MANTENIMIENTO

APLICADO
A FLOTAS DE TRANSPORTES

Ing. José Fernández Romero CIP 84817

CONTENIDO
ADMINISTRACIÓN DE VEHÍCULOS
Proceso ordenado de planificación, organización,
dirección y control, dedicada a lograr la mayor duración
de las unidades, mediante estrategias de
MANTENIMIENTO y OPERACIONES adecuadas que
permitan la mayor disponibilidad y productividad.

Los costos del mantenimiento fluctúan entre el 4% al 12%

del costo total del servicio.
 ¿QUÉ ES MANTENIMIENTO?
MANTENIMIENTO ES ESTO:

Cuando todo va bien Nadie recuerda que existe

Dicen que no existe

Cuando algo va mal

Cuando se trata de gastar Algunos dicen que no es preciso que exista

Sin embargo:

Cuando realmente no existe:

!Todos concuerdan que debería existir!

OBJETIVO DEL MANTENIMIENTO

El objetivo principal del mantenimiento consiste en

mantener la disponibilidad de las unidades con el
menor costo posible.

Un sistema de mantenimiento moderno aumenta la

eficiencia y la rentabilidad de la flota.
EVOLUCIÓN DEL MANTENIMIENTO
CARACTERÍSTICAS DEL MANTENIMIENTO

En muchas empresas de transporte el mantenimiento es:

• Un mal necesario.
• Centro de costo sin rentabilidad.
• El ultimo en la lista en tomar decisiones.
• El área en la cual se debe de reducir personal.
• Personal cuyo conocimiento se basa en la experiencia.
• La administración esta orientada al amago de incendio.

Es fundamental buscar y lograr un mejor balance Operaciones

y Mantenimiento
¿DE QUÉ DEPENDE EL COSTO DEL
MANTENIMIENTO?
Este costo depende básicamente de cinco factores:

(fabricación, tren motriz, confiabilidad)

(recorridos, demanda, sobrecarga, etc.)
(agresiva, tradicional, técnico-económica, etc.)
• Política de Mantenimiento (calidad, frecuencia, refacciones, etc.)
• Política de renovación (duración del ciclo)

El costo del mantenimiento varia entre el 4% al 12% del costo del servicio.
EL PROCESO DE MANTENIMIENTO.

Tradicionalmente el mantenimiento de una empresa de

transporte tiene 5 áreas:

 Área de diagnóstico vehicular.

 Área de mantenimiento de conservación.
 Área de mantenimiento preventivo.
 Área de mantenimiento correctivo.
 Área de documentación y análisis de fallas .
MOTIVACIÓN EN CONTROL DE MANTENIMIENTO
• Conocer los costos reales
• Simplificar y mejorar la recolección de datos
• Mejorar la imagen de marca de la empresa
• Balancear las relaciones entre operación y mantenimiento
• Manejar correctamente la inmovilización de los vehículos
• Disponer de un stock mínimo de repuestos en función de los requisitos reales
• Motivar al personal de taller
• Mejorar la calidad de las reparaciones
• Establecer un plan de mantenimiento adecuado a los requerimientos
• Disminuir el número de reparaciones fuera de la empresa
• Disponer de vehículos más confiables
• Reducir el tiempo de paro de unidades
TIPOS DE MANTENIMIENTO
• Correctivo :
• Pone en condiciones de operativos los vehículos - URGENTE

• Preventivo
• Se efectúa en vehículos operativos - PROGRAMADO

• Predictivo :
• Determina el estado del vehículo – ANALISIS DE ACEITE, VIDEO INTERNO

• Productivo
• Mantenimiento totalmente planificado
PLAN DE MANTENIMIENTO
¿Hasta cuándo hay que conservar
los vehículos para que las
operaciones de mantenimiento no
rebasen el grado de complejidad
que el taller puede admitir y su
costo de operación permita una
rentabilidad?
PLAN DE MANTENIMIENTO
El primer punto consiste en definir el plan de mantenimiento que se adapte
al desgaste de las unidades ocasionado por las características del trabajo
que se les exige (kilómetros, toneladas, carreteras, etc.)

Los elementos básicos del plan de mantenimiento primario o de

conservación son:
• Descripción de las operaciones por realizar (A,B,C, etc.)
• La periodicidad aplicable de cada servicio (ej. A= cada 10,000
km, B= cada 20,000 km. etc.)
• La duración de cada tipo de servicio y su costo respectivo
(mano de obra y refacciones)
• La velocidad de desgaste del vehículo considerado (ej. 112,000
km./año implica una velocidad de envejecimiento de 2000 km.
por semana)
Descripción Periodos Duración Desgaste
PLAN DE MANTENIMIENTO
Conociendo los periodos contenidos en el
plan y la posición del odómetro es posible
prever la fecha aproximada de las diferentes
operaciones de conservación por aplicar.
• programa mensual de mantenimiento
• programa anual de mantenimiento
• programa de coordinación y ejecución
• programa de carga de trabajo de taller
NIVELES DE REPARACIÓN
• OPERACIONES DE CONSERVACIÓN cambio de aceite, filtros, etc.
• PLAN DE MANTENIMIENTO fosa, preventivo condicional, correctivo
• CAMBIO ESTÁNDAR DE ELEMENTOS
• REPARACIONES COMUNES frenos, embragues, llantas
• REPARACIONES DE MOTOR-CAJA DE VELOCIDADES Y EJES
• REPARACIÓN DE COMPONENTES marchas, alternadores, radiador
• REPARACIÓN ESPECIALIZADA (SISTEMAS DE AIRE ACONDICIONADO)
• PLANCHADO Y PINTURA
• RECONSTRUCCIÓN COMPLETA
ADMINISTRAR EL MANTENIMIENTO
• Definir y aplicar servicios de
mantenimiento periódicos predefinidos
• Determinar el potencial de trabajo
requerido por las unidades y su respectivo
presupuesto.
• Asignar el trabajo a realizar por el personal
• Aplicar recambios a componentes
sensibles
• Participar en la definición de programas de
compra y de políticas de almacenamiento
de refacciones
HERRAMIENTAS DE GESTIÓN TÉCNICA

• Tener un taller interno en la empresa no

debe constituirse en una meta, este
debe de facilitar el trabajo al sistema de
operación para que los vehículos se
encuentren en óptimas condiciones.
• El taller debe de considerarse como un
centro de responsabilidad rentable.
• La disponibilidad de las unidades, debe
reflejar la calidad y la rapidez con que se
realizan los trabajos en el taller de
mantenimiento.
 GESTIÓN DE UN TALLER INTERNO
• Para realizar una gestión del taller interno de una empresa es
imprescindible obtener el costo de las reparaciones realizadas
en el mismo, para ello es necesario determinar
• El costo por hora.
• Gasto de personal
• Gastos diversos (insumos, etc.)
• Tasa de productividad

En un taller no todos las horas pagadas son productivas. Una productividad del
100% no es posible. En el mejor de los casos se puede llegar a obtener hasta un
90%, sin embargo, lo más común es que ésta tasa se sitúe entre el
TABLERO DE MANDO
VALORES TÍPICOS DE LOS INDICADORES DE
EFICIENCIA DE UN TALLER.

• Núm. Mecánicos / Núm. de vehículos 0.20

• Núm. Ejecutivos / Núm. de mecánicos 0.10
• Núm. de zanjas / Núm. de vehículos 0.10
• Duración promedio del motor sin destapar
700,000 km
¿CUÁL DEBE SER EL NIVEL DE LOS EQUIPOS Y
HERRAMIENTAS DEL TALLER?
• La respuesta puede desglosarse en diez niveles de complejidad creciente:
• Nivel 0 Operaciones de conservación (engrase, cambio de aceite, filtros)
• Nivel 1 Plan de mantenimiento tipo A,B,C, etc. (diagnóstico de fosa, afinación)
• Nivel 2 Reparaciones de partes que sufren desgaste continuo ( frenos, etc. )
• Nivel 3 Cambio estándar de elementos (piezas y accesorios)
• Nivel 4 Reparación de componentes (marchas, alternadores, radiador, etc.)
• Nivel 5 Reparaciones del tren motriz (motor, caja de velocidades, diferencial)
• Nivel 6 Reparaciones especializadas (aire acondicionado)
• Nivel 7 Hojalatería
• Nivel 8 Pintura
• Nivel 9 Reconstrucción
ANALISIS DE ACEITE
SELECCIÓN DE VEHICULO

R
CONDICIONES DE OPERACION

R
ESTILO DE CONDUCCION

R
FALLAS MECANICAS POR MALA CONDUCCION

R
¿QUÉ ES EL MANTENIMIENTO
PRODUCTIVO TOTAL?
El TPM es un sistema innovador para hacer el
mantenimiento del equipo, a través de las
actividades de día con día realizadas por los
obreros y por el total de la organización.

El objetivo consiste, en lograr cero paros cero

defectos y máximo rendimiento.
PARA LOGRAR ESTE DOBLE OBJETIVO, SE DEBE
TENER EL DOMINIO DE LAS SEIS GRANDES
PÉRDIDAS QUE SON EL OBSTÁCULO PARA LA
EFECTIVIDAD DE LA PLANTA
LAS SEIS GRANDES PÉRDIDAS
TIEMPO PERDIDO:
1.- Falla de equipos
2.- Puesta a punto y ajustes

PÉRDIDA DE VELOCIDAD:
3.- Tiempo ocioso y paros menores
4.- Reducción de velocidad

DEFECTOS DE CALIDAD:
5.- Defectos en el proceso
6.- Reducción de rendimiento