TOLERANCIAS Y AJUSTES EN EL

MECANIZADO
 OBJETIVOS
• Definir los conceptos de ajuste y
tolerancia en los procesos de mecanizado.

• Explicar la importancia de estos términos

en la metrología industrial.

• Mostar los usos que tienen los ajustes y la

tolerancia en la industria.
 AJUSTES Y
TOLERANCIAS

Debido a la inexactitud de los métodos de

producción, es imposible fabricar partes de
máquinas que tengan exactamente las
dimensiones establecidas en el diseño, y
que todas las piezas de una producción en
serie cuenten con dimensiones iguales.
Por lo tanto, se debe aceptar cierta variación
en las medidas.
 PRINCIPIO DE
INTERCAMBIABILIDAD

La característica principal de la producción mecánica moderna

es la fabricación de piezas en serie o en masa. Ello ha
provocado que los distintos elementos partes de un conjunto
mecánico puedan ser fabricados en distintos establecimientos
de un mismo país, e inclusive de distintos países.
Estos deben ser ensamblados entre si sin dificultad. Para que
ello sea posible fue necesario establecer el denominado
«Principio de intercambiabilidad» que establece: «todas las
piezas de una misma clase y tipo, deben tener las mismas
formas y dimensiones»
 TOLERANCIA
DIMENSIONAL
Es la diferencia existente entre la
medida máxima y la mínima
admisible para la fabricación de la
pieza real. En todo proceso de
fabricación se producen siempre
discrepancias entre cotas
nominales y efectivas.
 CONCEPTOS
• 
 EJE
Es cualquier pieza en forma cilíndrica o prismática que debe
ser acoplada dentro de otra.
 AGUJERO
Alojamiento donde se introduce el eje.
 MEDIDA O COTA NOMINAL(ejes: d / agujeros: D)
Es el valor que se indica en planos o especificaciones para una
medida (cota) determinada.
COTA EFECTIVA(O REAL)
Es la que tiene la pieza terminada.
 COTA MÁXIMA Y MÍNIMA
Son las medidas máxima y mínima permisibles en una pieza
determinada.
 DIFERENCIA O DESVIACIÓN SUPERIOR
Representa la diferencia entre la cota máxima y la nominal.
 DIFERENCIA O DESVIACIÓN INFERIOR
Es la diferencia entre la cota nominal y la mínima.
 CONCEPTOS  
•   AJUSTE

 JUEGO M
se emplea para designar el conjunto de dos piezas, acopladas entre Es la diferencia entre el diámetro máximo del agujero y el diámetro
sí, formado por eje y agujero. mínimo del eje. Holgura mínima.
• JUEGO
Es la diferencia entre el diámetro del agujero y el del eje. Sólo
existirá juego cuando el eje sea menor que el agujero en todo el
 APRIETO (A)
campo de tolerancia.
Se produce cuando el diámetro del eje es mayor que el diámetro del
agujero. En este caso se produce una "interferencia" de diámetros.
A la diferencia entre estos diámetros se la llama aprieto.
 APRIETO MÁXIMO (Amáx)
Es la diferencia entre las medidas del eje máximo y el agujero
mínimo.
 JUEGO MÁXIMO
Es la diferencia entre el diámetro máximo del agujero y el diámetro  APRIETO MÍNIMO (Amín)
mínimo del eje .Holgura máxima.
Es la diferencia entre las medidas del eje mínimo y el agujero
máximo.
SISTEMA ISO DE TOLERANCIA Y
AJUSTES
Para caracterizar la tolerancia de una dimensión cualquiera de una pieza se utilizan dos valores:
o Magnitud de la tolerancia (T)
o Posición de la zona de tolerancia respecto de la línea cero.

 Magnitud de tolerancia:

 Se mide en micras
 La norma establece calidades
o índices de tolerancia
 Los índices de tolerancia se
enumeran en orden
decreciente de calidad
indica máxima calidad

indica mínima calidad

PRESENTACIÓN NORMALIZADA ISO
La notación normalizada ISO de las medidas
con tolerancia quedan definidas por su valor
nominal seguido de un símbolo, formado
por una letra (o dos, para el caso que se
represente la medida de agujero y eje) que
indica la posición de la tolerancia y un
número que indica la calidad.
La representación de las tolerancias ISO, contiene
por tanto la siguiente información:
  La medida nominal, en milímetros.
  Una letra representativa de la desviación
fundamental en valor y signo que indica la
posición de la zona de tolerancia (se usan letras
minúsculas para ejes y letras mayúsculas para
agujeros).
 Un número representativo de la anchura de la
zona de tolerancia (calidad de la tolerancia).
 CALIDAD DE TOLERANCIA

El conjunto de tolerancias, dentro de una calidad, es lo que se llama serie de tolerancias fundamentales.
La norma ISO distingue dieciocho calidades denominadas en orden ascendente de amplitud, IT01, IT0, IT1,
…,IT18 (IT= ISO tolerancia), para dimensiones nominales entre 0 y 500 mm.  De esta forma, se pueden
distinguir los siguientes grupos principales de calidades:
•  Las calidades de 01 a 3 para ejes, y de 01 a 4 para agujeros, se usan para la fabricación de calibres y piezas de
alta precisión.
•  Las calidades de 4 a 11 para ejes, y de 5 a 11 para agujeros, están previstas para piezas que van a ser
sometidas a ajustes.
•  Por último, las calidades superiores a 11 se usan para piezas o elementos aislados que no requieren un acabado
tan fino.
 CALIDAD DE TOLERANCIA
En la siguiente tabla se muestran los valores fundamentales en micras (µm) para cada una de las dieciocho calidades y
para cada uno de los trece grupos de dimensiones de la serie principal:
 CALIDAD DE TOLERANCIA
la siguiente tabla se indican las Calidades de Tolerancia que son las más usuales para cada uno de los
distintos tipos de procesos de mecanizado:
 POSICIONES DE LA ZONA DE
TOLERANCIA
La posición de la zona de tolerancia queda determinada por la distancia entre la línea de referencia o línea cero y la
línea límite de la zona de tolerancia más próxima a la línea de referencia.

En la figura adjunta, se representa la posición de la zona de tolerancia que

queda determinada por la distancia entre la línea cero y la diferencia o
desviación inferior (Tinf).
En la representación ISO de las medidas con tolerancia, las posiciones de las
tolerancias son designadas por las letras que se incluyen en la propia notación.
La posición de la tolerancia que se encuentre en la zona positiva (por encima
de la línea cero), queda determinada por la diferencia inferior o desviación
inferior (Tinf); y la que se encuentre en la zona negativa (por debajo de la línea
cero), por la diferencia superior (Tsup).
 POSICIONES DE LA ZONA DE
TOLERANCIA
El sistema ISO define 27 posiciones diferentes respecto a la
línea cero como zonas de tolerancia.

Para codificar las zonas de tolerancia se usan las letras

del abecedario, las mayúsculas para los agujeros y las
minúsculas para los ejes.
 •Mediante el concepto de ajuste mecánico se designa a la diferencia
SISTEMA DE entre las medidas, antes del montaje, de dos piezas que han de ser
acopladas.
AJUSTES •Según las tolerancias de las dos piezas a acoplar, puede haber
distintos tipos de ajustes:
 AJUSTES MÓVILES O CON JUEGO, J
Este tipo de ajuste tiene lugar cuando, antes de ensamblar dos piezas,
la diferencia entre la medida del agujero y del eje es positiva, es decir,
cuando el diámetro real del eje es inferior al diámetro real del agujero.

- Juego máximo (Jmáx): diferencia que resulta entre la medida

máxima del agujero y la mínima del eje.
Jmáx = Dmáx - dmín
- Juego mínimo (Jmín): diferencia entre la medida mínima del
agujero y la máxima del eje.
Jmín = Dmín - dmáx
Tolerancia del juego (TJ): diferencia entre los juegos máximo y
mínimo, que coincide con la suma de las tolerancias del agujero
y del eje.
TJ = Jmáx - Jmín = T + t
 AJUSTES FIJOS O CON APRIETO, A
Este tipo de ajuste ocurre cuando la diferencia, antes del montaje, entre
la medidas efectiva de eje y agujero es positiva, es decir, cuando el
diámetro real del eje es mayor que el diámetro real del agujero.
- Aprieto máximo (Amáx): valor de la diferencia entre la medida
máxima del eje y la mínima del agujero.
Amáx = dmáx - Dmín
- Aprieto mínimo (Amín): valor de la diferencia entre la medida
mínima del eje y la máxima del agujero.
Amín = dmín - Dmáx
- Tolerancia del Aprieto (TA): diferencia entre los aprietos
máximo y mínimo, que coincide con la suma de las tolerancias
del agujero y del eje.
TA = Amáx - Amín = T + t
  AJUSTES INDETERMINADOS, I
Ocurre cuando la diferencia entre la medidas efectivas de agujero y eje
pueden resultar positivas o negativas, dependiendo de cada montaje en
concreto.
Juego máximo (Jmáx): diferencia entre la medida
máxima del agujero y la mínima del eje.
Jmáx = Dmáx - dmín
- Aprieto máximo (Amáx): diferencia entre la
medida máxima del eje y la mínima del agujero.
Amáx = dmáx - Dmín
- Tolerancia del ajuste indeterminado (TI): suma
del juego máximo y del aprieto máximo que
coincide con la suma de las tolerancias del
agujero y del eje.
TI = Jmáx + Amáx = T + t
REPRESENTACIÓN • Los ajustes se designan simbólicamente indicando las tolerancias
del agujero y del eje por medio de cifras o por medio de los
ISO DE LOS AJUSTES símbolos ISO.
 En este sistema es el eje el que determina el tipo de ajuste,
Sistema de ajuste de donde los diferentes juegos o aprietes se obtienen asociando
ejes con diferentes tolerancias a un agujero de tolerancia
agujero único o constante:
• Φ agujero → Fijo
agujero base • Φ eje → Variable
 En este sistema es el agujero el que determina el tipo de ajuste,
donde los diferentes juegos o aprietes se obtienen asociando
Sistema de ajuste de agujeros con diferentes tolerancias a un eje de tolerancia
eje único o eje base constante:
• Φ eje → Fijo
• Φ agujero → Variable
 Es un sistema de ajuste donde las posiciones del agujero y del eje no
Sistema de ajuste son ni la posición "H" ni "h", respectivamente.
mixto Únicamente se debe utilizar este sistema cuando, por algún motivo,
no se pueden utilizar ni los sistemas de agujero base ni de eje base.
 SISTEMAS DE AJUSTES
RECOMENDADOS

A la hora de fijar los juegos límites que

definirán el ajuste de un acoplamiento se
deberá tener en cuenta diversos factores,
entre ellos, el estado superficial de las
piezas que van estar en contacto, la
naturaleza del material del que están hechas
las piezas, la velocidad y temperatura de
funcionamiento del mecanismo, el grado de
lubricación empleado en el acoplamiento,
etc.
 Procedimiento para la verificación de las tolerancias

Una vez terminada la fabricación de cualquier pieza en

taller, se hace necesario comprobar que sus dimensiones
cumplen con las tolerancias especificadas en planos.
Existen dos formas de verificar las tolerancias
dimensionales de cualquier pieza:

• Medición indirecta: en este caso se pueden utilizar

distintos métodos e instrumentos, siendo los más
comunes las galgas o calibres fijos.
• Medición directa: por este procedimiento se usan
generalmente micrómetros cuyas puntas están adaptadas
para introducirse también en el flanco de las roscas.
 Tolerancias dimensionales generales

En todo proceso de fabricación

de cualquier pieza, debido a los
medios de producción
disponibles, se hace necesario
asegurar una calidad mínima de
fabricación. A esta calidad
hacen referencia precisamente
las tolerancias generales.
 VENTAJAS
Dibujos más fáciles de entender Fijan un rango de valores
y de manejar en el taller. permitidos para las cotas
Facilita la gestión del sistema de funcionales de la pieza.
calidad, reduciendo los niveles  El taller conoce su precisión
de inspección. habitual y es conocida por los
Para el diseñador resulta sencillo clientes.
determinar la tolerancia general Es posible controlar que esta
y, a partir de ésta, definir sólo los precisión no se degrade con el
elementos que deben fabricarse tiempo.
con más cuidado y precisión.
GRACIAS