Conformacion Plastica de Los Metales

CONFORMACION PLASTICA DE
LOS METALES
Procesos de fabricación
de tubos
INGENIERIA METALURGICA
Quezada, Wilmer Gonzalo; LEG: 47690
FABRICACION DE TUBOS
El conformado de metales incluye varios

procesos de manufactura en los cuales se usa la
deformación plástica para cambiar la forma de las
piezas metálicas.
La tubería o cañería es un conducto que cumple
la función de transporte de todos los fluidos
conocidos líquidos o gaseosos, para materiales
pastosos o pulpa y para los fluidos en suspensión,
con presiones desde el vacío absoluto hasta
presiones de hasta 4000 kg/cm2 (400MPa) y
desde cero absoluto hasta elevadas temperaturas
MATERIALES
Se emplean en la actualidad gran variedad de materiales para la fabricación de cañerías. Las
normas ASTM, especifica más de 150 diferentes tipos.
APLICACIONES GENERALES
•Tubos de Usos Generales: Tubos de aplicación en las industrias
automotriz, artículos del hogar, señalizaciones viales, entre otros.
•Tubos Estructurales: Tubos de alta calidad para estructuras con
necesidades específicas de esfuerzos mecánicos. Aplicaciones típicas en
andamios, pasamanos, defensas, postes, etc.
•Tubos de uso mecánico: Tubos destinados a piezas y equipamiento
industrial.
•Tubos de Conducción: Aplicación típica en tuberías de conducción de
agua, aire, gas y fluidos especiales.
•Tubos de Conducción eléctrica: Para conducción de cables en
instalaciones eléctricas.
•Tubos Petroleros: Para las aplicaciones de conducción de petróleo o
fluidos de alta presión.
PROCESOS DE FABRICACION
Tubería sin Costura Tubería Soldada
o Paso de Peregrino  Soldadura por fusión
o Proceso de Laminación » SAW, TIG, MIG Y
Plug (punzon). MAG.
o Proceso de laminacion » Longitudinal y
continuo. helicoidal.
o Banco de empuje (push
bench)  Proceso ERW
o Por extrusión » ERW / HFC y
ERW / HFI
» Longitudinal
 Proceso Fretz Moon

» Longitudinal.
FABRICACION DE TUBOS SIN COSTURA
PASO DE PEREGRINO
ETAPAS DEL PROCESO

1.Horno de solera giratorio (1250
a 1300 ° C)
2.Desescamador (de–scaling)
3.Laminador – perforador cross
roll; o alternativa prensa
perforadora
4.Laminador peregrino (LAPE)
5.Laminador calibrador
6. Plataforma de enfriamiento
7.Líneas de terminación
ETAPAS DEL PROCESO (PEREGRINO)
Cortadora
Las barras de acero procedentes
de la acería son cortadas (tochos).
Horno
Giratorio Desescamador
Perforador Cross roll
 El material se alarga entre 1,5 y 2 veces su longitud
original y la sección se reduce entre el 33 y el 50%.
 Está formado por rolos de doble cono, giran en la

misma dirección. Sus ejes se inclinan
aproximadamente entre 3 a 6 °.
 El lingote es colocado entre dos rolos que giran, lo

prensan y a la vez le imprimen un movimiento de
rotación y otro de traslación. (espiral).
 El lingote es presionado contra un mandril cónico que

se encuentra entre los rolos. El mandril abre un
agujero en el centro del lingote, transformándolo en
un tubo y alisando continuamente la superficie interior
del mismo. El mandril está fijo y su longitud es mayor
que la del tubo a formar. Quezada, Wilmer Gonzalo; LEG: 47690
Perforador Cross roll
Laminador Peregrino (LAPE)
 Se modifica el diámetro y espesor de tubo .
 Consta de dos cilindros que rotan en sentidos contrarios, la

cáscara hueca se inserta en un mandril cilíndrico lubricado,
donde su diámetro corresponde aproximadamente al diámetro
interior del tubo deseado.
 El tubo "es mordido" por la entrada cónica de los rodillos, una

pequeña sección del material es forjado al espesor de pared
deseado, el mandril, junto con la cáscara hueca, es empujado
contra la dirección de laminado, hasta que el paso de
liberación entra en juego.

 Un eje rota simultáneamente el conjunto, unos 90 ° y un
sistema hidráulico empuja hacia adelante al cascaron vacío,
los rollos giran hasta el punto en que un nuevo volumen de
material está una vez más mordido, repitiendo nuevamente el
ciclo anterior. INGENIERIA METALURGICA
ETAPAS DEL PROCESO (GENERAL)
Laminador calibrador o reductores - estiradores
 Una vez que el proceso peregrino se completa, el tubo final es
despojado del mandril.
 El laminador calibrador sirve para producir diámetros exteriores
precisos y mejorar la concentricidad, enderezar, alisar las superficies
interna y externa.
 En el caso de laminadores reductor – estirador se puede lograr una
reducción y alargamiento del producto obtenido .
Plano de Enfriamiento
 Se enfrían a la temperatura ambiente.
Líneas de terminación
 En general, y dependiendo del proceso e instalación, los trabajos que generalmente se
efectúan son; mecanizado del tubo (extremos de la tubería), alisado, Inspección Visual, Control
Dimensional, Ultrasonidos, Prueba Hidrostática y la realización de otras pruebas y exámenes
de acuerdo con las especificaciones del cliente.
LAMINACION PLUG (PUNZON)
 Se conoce como el proceso de Stiefel, o con el nombre de "laminador automático".
 En contraste con el proceso peregrino, el diámetro de bloom se corresponde aproximadamente con el

diámetro del tubo que será fabricado (diámetros iniciales entre 100 y 300 mm) y por lo tanto la longitud
del bloom inicial es más grande, entre 1000 y 5000 mm.
 Los blooms se calientan en un horno de solera giratorio a una temperatura de conformación de

aproximadamente 1280 ºC.
 Después de pasar por el desescamador (chorro de agua a alta presión), el tocho se perfora en el
laminador perforador cross roll, se alarga entre 3 y 4,5 veces su longitud original, nivel de deformación
de entre 65% y el 75 %.
 Una vez que el proceso de perforación finaliza, el tubo es llevado al laminador plug, que cuenta con
rollos de trabajo y un punzon/tapon con mandril fijos. La diferencia de espacio anular resultante entre los
rodillos y el tapón se corresponde con el grosor de pared del tubo terminado.
PROCESO DE LAMINACION PLUG (PUNZON)
LAMINACION PLUG
LAMINACION PLUG (PUNZON)
 El tubo ingresa al laminador por medio de un mecanismo
neumático. Los cilindros de trabajo y el punzón laminan el
tubo, causa una reducción en el diámetro exterior y
espesor de la pared.
 Al término de la operación de laminado, la barra del

mandril se queda en el interior de la tubería, mientras que
la herramienta plug cae .
 Con el fin de regresar el tubo al su posicion de origen, el

rodillo de trabajo superior se eleva y, al mismo tiempo, los
rollos extractores establecen una rotación y extracción del
tubo.
 Después de que el tubo fue rotado en 90 °, se produce

nuevamente el laminado pero en este caso se inicia con
un plug de aproximadamente 1 a 3 mm de diámetro más
grande.
HERRAMIENTAS PARA TUBOS SIN COSTURA
PROCESO DE LAMINACION CONTINUO
 Se caracteriza por una organización en conjunto de varias cajas dúo, dispuestas en serie
formando una línea de laminación; permite la obtención de tubos de grandes longitudes.
 El material de partida utilizado adopta la forma de palanquillas redondas, hasta diámetros de

200 mm. Estos se cargan con longitudes de hasta 5 m en el horno solera giratoria
 Una barra mandril flotante actúa como herramienta interna para alargar la cáscara perforada
hueca
 Después del descascarillado, la palanquilla sólida se perfora en el laminador cross roll- tipo
Stiefel (laminador automático), la cascara hueca se alarga entre 2 y 4 veces su longitud
original, que corresponde a una reducción de área de 50 a 75%.
 Luego en el laminador continuo (el tubo es llevado sin recalentamiento) conjuntamente con la
barra de mandril en su interior, para producir el tubo continuo.
 En esta etapa, se obtiene un alargamiento máximo de 400% y que corresponde a una

reducción del área del 75%.
LAMINADOR CONTINUO (LACO)
 Consiste de entre 7 y 9 stand dispuestos en línea continua y
donde su disposición se diferencia en un desplazamiento
angular de 90 ° con respecto a sus vecinos adyacentes y una
inclinación de 45 ° respecto a la horizontal.
 Cada stand cuenta con su propia unidad de motor que permite

un accionamiento de velocidad variable. Las velocidades
periféricas de los rodillos se ajustan entre sí de acuerdo con la
reducción en el área de corte transversal.
 Existen un juego entre la barra de mandril y el material de la

tubería, en el paso de la última serie, esta separación se
distribuye uniformemente en toda la circunferencia ,
permitiendo que el tubo posea un aceptable circunferencia.
PROCESO DE BANCO DE EMPUJE
 Es conocido también como el proceso de forja rotativa, o Proceso
Ehrhardt.
 En general sólo amplian el tamaño de los bloom huecos, dejando el

proceso de estiramiento y reducción para los laminadores reductor –
estirador.
 Después de calentar a temperatura de conformación en un horno de

solera giratoria, estos se colocan en un molde cilíndrico de una prensa
de perforación. Allí un mandril perforador forma una cáscara hueca de
paredes gruesas con un fondo cerrado
 El bloom hueco se alarga en el Push Bench, sin recalentamiento,

entre 10 y 15 veces su longitud de entrada, utilizando una barra de
mandril como herramienta interna. El paso va disminuyendo
gradualmente, las reducciones pueden representar hasta un 25%, y
las velocidades de operación puede ser de hasta 6 m / s.
 Después de este proceso de alargamiento, el conjunto ingresa a los

laminadores enderezadores y posteriormente la barra de mandril es
extraída
 El fondo cerrado y el extremo del tubo abierto son recortados por una sierra caliente. Luego el tubo es recalentado a
temperatura de conformación y llevado al laminador reductor-estirador para obtener las dimensiones finales.
PROCESO DE EXTRUSION
 El lingote se calienta a temperatura de conformación, se
inserta en el recipiente cilíndrico de la extrusora, que
cuenta con un dado perforado en su parte inferior.
 El Lingote es inicialmente perforado por el centro por un

mandril accionado por un pistón hidráulico.
 A medida que el mandril perforador pasa a través de la

matriz, se forma un espacio anular, conformando el tubo,
y este es expulsado bajo la presión ejercida por el ariete
 Finalmente el tubo es cortado.
 Se pueden producir tubos de acero de diversos materiales, incluyendo aceros de alta aleación.
 El proceso de extrusión es a menudo seguido de laminación en plantas reductor – estirador,

permitiendo ampliar el rango de fabricación.
GENERALIDADES
PROCESO LAMINACION PEREGRINO
Diámetros exteriores desde aprox. 60 a 660 mm y espesores de pared de 3 a 125 mm. Dependiendo de la
relación de espesor/ diámetro y el peso del lingote inicial, pueden ser fabricados tubos de hasta 28 m.
PROCESO LAMINACION PLUG
Diámetros aprox. entre 60 a 406 mm y con espesores de pared de aprox. 3 a 40 mm. Longitudes de tubo entre
los 12 y 16 m.
Diámetro exterior entre 60 a 178 mm. En plantas modernas, con laminadores del tipo reducción – estirador,
permite reducciones de diámetro exterior tan bajas como de 21 mm. Y espesores entre 2 a 25 mm. Y longitudes
de hasta 30 m
PROCESO DE BANCO DE EMPUJE
Diámetros entre 50 a 170 mm, con espesores entre 3 a 18 mm y longitudes de hasta 18 m. Las modernas
plantas , presentan laminadores reductor – estirador, el diámetro se aproxima a 20 mm.
FABRICACION DE TUBOS CON COSTURA
PROCESOS DE SOLDADURA
 Se fabrican con costura longitudinal o en espiral (helicoidal).

 Los diámetros van desde aprox. 6 hasta 2500 mm, con espesores de pared de 0,5 a 40 mm.
 El material de partida , productos laminados planos, banda, flejes o placas de acero laminadas en caliente o en
frío.
 Las propiedades físicas y terminaciones superficiales requeridas , en muchos casos, son proporcionadas en los
productos laminados planos.
 También, un tratamiento térmico posterior, o endurecimiento por deformación (proceso de trabajo en frío) se
puede aplicar a los productos tubulares para alcanzar las especificaciones requeridas.
PROCESOS DE SOLDADURA
Tubería Soldada
 Soldadura por fusión
» SAW, TIG, MIG Y MAG.
» Longitudinal y helicoidal.
 Proceso ERW
» ERW / HFC y ERW / HFI
» Longitudinal
 Proceso Fretz Moon

» Longitudinal.
SOLDADURA POR FUSION
 Son predominantes para la fabricación de tubos que poseen diámetros de más de 457,2 mm
(18 "), (ejemplo; tubos de gasoducto).
 En las instalaciones actuales de producción en masa, los procesos de conformación

predominantes y más utilizados en todo el mundo son:
- Procesos de conformación en frio de placa con prensa U-ing y O - ing. (longitudinal)
- Procesos de conformación en frio de tubos en espiral.
Proceso de soldadura por arco sumergido

• SAW
• DSAW
Proceso de soldadura de arco protegido por gas
• TIG
• MIG
• MAG
 Se caracteriza porque el arco se mantiene sumergido en
una masa de fundente (flux), provisto desde una tolva, que
se desplaza delante del electrodo.
 Es un proceso automático, el alambre desnudo es

alimentado hacia la pieza. A medida que el arco se
mueve, la escoria líquida se queda atrás y se solidifica.
 El arco provoca que el alambre , fundente y los bordes se

fundan, haciendo que se forma una capa líquida de
escoria que protege el baño de fusión, el electrodo y
también el arco de la influencia negativa de la atmosfera.
 El flux además de facilitar la formación del cordón de

soldadura (soldaduras parejas y de mayor calidad), sirve
también como un donante de elementos de aleación con
el fin de compensar las pérdidas por fusión y oxidación.
 El flux que no se ha derretido es recuperado por

extracción al vacío y puede volver a ser reutilizado. Quezada, Wilmer Gonzalo; LEG: 47690
 En la soldadura por arco sumergido de tuberías de
acero , en general se aplica el método de dos
pasadas, la primera se realiza normalmente con un
cordón interior y la segunda pasada por el exterior.
 Esto asegura una adecuada superposición

(solapamiento) de los cordones.
 La eficiencia de este proceso de soldadura se

caracteriza por la elevada tasa de metal de aporte
depositado por unidad de tiempo (tasa de
deposición), y la elevada velocidad de soldadura que
se puede lograr.
 La tasa de deposición puede ser elevada por el

aumento de la corriente de soldadura. En general,
requiere el empleo de varios electrodos de alambre. INGENIERIA METALURGICA
Proceso de soldadura de arco protegido por gas
 El baño de fusión se produce por los efectos de un arco eléctrico.

 El arco es bastante visible, se produce entre el electrodo y la pieza de trabajo.
 El electrodo, el arco y el baño de fusión de la soldadura, están protegidas de la atmósfera (contaminación
por oxígeno y nitrógeno) por un escudo de gas inerte o activo que es alimentado constantemente a la zona
de soldadura.
 Los procesos de soldadura de arco protegidos por gas se clasifican según el tipo de electrodo y gas
empleado.
 Los procesos mayormente empleados para la fabricación de tubos y cañerías son los métodos de
soldadura TIG, MIG y MAG.
MAG
 Los procesos de soldadura TIG y MIG se utilizan principalmente para la fabricación de tubos de acero
inoxidable.
 En la producción de tubos de gran diámetro, las velocidades de soldadura van desde aprox. 5-12 m / min.
PROCESO DE CONFORMACION PARA TUBOS LONGITUDINALES
 Se forman en prensas para conformación longitudinal de chapas en U (U – ing), conjuntamente con prensas de operación de
cierre (O – ing), el proceso también se denomina, proceso UOE (U-ing, O-ing, expansión) .
 Tubos soldados longitudinalmente, de gran diámetro aprox. 400 a 1620 mm y longitudes individuales de hasta 18 m, el
espesores de 6 a 40 mm. El material de partida es una de placa de acero.
 Antes que la plancha sea doblada en un tubo abierto para costura, los dos bordes longitudinales se someten a un proceso
adecuado de preparación (biselado) para asegurarse de que sean paralelas.
1era Etapa
La chapa se prensa en la zona de sus bordes
longitudinales. El radio de curvatura se corresponde
aproximadamente con el diámetro de la tubería abierta.
2da Etapa
La placa se dobla en forma de U, implica una herramienta
de radio circular (cilíndrica), se presionando la placa hacia
abajo entre dos soportes.
3era Etapa
La chapa en forma de U se coloca en la prensa O-ing,
para producir en una sola operación la forma final del
tubo abierto apto para costura.
 Los procesos de deformación realizados en las prensas U-ing y O-ing se coordinan a fin de garantizar que el efecto de
recuperación sea efectivamente eliminado. INGENIERIA METALURGICA
PROCESO PARA TUBOS LONGITUDINALES (UO Process)
PROCESO PARA TUBOS LONGITUDINALES
PROCESOS DE CONFORMACION PARA TUBOS HELICOIDALES
 Varias técnicas de conformación se puede aplicar para producir los tubos en espiral. Hay dos
métodos principales que se emplean generalmente :
- 3- Rodillos dobladores, con cajas de rodillos internos para conformar el diámetro del tubo.
- 3- Rodillos dobladores, con rodillos exteriores para conformar el diámetro del tubo.
Soldadura Helicoidal
 La alimentación del material, por bobina continua
 El diámetro de la tubería, es función del ángulo de entrada del material al tren de conformado.
(Paso de la hélice).
 Se obtiene tubería continua.
 Se corta antes de pasar a la prueba hidráulica INGENIERIA METALURGICA
SOLDADURA DE TUBOS HELICOIDALES
Soldadura Helicoidal
La soldadura tipo SAW puede ser considerada como el método mayor difundido en
la fabricación convencional de tubos helicoidales . En esta configuración, el proceso
de producción está constituido por:
Una previa preparación de la placa.
Conformación del tubo y operaciones simultáneas interiores y exteriores de

soldadura por arco sumergido.
Ventajas
 Mejora de tolerancia en espesores: Al utilizar. bobina en lugar de planchón.
 Diámetros “a medida” en función de necesidades de proyecto.
 Ovalización muy escasa, permitiendo tolerancias muy estrictas en diámetro.
 Cordón doble de soldadura. Mayor seguridad.
 No se requiere tratamiento térmico.
 La soldadura espiral evita coincidencia con generatriz y evita líneas críticas

en caso de sobrepresión. INGENIERIA METALURGICA
PROCESO DE SOLDADURA DE TUBOS HELICOIDALES (SAW)
PROCESO DE SOLDADURA DE TUBOS HELICOIDALES (SAW)
CONFORMACION DE TUBOS PARA ERW (BASICO)
 Los flejes se conforman en los laminadores de rodillos, para dar forma al tubo abierto y obtener una amplia
gama de productos en la fabricación.
 Diámetros exteriores aprox. entre 20 a 609 mm y 0,5 aprox. 16 mm de espesor, se puede ampliar la gama de
productos si estos pueden ser llevados a nuevas dimensiones en los laminadores reductor – estirador.
 Poseen rodillos internos y externos para efectuar la conformación (no son impulsados), pueden ser regulables
para obtener productos de gran diámetro, se configuran en una línea de conformación que adopta una forma
de embudo, donde el fleje se curva adoptando la forma de tubo abierto.
 Sólo en el stand de distribución (en la entrada) y el stand de final, los rodillos conformadores son realmente
impulsados.
CONFORMACION CTA (CENTRALIZED TOOL ADJUSTMENT)
 Sistema de conformación moderno
 Reducción de línea de conformación.
 Todos los rodillos de la línea de conformación están montados en una viga y se ajustan a través
del sistema de CTA por un solo motor.
 Debido a que todos los ajustes de configuración, son monitoreados por transductores de posición,
el sistema de conversión del tubo de diversos tamaños se puede realizar de forma rápida y sobre
todo con la máxima fiabilidad (reducción de tiempos de conformación).
PROCESO DE SOLDADURA POR RESISTENCIA ELECTRICA (ERW)
ERW/HFC (POR CONTACTO)
 La corriente de alta frecuencia (100 a 400 kHz) es
transmitida por contactos deslizantes.
 La corriente viaja a lo largo de la ‘V’ formada por el tubo
al cerrarse, calentando los bordes.
 Los rodillos aportan la presión mecánica necesaria para
forjar los bordes y producir la soldadura.
 No hay agregado de metal de aporte.
ERW/HFI (POR INDUCCION)

 La corriente de alta frecuencia es inducida por una
bobina de trabajo arrollada alrededor del tubo, dejando
un espacio entre el tubo y la bobina.
 No hay contacto mecánico con el tubo; la energía es
transmitida a través del campo magnético inducido en la
pared del mismo.
 Al igual que con el método HFC, la corriente fluye a lo
largo de los bordes de la ‘V’, generando el
calentamiento.
 Los rodillos aportan la presión mecánica necesaria para INGENIERIA METALURGICA
forjar los bordes y producir la soldadura. Quezada, Wilmer Gonzalo; LEG: 47690
PRINCIPIOS BASICOS DE SOLDADURA POR RESISTENCIA ELECTRICA
La soldadura de alta frecuencia se basa en dos principios básicos:
EFECTO SKIN: Debido a la alta frecuencia, la corriente tiene el efecto de crear un campo magnético
en el núcleo central del conductor. La resistencia óhmica del conductor está en su nivel más alto en
esta zona, de manera que los electrones siguen el camino de menor resistencia, la corriente tiende a
fluir a lo largo de una delgada capa cercana a la superficie de los bordes
EFECTO PROXIMIDAD: Estos bordes se calientan a medida que el material avanza. En el punto de
convergencia la temperatura de la delgada capa de material alcanza el punto de fusión y se funde el
metal en la superficie.
PRINCIPIOS BASICOS DE SOLDADURA POR RESISTENCIA ELECTRICA
A lo largo de zona ranurada, aparece el metal fundido. Este es constantemente forzado a salir de la ranura, por
la acción de campos electromagnéticos, hasta el punto de soldadura. Ahí es donde los bordes se ponen en
contacto, y por la acción de presión mecánica aplicada por los rodillos, parte del material es expulsado hacia el
exterior removiendo óxidos e impurezas.
Como
soldado
Luego de la línea de rodillos: la línea blanca en el centro (micrografía) es la línea de soldadura, típica de
soldadura por alta frecuencia, la región aledaña es la ZAT y las cavidades negras en el exterior contienen
óxidos e impurezas expulsados (macrografía)
Normalizado
PROCESO DE SOLDADURA FRETZ - MOON
 El fleje de acero se calienta a temperatura de soldadura (principalmente en los bordes a 1200 ºC), se conforma y
suelda en línea.
 Los rodillos de conformación actúan continuamente para formar el tubo abierto apto para la costura y luego los
bordes acoplados se presionan entre sí y son soldados por una técnica antigua de soldadura (caldeo - forja).
 Diámetros exteriores de 40 a 114 mm, velocidades de soldadura de 200 a 100 m/min, respectivamente.
 Material, bobinas de acero laminada en caliente.
 El fleje continuo circula a través de un horno túnel, donde se calienta a una temperatura elevada. Lateralmente
se encuentra dispuestos quemadores que aumentan la temperatura en los bordes del fleje aproximadamente
entre 100 a 150 °C más elevada que la temperatura existente en el centro del fleje.
 La caja de rodillos conformadores da forma al fleje continuo en un tubo abierto apto para costura, luego la
circunferencia obtenida se reduce levemente (en aprox. 3%) debido a la compresión que ejerce un nuevo stand
de rodillos (rodillos de soldadura) permitiendo la soldadura por caldeo, esta se encuentra en una posición de 90°
distinta a la anterior (rodillos conformadores).
 Finalmente una sierra corta el tubo en longitudes individuales
CONTROL DE CALIDAD
CONTROL DE CALIDAD
Con el objeto de asegurar la calidad de los tubos, las instalaciones, poseen general un Departamento de Control
de Calidad independiente del Departamento de Fabricación.
En ella la tubería en función de lo requerido por las normas o especificaciones del cliente se controla El tubo tanto
en su fase de proceso como de producto terminado.
Para este propósito, el tubo es sometido a una serie de inspecciones y ensayos tales como:
 Inspección Visual
 Control Dimensional
 Ensayo no destructivos (Ultrasonidos, rayos X, etc).
 Prueba Hidrostática
 Controles Metalúrgicos (Control de Soldaduras, tratamientos térmicos, etc).
 Ensayos mecánicos y químicos, etc.
Control de Calidad:
 Control de Recepción.
 Control de Proceso.
 Control de Producto Terminado.
CONTROL DE CALIDAD
CONTROL DE CALIDAD
RECUBRIMIENTO DE TUBERÍAS DE ACERO
RECUBRIMIENTO
• En tuberías enterradas, para evitar la corrosión
• Revestimiento exterior = Protección pasiva anticorrosión
• Material más utilizado, Polietileno (PE)
- El recubrimiento se hace con ayuda de un adhesivo y, a veces, con una cara de resina
epoxi, que mejoras las características
RECUBRIMIENTO CON POLIETILENO
1.- Granallado superficie exterior
2.- Calentamiento tubo, 160 – 250ºC
3.- Recubrimiento electrostático con el
adhesivo y resina epoxi
4.- Extrusión en continuo del adhesivo
sobre el tubo
5.- Enfriamiento de la tubería recubierta
6.- Inspección en continuo del espesor de
PE, y resistencia eléctrica de la capa
7.- Terminación de los extremos. Libres
para soldadura
Norma DIN 30.670

Espesor : 3 mm.aprox
Resistencia eléctrica: Sin chispas
a una tensión de 25 volts.
RECUBRIMIENTO (ejemplos)
Ventajas
La Excelente adhesión del FBE (recubrimiento exterior a
base de resina epóxica adherida por fusión) proporciona una
resistencia anticorrosiva superior durante mucho tiempo de
operación, excelente resistencia al desprendimiento
catódico, reduciendo significativamente los costos de la
protección catódica.
El Sistema de Recubrimiento Anticorrosivo Tricapa (3LPE)

proporciona una excelente resistencia mecánica contra
diversas condiciones químicas y abrasivas de los suelos, así
como en el manejo del ducto.

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CONFORMACION PLASTICA DE

El conformado de metales incluye varios

 Proceso Fretz Moon

ETAPAS DEL PROCESO

 Está formado por rolos de doble cono, giran en la

 El lingote es colocado entre dos rolos que giran, lo

 El lingote es presionado contra un mandril cónico que

 Consta de dos cilindros que rotan en sentidos contrarios, la

 El tubo "es mordido" por la entrada cónica de los rodillos, una

 En contraste con el proceso peregrino, el diámetro de bloom se corresponde aproximadamente con el

 Los blooms se calientan en un horno de solera giratorio a una temperatura de conformación de

 Al término de la operación de laminado, la barra del

 Con el fin de regresar el tubo al su posicion de origen, el

 Después de que el tubo fue rotado en 90 °, se produce

 El material de partida utilizado adopta la forma de palanquillas redondas, hasta diámetros de

 En esta etapa, se obtiene un alargamiento máximo de 400% y que corresponde a una

 Cada stand cuenta con su propia unidad de motor que permite

 Existen un juego entre la barra de mandril y el material de la

 En general sólo amplian el tamaño de los bloom huecos, dejando el

 Después de calentar a temperatura de conformación en un horno de

 El bloom hueco se alarga en el Push Bench, sin recalentamiento,

 Después de este proceso de alargamiento, el conjunto ingresa a los

 El Lingote es inicialmente perforado por el centro por un

 A medida que el mandril perforador pasa a través de la

 Finalmente el tubo es cortado.

 El proceso de extrusión es a menudo seguido de laminación en plantas reductor – estirador,

 Se fabrican con costura longitudinal o en espiral (helicoidal).

 Proceso Fretz Moon

 En las instalaciones actuales de producción en masa, los procesos de conformación

Proceso de soldadura por arco sumergido

 Es un proceso automático, el alambre desnudo es

 El arco provoca que el alambre , fundente y los bordes se

 El flux además de facilitar la formación del cordón de

 El flux que no se ha derretido es recuperado por

 Esto asegura una adecuada superposición

 La eficiencia de este proceso de soldadura se

 La tasa de deposición puede ser elevada por el

 El baño de fusión se produce por los efectos de un arco eléctrico.

Una previa preparación de la placa.

Conformación del tubo y operaciones simultáneas interiores y exteriores de

 Diámetros “a medida” en función de necesidades de proyecto.

 Ovalización muy escasa, permitiendo tolerancias muy estrictas en diámetro.

 Cordón doble de soldadura. Mayor seguridad.

 No se requiere tratamiento térmico.

 La soldadura espiral evita coincidencia con generatriz y evita líneas críticas

ERW/HFI (POR INDUCCION)

Norma DIN 30.670

El Sistema de Recubrimiento Anticorrosivo Tricapa (3LPE)

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