Iglesia Barroca de Spirito

Santo en Aversa.
 Iglesia barroca de Spirito Santo en Aversa.

• El objetivo principal del proyecto era el ajuste

funcional y normativo de lo sagrado.  
• El espacio como sala de música, mejorando su
acústica, materiales, capaces de integrarse con
lo existente  
 Metodología de restauración
• Calidad arquitectónica y compositiva de las propuestas de proyectos para este
lugar.
• Los estudios geológicos, la extracción de núcleos, el relieve geométrico y el del
patrón de grietas proporcionan elementos útiles para la formulación de
supuestos razonables sobre la degradación, las características reales de los
materiales y, en última instancia, sobre la seguridad del nivel de la estructura.
 Restauraciones
• El techo de la iglesia esta constituido por un
entramado macro isostático, que estará
conectado a la estructura existente por medio
de bisagras cilíndricas, las cuales no cumplen
con los estándares sísmicos. Por lo cual se
plantean unos transmisores de choque se
utilizan para crear una restricción efectiva solo
en presencia de cargas dinámicas, los cuales
actúan de forma singular dependiendo el
movimiento que presente la estructura.
• Se encuentra el análisis del patrón
de grietas de la obra, debe
señalarse las amplitudes de las
mismas, por lo cual se propone la
colocación de las piedras angulares
para el monitoreo antes y durante
el trabajo, correlacionándolo con el
tipo geotécnico y con el alivio de las
temperaturas, para separar los
aspectos fisiológicos de aquellos
patológicos interpretados en los
mecanismos establecidos.
 Conclusión

• El proyecto de mejora tiene como objetivo lograr el cumplimiento

funcional y regulatorio del espacio sagrado, para usar como sala de
música, mejorando la acústica y removiendo los materiales
deteriorados por unos mas ligeros con intervenciones específicas
integradas con estructuras existentes
Recuperación de
grietas en traviesas
de hormigón
• El artículo tiene como objetivo
presentar un método para la
reparación de durmientes
agrietados mediante la
tecnología de cristalización de
pintura, para describir los
criterios utilizados para
justificar la validación de la
reparación o el descarte de
durmientes, el procedimiento
y su clasificación.
 Fabricación

• Los durmientes estudiados se

fabricaron a través del sistema
de línea larga, que se utiliza para
la producción de durmientes
grandes con una duración
promedio de 24 horas,
dependiendo del modo de
curado. En este sistema, los
encofrados son muy largos, más
de 150 metros de longitud, y los
cables pretensados ​los
atraviesan por completo, y están
pretensados ​por equipos
ubicados en los extremos del
encofrado.
 Grietas
• Entre los defectos más frecuentes, que
pueden surgir durante la producción y
causar el rechazo de los durmientes, están
las grietas. Estos, en general, no están
relacionados con causas estructurales, son
estables y, por lo tanto, no comprometen
directamente la función estructural del
durmiente. Por otro lado, si no se tratan,
estas mismas grietas pueden proporcionar
pasajes para que ingresen agentes
agresivos y, con el tiempo, causar pérdida
de pretensado, comprometiendo el buen
rendimiento y la durabilidad de la pieza,
incluida la pérdida de funcionalidad en la
pista o la fabricación de la pieza.
Tecnología de cristalización
• Debido a la practicidad, rentabilidad y
durabilidad, se eligió el tratamiento
basado en la tecnología de
cristalización de pintura. Esta tecnología
se refiere a un tratamiento químico
aplicado en la superficie del concreto
como pintura para la recuperación,
protección e impermeabilización de
estructuras existentes. El producto,
cuando reacciona con agua, forma
cristales insolubles que promueven el
sellado de las grietas y reducen el paso
de agua y agentes agresivos al penetrar
profundamente en los poros y capilares
del concreto.
Criterios para la recuperación.
• El objetivo de este estudio fue evaluar la posibilidad de recuperación de
grietas en durmientes de concreto a través de un tratamiento para sus grietas
y su posterior aplicación en la pista. Por lo tanto, no se consideró la
recuperación de durmientes de concreto ya instalados en el ferrocarril, sino
solo aquellos que todavía están en la fábrica, inspeccionados inmediatamente
después de la fabricación.
Los durmientes seleccionados para este tratamiento de recuperación fueron
aquellos que, poco después de la inspección de fábrica, presentaron grietas
consideradas estables.
• Las traviesas reparadas
adecuadamente se reclasificaron
como traviesas de clase B (o
traviesas de segunda categoría) y
se identificaron con pintura a base
de aceite y específica para
concreto en naranja en sus dos
lados laterales y una tira en su
parte central, como se muestra en
la figura , para distinguir Este tipo
de durmiente de los demás. Luego
fueron almacenados y
actualmente están en espera de
instalación en líneas ferroviarias
de bajo tráfico y baja velocidad.
Pruebas de control de calidad.

• Para verificar la eficacia del método de  Momento positivo en la

recuperación y confirmar que las causas prueba de soporte
de las fallas no fueron estructurales, se ferroviario.
seleccionaron al azar 2 traviesas de cada
lote de 1,000 durmientes recuperados  Prueba de ajuste de
con el fin de realizar pruebas estáticas sujetadores.
para el control de calidad, las mismas
realizadas para los durmientes  Prueba de adherencia.
convencionales.
• Las verificaciones y pruebas realizadas se
describen a continuación:
 Resultados
 Los resultados obtenidos después
de la inspección y las pruebas con
los durmientes de concreto
recuperados fueron satisfactorios,
teniendo en cuenta los valores
especificados en la Norma (AREMA
y ABNT). Los durmientes
recuperados presentaron un
comportamiento similar al de los
durmientes convencionales.
 Mediante el tratamiento de
recuperación de durmientes
agrietados, junto con reparaciones
de roturas de esquinas y, en menor
medida, anclajes de fijación
desalineados, fue posible recuperar
alrededor de 8,000 durmientes,
identificados y almacenados, en
espera de instalación. La
recuperación total esperada incluye
la cantidad aproximada de 12,000
durmientes, responsables de evitar
la eliminación de aproximadamente
4,800 toneladas de concreto y más
de 160 toneladas de acero.
Conclusiones
• Este método de recuperación ha
contribuido a evitar la eliminación de
aproximadamente 12,000 durmientes,
cuya producción requiere una cantidad
mínima de 672 toneladas de cemento,
lo que resulta en la emisión de más de
400 toneladas de CO2 como resultado
de la producción de cemento.
• la recuperación de grietas en traviesas
de hormigón mediante la técnica de
cristalización de pintura resultó ser un
procedimiento técnicamente factible,
ya que fue capaz de sellar las grietas
no estructurales que aparecieron en
las traviesas durante el proceso de
fabricación.
• Los durmientes recuperados y
clasificados para su aplicación
en líneas secundarias
representan ganancias
financieras y ambientales, una
reducción significativa en el
número de piezas rechazadas,
una reducción de costos para el
fabricante y, en consecuencia,
para el ferrocarril, al evitar el
desperdicio de materiales y
energía gastados. en la
producción de durmientes, y es
importante evaluar siempre la
posibilidad de reparación y uso.