LEAN SIX

SIGMA
José De la Ossa Berrio
Viviana Dueñas Pacheco
José Medina Monterroza
 Capitulo 7.
Orden y
limpieza con las
5 S.
5S Antecedentes
La aplicación de las 5 S fue
desarrollada por Hiroyuki Hirano y
representa una de las piedras que
enmarcan la iniciación de cualquier
herramienta o sistema de mejora. Por
eso, se dice que un buen evento de
mejora se inicia con las 5 S.
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¿Qué son las 5 S?

• Es una técnica para mejorar la limpieza, organización y
utilización de las áreas de trabajo, que a su vez ayuda a
incrementar el aprovechamiento del tiempo.

• Es una disciplina que logra mejoras en la productividad

del lugar de trabajo mediante la estandarización de
hábitos de orden y limpieza.
¿Para qué implementar las 5 S?
• Para crear trabajos más
productivos
• Para mejorar la satisfacción
personal
• Para encontrar cualquier
cosa en menos de 30
segundos
• Para desarrollar una
atmósfera de trabajo más
agradable
 Procedimiento para implementar las 5 S.
Programa de las 5 S: Se construye a través de las siguientes etapas.

Seleccionar Ordenar Limpiar Estandarizar Seguimiento

Es retirar del lugar Es ordenar los artículos

Limpiar es Es lograr que los Es hacer un habito
de trabajo todos los necesarios para realizar
básicamente procedimientos y de las 4 S
artículos que no son el trabajo,
eliminar la actividades se anteriores para
necesarios para estableciendo un lugar
suciedad ejecuten asegurar que las
realizar las especifico para cada
consistentemente áreas de trabajo
operaciones cosa, de manera que se
sean más
productivas. facilite su identificación,
productivas.
localización, disposición
y regreso al mismo
lugar después de ser
utilizado.
 Seleccionar - Seiri: Proceso de selección
• Reconocer áreas de oportunidad:
Está de más obsoleto Dañado almacenes, áreas de uso común,
oficinas, producción, portafolios y
equipos informáticos.

• Definir el criterio de selección: se

¿es útil no no ¿se
para Descartar necesita debe decidir que hacer con los objetos
alguien? ? seleccionados como no necesarios.

si • Identificar los objetos

si seleccionados: los objetos no
necesarios son identificados y
Transferirlo Regalarlo Venderlo Reparar confinados.
 Ordenar – Seiton.
Proceso de organización:

• Preparar el área de trabajo: uso de un código de colores para enmarcar la

situación de los elementos en el área de trabajo al igual que el uso de letreros y
señales
• Asignar lugares específico
• Establecer reglas y seguirlas
• Ordenar el área de trabajo: ubicando cada cosa en su lugar e identificando los
espacios de almacenaje
Limpiar – Seiso
Proceso de limpieza:

• Determinar un programa de limpieza: primero definimos que debemos

limpiar, una buena forma de empezar es mediante un mapa de toda el área
de trabajo
• Definir métodos de limpieza: se realiza un listado de cada una de las
actividades que se van a realizar, documentando cada una de estas en un
procedimiento
• Crear disciplina

“El lugar mas limpio no es el que mas se asea, si no el que menos se

ensucia”
 Estandarizar – Seiketsu
Este proceso se encarga de asegurar que la selección, organización y limpieza son
mantenidas en las áreas de trabajo.

• Integrar las actividades de las 5 S en el trabajo regular: estableciendo

procedimientos, elaborando un manual de estandarización e implementando
evaluaciones de revisión
• Evaluar los resultados:

“Di lo que haces,

haz lo que dices y
demuéstralo”
Seguimiento- Shitsuke

• Reuniones de seguimiento
• Presentación de proyecto
• Visitas externas e internas
• Concursos internos

“Lo difícil no es llegar,

sino mantenerse”
Beneficios
 Mejora la imagen general del área de trabajo
 Promueve áreas de trabajo seguras y
placenteras
 Permite un uso eficiente de los recursos
 Aumenta la productividad
 Facilita la organización y limpieza del área de
trabajo
 Incrementa la capacidad de producir artículos de
mejor calidad
 Reduce el desperdicio
 Promueve la estandarización de actividades
 Facilita la detección de anomalías y problemas
 Permite un mayor control del área de trabajo
Capitulo 8. Andon
control visual
Antecedentes
En la antigüedad, los ejércitos empezaron a
reconocerse por sus banderas y uniformes, las
tribus pintaban señales en las paredes como parte
de la comunicación y legado a otros pueblos.
Así, han llegado hasta nuestros días señales de
métodos de cacería, de guerra, de costumbres,
etc.

La palabra andon designaba en la antigüedad en

Japón a un tipo de lámpara, confeccionada con
trozos de papel colocados alrededor de una base
y con una vela en el interior con la tapa
descubierta. Andon funcionaba como una señal
visual que, en la distancia, emitía un mensaje
para comunicar algo.
¿Qué es Andon?
Al utilizar control visual surgen las siguientes preguntas:

• ¿Qué necesita ser motorizado?

• ¿cuáles son los puntos críticos de la motorización?
• ¿Cómo se indican las anormalidades?
• ¿Cuan fácil es su revisión?
• ¿Qué acción se debe realizar?
¿Para qué sirve implementar Andon?

El uso de control visual tiene una repercusión inmediata en deferentes

ámbitos del proceso de producción:

• Mejoras en la calidad
• Reducción en los costos
• Mejoras en el tiempo de respuesta
• Aumenta la seguridad
• Mejoras en la comunicación
Tipos de control visual
1. Alarmas: proveen información para dar una señal de aviso
en situaciones de urgencia y pueden utilizarse con
diferentes sonidos, según sea su aplicación.
2. Lámparas y torretas: para conocer el estado de los
equipos, celdas o áreas, se utilizan señales de colores en
torretas o banderas. Su misión es resaltar visualmente.
3. Kanban: es un sistema de información visual que indica a
los operadores cuando iniciar una actividad de producción.
4. Tableros de información: este tipo de tableros son útiles
para dar seguimiento continuo y automático al plan de
producción. En ellos se programa el ritmo al que se debe
producir.
5. Colores: el uso de colores permite distinguir situaciones
normales de anormales y percibir posibles riesgos.
¿Cómo implementar Andon?
1. Decidir el tipo de información.
• Hay que considerar toda información relacionada con las 6 M
(maquinaria, mano de obra, métodos, mediciones, medio ambiente
y materiales)
• Lo que se busca al administrar las 6 M es hacer visibles los
problemas y evitar que las dificultades aparezcan sin aviso.

2. Crear el tipo de señal. Se requiere un tablero para dar seguimiento

sobre el terreno o cualquier otra señal de las que se mencionaron
anteriormente, se debe definir la información necesaria y diseñar el tipo
de señal.
 ¿Cómo implementar Andon?
3. Capacitar al personal para utilizar Ando.
El primer paso es que todos en la planta o empresa conozcan y entiendan el
mensaje que se quiera enviar en términos de objetivo y resultados. Por este motivo,
la capacitación será clave para el entendimiento, el uso y la toma de decisiones.

4. Crear disciplina con un buen liderazgo.

• compromiso de la dirección de la empresa en el uso de las señales Andon puede
dar buenos resultados.
• La importancia que gerentes y lideres presten a las señales, será una referencia
para todos los empleados sobre estos indicadores.
Beneficios
 Los problemas del trabajo son inmediatamente
detectados, reduciendo perdidas de tiempo y
riesgos de entregar tarde.
 Incrementa el flujo de productos o servicios, ya
que el personal analiza continuamente su
objetivo y lo compara con el estado real.
 Aumenta la motivación por la sensación de
logro al estar informado de las situaciones más
importantes.
 Si la información se recibe de manera
automática, se elimina el tiempo dedicado a
recabar los datos.
 Minimizar problemas de calidad al disponer de
información en tiempo real para tomar
decisiones.