao redor do grupo de
modelos,
 O recipiente é enchido com uma
pasta refratária, chamada
investimento, para a
confecção do molde,
- 33 -
Moldagem
5. O molde endurecendo pelo

aquecimento, os modelos
derretem e deixam o molde,
6. O metal líquido é vazado no
interior do molde,
7. O material do molde é
quebrado e as peças
fundidas são retiradas,
8. As peças são separadas do
canal central e dos canais
de enchimento e
esmerilhadas.
- 34 -
Moldagem
d.2. Por Fundição em Casca ou Shell Molding,

 O molde é feito da mistura de areia e resina (baquelite), colocada
contra o modelo metálico e aquecida, onde polimeriza e endurece,
 A mistura pode ter a seguinte composição: Areia - 90 a 92%;
baquelite em pó - 4 a 5%; Fração de aldeídos e éteres - 4 a 5%;
 A cura da resina (endurecimento), forma uma casca rígida pela
aglomeração dos grãos de areia, constituindo a metade do molde;
 Após a casca ser extraída do modelo, as metades do molde são
coladas, colocadas em uma caixa suporte, e o molde está pronto
para receber o metal líquido
- 35 -
Moldagem
Etapas do Processo em Casca:

1) A mistura de areia e resina é
colocada dentro de uma caçamba
basculante, (figura a);
2) Fecha-se a caçamba com a placa
de modelos (figura b e c) e
inverte-se a caçamba (figura d);
3) A placa previamente aquecida entre
150 e 250°C , fica recoberta pela
areia, sob a pressão exercida pela
própria areia, (figura d);
- 36 -
Moldagem

4) A resina junto à placa aquecida
envolve os grãos de areia,
e f
formando uma casca de 5 a 10 mm
pouco endurecida em um intervalo
de tempo de 5 a 16 s;
5) A caçamba volta à posição inicial, a
casca é extraída e aquecida em
fornos à temperaturas entre 300 e
650 °C, por 8 s a 5 min;
6) As placas possuem extratores que
afastam a casca formada, ficando
g h
prontas para novo uso;
- 37 -
Moldagem

7) As meias cascas assim obtidas são
unidas, pois existem ressaltos e
rebaixos, para a união na posição
exata. Quando necessário são
colocados os machos;
8) Essas meias cascas podem ser
coladas ou presas por meio de
grampos. Na hora da fundição os
moldes assim obtidos são colocados
em caixas, sendo os vãos entre um
e outro preenchidos com areia,
(figura i).
- 38 -
Seleção do Processo
- 39 -
Seleção do Processo
- 40 -
Fusão
 Todos os processos de fundição baseiam-se em um

material liquefeito,
 Algum tipo de forno para fundir o material é necessário,
 Os equipamentos para esta fusão devem atender aos
seguintes requisitos:
a) fornecer temperatura adequada,
b) produzir metal fundido de qualidade adequada,
c) apresentar baixo custo operacional.
- 41 -
Fusão
Forno de Cadinho
 São utilizados para metais não ferrosos: cobre, alumínio, ligas
Cu-Zn,
 Neste forno, o material a fundir é colocado no interior de um
cadinho de grafite, sílica ou alumina (materiais de alta
refratariedade), que é posto no interior do forno sobre uma base
refratária,
 O cadinho é aquecido pela queima do coque, óleo, gases
combustíveis ou por resistência elétrica,
 Podem ser do tipo estacionário (figura), onde para o vazamento
do metal líquido o cadinho deve ser retirado do interior do forno;
 Ou podem ser do tipo basculante, onde o cadinho é fixo à
carcaça do forno, a qual contém um bico de vazamento (figura).
- 42 -
Fusão
Forno de Cadinho Estacionário
- 43 -
Fusão
Forno de Cadinho Basculante
- 44 -
Fusão
Forno Cubilot (cubilô)

 Equipamento clássico na fusão do ferro fundido,
 O cubilô consiste de uma carcaça cilíndrica vertical de aço,
revestida internamente por tijolos refratários, podendo ter
diâmetro de 1,80 m e altura superior a 15 m (figura),
 Sua capacidade de fusão é de 1 a 50 t/h,
 A carga é introduzida por meio de portas situadas na altura
intermediária da carcaça. Composta de metais (sucata, ferro-
gusa, aço, FeMn e FeSi), carvão coque (combustível), oxigênio
(comburente - ar) e calcário (fundente: facilita a separação de
impurezas dos metais e do carvão, formando a escória),
 O ar comprimido é soprado pelas ventaneiras, a fim de
queimar o coque, fornecendo calor para fundir o ferro.
- 45 -
Fusão
Forno Cubilot (cubilô)
- 46 -
Fusão
Forno de Cubilot (cubilô)

 O ar comprimido é fornecido por uma câmara
chamada "caixa de vento" que circunda o cubilô. A
caixa de vento é alimentada por meio de ventilador,
de modo a se conseguir pressões variáveis,
 O fundo do cubilô é protegido do metal líquido, por
uma camada de areia socada e, possui portas a fim
de permitir a limpeza, ou seja, remover o
combustível não consumido e o resíduo de ferro,
 Durante o processo, a remoção da escória é feita
pelo furo de saída, enquanto do lado oposto e abaixo
está o furo de vazamento, próximo ao fundo,
- 47 -
Fusão
Operação do Cubilot (cubilô)

 Após a limpeza do forno, coloca-se fogo na madeira e
coque no fundo do forno, com os furos de escória e
vazamento abertos,
 Depois do fechamento dos furos, ateia-se fogo a uma
camada de coque (da altura das ventaneiras) no
fundo do forno até incandescer o carvão,
 Inicia-se o carregamento propriamente dito,
colocando-se camadas alternadas de ferro gusa,
coque e calcário, até que se atinja o nível da porta de
carga,
 Uma vez aquecida a carga e o cubilô, inicia-se o
sopro de ar para o interior do forno,
- 48 -
Fusão
Forno Elétrico a Arco Direto

 Utilizado principalmente na fusão do aço, consiste de uma carcaça
cilíndrica de aço, com sistema basculante,
 A parte inferior do forno, ou soleira, é feita de revestimento refratário,
de natureza ácida ou básica, As partes laterais são revestidas de
tijolos refratários, tipo silicoso, assim como a cobertura ou abóbada,
 O aquecimento é feito através de três eletrodos, podendo ser de
carbono ou de grafite, sendo preferidos estes últimos por
apresentarem maior resistência e condutibilidade elétrica,
 O arco elétrico gerado entre os eletrodos e a carga metálica. O calor
transmitido por irradiação funde a carga e mantém o metal líquido,
 Pode fundir até 300 ton., enquanto sua velocidade de fusão vai até
40 t/h e a temperatura de trabalho está na faixa de 1250 a 1750 °C.
- 49 -
Fusão
Forno Elétrico
a
Arco Direto
- 50 -
Fusão
Forno por Indução

 São usados para fundir quantidades relativamente
pequenas de ligas especiais de qualquer tipo com
mínima contaminação, mas, principalmente, na
fusão de aços ligas,
 Os fornos para fusão do aço têm capacidade
variável de 50 a 500 Kg,
 Os fornos de indução operam sob o princípio do
transformador, em que é passada uma corrente por
uma bobina primária e, o metal ou o cadinho,
funciona como uma bobina secundária. A corrente
induzida produz um efeito de aquecimento,
- 51 -
Fusão
Forno por
Indução
- 52 -
Vazamento
 O aspecto mais importante é a determinação de

uma maneira adequada de introduzir o metal, de
modo que não haja erosão do molde, e que ele seja
preenchido inteiramente sem aprisionamento de
gases,
 A borda do cadinho ou da panela deve estar bem
perto do canal de entrada, para evitar:
. absorção de oxigênio pelo metal líquido,
. turbulência.
- 53 -
Massalote
 A contração que ocorre durante a solidificação e o

resfriamento pode causar a formação de ocos ou
vazios,
 Na fundição de lingotes, coloca-se sobre o topo
da lingoteira metálica uma peça postiça de
material refratário, denominada "cabeça
quente" ou "massalote“,
- 54 -
Massalote
 Esta peça, por ser de material refratário retém o

calor por mais tempo e solidificará por último,
portanto concentrando o vazio (Figura a),
 Nas peças fundidas, utiliza-se um alimentador. Na
Figura b, a seção mais grossa da peça supre as
mais finas, enquanto o alimentador abastecerá as
retrações da seção mais grossa. O alimentador
ficará convenientemente suprido de excesso de
metal líquido, nele se concentrando o vazio.
- 55 -
Massalote
(a) Massalote
(b)
- 56 -
Desmoldagem
 Compreendem as operações que visam

remover as peças fundidas do molde,
 Na fundição em areia e quando são usados
machos de areia a desmoldagem é feita
normalmente por vibração.
- 57 -
Rebarbação e Limpeza
 Várias operações são necessárias antes que as

peças estejam prontas para o uso, para usinagem
ou montagem. Estas operações são as seguintes:
1) Limpeza grosseira: remoção de canais e
massalotes,
2) Limpeza das superfícies, internas e externas,
3) Remoção de rebarbas, saliências, canais e
massalotes,
4) Acabamento: dá ao fundido seu aspecto final.
- 58 -
Rebarbação e Limpeza
 A remoção dos canais e massalotes pode ser feita

através dos seguintes equipamentos:
a) serra de disco ou fita (Al, Mg),
b) prensas,
c) maçaricos (aços),
d) discos de corte.
- 59 -

SF - Aulas 06 e 07 - Fundição

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Marcelo dos Santos Pereira

Departamento de Materiais e Tecnologia

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A Indústria de Fundidos metálicos emprega cerca

 O processo de fundição consiste na produção de

 Porém existem também desvantagens.

Os metais são os mais utilizados:

 O modelo é uma réplica da peça, feita em madeira,

 Os modelos devem ter inclinações, em suas paredes

 Leva-se em conta alguns fatores como:

 Metais mais usados: ligas de alumínio, aços,

 Os machos são utilizados para formar as cavidades nas

O processo mais adequado depende dos seguintes fatores:

• Quantidade de peças a produzir,

1) Moldabilidade - capacidade de moldagem, de adotar

Classificação das Areias:

1. Areias naturais são encontradas em depósitos minerais

 Os componentes secos da areia são colocados

 A moldagem pode ser manual ou mecânica.

a.1) Molde de areia verde ou úmida:

a.3) Molde de areia aglomerada com cimento:

a.4) Molde de areia aglomerada com

b) Molde permanente por gravidade,

 Também chamados de lingoteiras,

b) Molde permanente por gravidade

b.1) Molde permanente misto

 Molde para a fundição de um cilindro

c) Moldagem sob pressão,

c) Moldagem sob pressão

c) Moldagem sob pressão

1. Por Cera Perdida ou Investment Casting,

d.1. Por Cera Perdida ou Investment Casting,

Etapas do Processo por Cera

5. O molde endurecendo pelo

d.2. Por Fundição em Casca ou Shell Molding,

Etapas do Processo em Casca:

Etapas do Processo em Casca:

Etapas do Processo em Casca:

 Todos os processos de fundição baseiam-se em um

Forno de Cadinho Estacionário

Forno de Cadinho Basculante

Forno Cubilot (cubilô)

Forno Cubilot (cubilô)

Forno de Cubilot (cubilô)

Operação do Cubilot (cubilô)

Forno Elétrico a Arco Direto

Forno por Indução

 O aspecto mais importante é a determinação de

 A contração que ocorre durante a solidificação e o

 Esta peça, por ser de material refratário retém o

 Compreendem as operações que visam

 Várias operações são necessárias antes que as

 A remoção dos canais e massalotes pode ser feita

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