CORRIENTES Y HERRAMIENTAS

DE CALIDAD

M.A.P. Ernesto Domínguez H.

Mayo 23 del 2020
 Calidad a lo Largo de la Historia
Costo del producto Beneficios para el Cliente
$

Corrección Prevención

UNID

1860 1900 1930 1940 1950 1970 1980

Sin control Control de Control Control
estadístico de Calidad TQC TQM
de calidad
calidad estadístico procesos Total
ISHIKAWA
¿Qué es la técnica
de Ishikawa?

El diagrama de pescado (causa-

efecto) fue creado por el ingeniero
japonés Kaoru Ishikawa en 1943.
Tiene como objetivo ofrecer un
apoyo para ayudar a las personas a
identificar las causas de un
problema.
 MÉTODO DE FLUJO DEL PROCESO
Con este método, la línea principal del diagrama de Ishikawa sigue la secuencia normal del proceso en la
que se da el problema analizado, se anotan las principales etapas del  proceso y los factores que afectan
las características de calidad y se agregan en el orden que les corresponde.
Permite explorar formas alternativas de trabajar y descubrir problemas ocultos.

 MÉTODO DE LAS 6M’s O DE ANÁLISIS DE DISPERSIÓN

Agrupa causas potenciales en 6 ramas principales:
Materia: la materia primera
Maquina: los materiales de producción y de seguimiento
Medio ambiente: las condiciones de trabajo, el entorno físico y humano
Métodos: métodos, técnicas y procedimiento
Mano de obra: personas que participan al proyecto, internas o externas
Medido: lo que puede ser evaluado
 MÉTODO DE ESTRATIFICACIÓN

Con este método de construcción del

diagrama, se debe ir directamente a
las causas potenciales del problema, la
selección de estas causas se hace por
medio de una lluvia de ideas para
tratar de atacar las causas reales y no
consecuencias o reflejos. Este va de lo
general a lo particular.
 1. Definir y delimitar claramente el problema o
tema a analizar.
2. Decidir qué tipo de diagrama de Ishikawa se
usará.
3. Buscar todas las causas probables, lo más
concretas posibles, con apoyo del diagrama elegido
Pasos para su y por medio de una sesión de lluvia de ideas.

desarrollo: 4. Representar en el diagrama de Ishikawa las

ideas obtenidas y analizar el diagrama
5. Decidir cuáles son las causas más importantes
mediante el diálogo.
6. Decidir por qué causas actuar
7. Preparar un plan de acción para cada una de las
causas a investigarse o corregirse
EJEMPLO:
DEMING
 ¿Cómo mejorar la Competitividad?
W. Edward Deming

Mejorar la La competitividad
Calidad aumenta

Los costos se reducen: La rentabilidad

crece
- Hay menos reprocesos
- Menos errores
- Menos demoras
- Menos obstáculos
- Menos inventarios La productividad
mejora
 Conceptos de base para la Calidad

ORIENTACIÓ
N HACIA EL ALINEAMIENTO
CLIENTE

BASADO
EN
LA
GENTE
BÚSQUEDA DE
DOMINIO DE
MEJORA
LOS
CONTINUA
PROCESOS
Círculo de Deming – (Círculo PDCA)

El ciclo de Deming, también

conocido como círculo PDCA
(Edwards Deming), es una
estrategia de mejora continua Las siglas, PDCA son el
acrónimo de Plan, Do,
de la calidad en cuatro pasos, Check, Act (Planificar,
También Hacer, Verificar, Actuar).
se denomina espiral
de mejora continua, Es muy
utilizado por los Sistemas de
Gestión de Calidad (SGC).
 Círculo de Deming – (Círculo PDCA)

Los resultados de la implementación

de este ciclo permiten a las
empresas una mejora integral de la
competitividad, de los productos y
servicios, mejorando continuamente
la calidad, reduciendo los costes,
optimizando la productividad,
reduciendo los precios,
incrementando la participación del
mercado y aumentando la
rentabilidad de la empresa u
organización.
 Tipo de Oportunidad de Mejora

Todos los Problemas deben ser vistos como Oportunidades de Mejora. Aquí le
presentamos las tres principales Oportunidades de Mejora:

Atención al Cliente: Calidad y estandarización en los procesos de atención al

cliente
Por Producto/Servicio: Calidad de los productos o servicios que el área
entrega a sus clientes.
Por Uso de Recursos: Uso adecuado de los Recursos del Área empleada en el
día a día.
Ejemplos de PHVA
Ejemplo PDCA en una organización
Una auditoría realizada en la organización Don Juan evidenció que la empresa no ha realizado a tiempo el
mantenimiento preventivo de las maquinarias, lo que ocasionó 4 parones en producción durante el último
semestre.

La organización plantea una acción correctiva PHVA para abordar la no conformidad:

Iniciamos con la etapa de planificación:

Antes que nada debemos analizar la situación, caractericemos el problema:
¿Por qué no se ha realizado el mantenimiento de las maquinas?
Porque no se cuenta con un programa de mantenimiento.
Determinamos el costo que significó en la empresa tener 4 parones de producción.
Determinamos que el costo fue de US $3200

¿Qué nos queda? Trazar el plan de acción. Con el análisis del problema realizado, ya sabemos qué actividades se
van a plantear:
• Definir el costo y las implicaciones de contratar a una persona de planta para que realice el mantenimiento de
los equipos.
• Realizar 4 cotizaciones de empresas que realizan mantenimiento preventivo a maquinarias.
• Analizar las opciones en términos de costo / beneficio.
• Realizar la contratación de la opción elegida con las implicaciones legales y contractuales que esto conlleva.
• Verificar tras 3 meses de contratada la opción la efectividad de los mantenimientos.
Desarrollamos los puntos definidos en la planificación:
El costo de contratar una persona encargada de mantenimiento sería de $US 240 el día, dos veces al mes. Tener
una persona realizando esta labor conlleva alto riesgo de accidente laboral con la maquinaria, además no le
podemos exigir a la persona devolución en caso de falla de maquinaria.
Realizamos las 4 cotizaciones. La cotización más económica es de $430 el mantenimiento por día, se realiza dos
veces al mes. La empresa asume el costo de tener parada la producción en caso de que la maquinaria falle, hasta
que la reparen. También asume el riesgo de accidente laboral del personal que ellos envían.
Realizamos un análisis en términos de costo / beneficio. Se elige la cotización más económica por lo que
representa en términos de costos y cesión de responsabilidad.
Realizamos el contrato de servicio con la empresa de mantenimiento.

Transcurridos 3 meses, realizamos la verificación:

¿Ha mejorado el desempeño de la maquinaria? Si. ¿Se ha averiado la maquinaria en los últimos 3 meses? No.
¿Supone un ahorro para la compañía? Si. Por lo tanto, la solución fue efectiva.

Actuar, en caso de ser necesario:

En vista de que la acción ha sido efectiva, no es necesario iniciar un nuevo ciclo.
La empresa contratada también realiza el mantenimiento a instalaciones locativas, conviene realizar un nuevo
análisis costo / beneficio para llegar a un nuevo acuerdo.