Dossier de stage

REMERCIMENT
En premier lieu je désire sincèrement remercier la société SNOP DOUAI pour m'avoir permis de suivre
cette formation qualifiante
Un remerciement a Monsieur Christophe DUVEY directeur de SNOP qui m’a accepter dans sont
entreprise
Je tien également a remercier Monsieur Philippe WITKOWSKI mon maître de stage et responsable de
la maintenance emboutissage de m’avoir fait confiance tous au long de ma formation
Une profonde reconnaissance tous particulière pour Monsieur Richard KOWALSKI mon tuteur de
stage ,ainsi que les roboticiens qui de leur part leur professionnalisme ,leur obstination ont bien voulu
me prendre en charge pendant ces 16 semaine de stage

Merci a tous
 introduction

au cour de mes deux année aux LEP d’Aniche, j’ai du effectuer quatre stage de 4 semaine pour
réaliser un projet pour valider obtention de mon diplôme de BAC PRO maintenance des
équipement industriel
J’ai donc était en stage dans la société SNOP a Douai ou j’ai était affecter au service
maintenance emboutissage pour réaliser une amélioration
 Présentation de l’entreprise

Le cite de douai a un superficie de 40000m² couvert 750 emplois

Il s’engage dans un politique industrielle en augmentant massivement ses capacité de production .il a
été concerne par un programme d’investissements lourds en moyen d’emboutissage
et d’assemblage pour la fourniture de pièces et de sous ensemble de véhicules
Ce site est situer prés des axe autoroutiers et ferroviaires
organigramme
 Fiche d’identité
Raison social Société nouvelle wm Douai
Statut Société anonyme
Adresse 194 bd Faidherbe BP 650 59506 Douai cedex
Tel 03.27.93.39.39
Fax 03.27.87.06.32
RCS Douai B337.853.337
SIRET 337.853.337.000018
TVA FR 39.337.853.337
Code NAF 240B
Capital

Consommation d’acier 350 tonnes/jour

 effectif

Année 2003 2004 2005 2006 2007 2008

Effectif 754 751 718 738 692 602

Société nouvelle wm Douai et un société américaine donc les chiffes s’effectuent de fin
avril a début mars
 Chiffre d’affaire

Année 2003 2004 2005 2006 2007 2008

Vente total (M€) 127 149 145 134 131 125

Certification qualité, sécurité,
environnement
Société nouvelle wm Douai est certifie :

ISO TS 16949
Certificat * SQ0239-2 - 31/10/2007
ISO 14001
Certificat * N SME 240 - 02/07/2007
OHSAS 18001
Certificat * N SMSST 240 - 02/07/2007
 Historique de l’entreprise
En 1869 , Monsieur LUCIEN ARBEL entre dans l’industrie en fondant les Forges de Couzon à Rive de Giers.

En 1896, il fait construire une usine à Douai à proximité de la gare pour la fabrication de roues en fer forgé, d’essieux et
de pièces de grosse et moyenne forge. L’effectif des usines de Douai est alors de 40 ouvriers.

En 1903, les activités plus diversifiées des usines de Douai, nécessitent la construction d’une troisième usine pour
l’emboutissage et la fabrication de wagons.

En 1908, la nouvelle raison sociale « Etablissements Arbel, Forges de Douai, Forges de Couzon » constate la fusion de
deux sociétés mères. L’effectif des usines de Douai est d’environ 2500 ouvriers.

En 1914, la guerre frappe le pays et affecte le développement des Ets Arbel. Les Allemands transfèrent les usines Outre-
Rhin. Les bombardements réduisent à néant ce qu’il restait des usines.

En 1919, la reconstruction est entreprise et elle sera menée à bien en 5 ans.

De 1925 à 1927, la crise économique frappe les Ets Arbel. L’effectif des usines de Douai est réduit à 703 ouvriers.

En 1929, les usines de Couzon sont vendues à la Cie Générale du Duralium et du Cuivre.

En 1936, de nombreux troubles sociaux viennent perturber le développement de l’entreprise. La même année, la raison
sociale de l’entreprise devient « Ets Arbel » spécialisés dans l’emboutissage de tôle et la construction de wagons.
En 1940, les usines sont la proie de bombardements. Le 30 avril 1944, alors que les dégâts causés en 1940 sont complètements réparés, les usines sont à
nouveau réduites en cendres.
Dès la libération, la reconstruction des usines est entreprise pour se terminer en 1950. L’effectif est alors de 882 personnes. Commence alors une phase de
modernisation destinée à améliorer la qualité et la quantité produite. Les activités de l’entreprise se décomposent en emboutissage, wagonnage, fabrication de
semi-remorques routières, traitement de surface des métaux (métallisation, galvanisation).

En 1958, Les Ets Arbel sont en pleine évolution et les commandes affluent dans les différents secteurs. Pour se tenir à la pointe du progrès, les Ets Arbel
renouvellent leurs équipements.

En 1970, les Ets Arbel dont le siège social est à Paris, ont de nombreuses filiales : parmi elles ARBEL INDUSTRIE, société douaisienne qui regroupe les
activités ferroviaires et les activités d’emboutissage.

A partir de 1981, une sous charge importante entraîne une réduction d’horaire puis la mise en chômage partiel de plus de 500 personnes et des licenciements
par la suite.

En septembre 1985, le secteur ferroviaire fait l’objet d’une restructuration. Arbel Industrie absorbe la société FAUVET-GIREL qui avait deux usines  : l’une à
Arras, l’autre à Lille pour donner naissance à ARBEL FAUVET RAIL.

En janvier 1987, le secteur d’emboutissage connaît à son tour des évolutions. Le 1er janvier 1987, naît une nouvelle société COFIMETA (Compagnie
Financière Mécanique Emboutissage Traitement de l’Acier), sous l’égide du groupe Arbel.

La société COFIMETA possède trois filiales :

§ La société SOMENOR créée également le 1er janvier 1987. Cette filiale regroupe les activités d’emboutissage et d’assemblage des ateliers de Douai et
de traitement de surface par cataphorèse de l’atelier de Sin le Noble.
§ La société AUBRY à Saint-Florent-sur-Cher, près de Bourges, également spécialisée dans l’emboutissage et l’assemblage de pièces pour l’automobile.
§ La société ECRIM installée à Orbec dans le Calvados de même type d’activité que les précédentes.

Début 1997, la société passe sous l’égide du groupe VALFOND.

En février 1999, la société COFIMETA est rachetée par le groupe américain OXFORD AUTOMOTIVE pour devenir OXFORD AUTOMOTIVE France qui est 1er
pôle Européen de ce groupe.

En juillet 2009, la société OXFORD AUTONOTIVE fut repris par SOCIETE NOUVELLE WM DOUAI une société américaine
 Leurs clients en France
OXFORD AUTOMOTIVE a pour principaux clients Renault, Peugeot et Citroën situés dans la
moitié nord de la France.

OXFORD AUTOMOTIVE DOUAI

RENAULT P.S.A.
Douai Sevelnord
SAS Douai
M.C.A.
RENAULT CKD Sovab
Gd Couronne

CITROEN
Rennes

PEUGEOT
 Problématique
Suite au arrêt répéter de la presse (Pa 600) le chef de la maintenance nous a demander
a mon tuteur de stage et a moi même de trouver une solution a se problème. En effet
entre chaque changement des deux benne de réception des pièces fini les operateurs était obliger
d’arrete la presse en attendant qu’un cariste vienne cherche les deux benne
pleines et les remplace par deux benne vide
Apres réflexion nous avons décider de modifier le bout de ligne sur la presse et de fabriquer un
basculeur deux et quatre bac a installer en fin de presse a la place du tapis roulant déjà existant
J’ai donc choisis comme projet de stage une amélioration
Basculeur deux et quatre
bac
 LE FONCTIONNEMENT

Arriver pièces
Arriver pièces
fini
fini

Bac
pour les
pièces
Arriver Arriver
pièces pièces
fini fini
 Les besoins
18 mettre de tube carre de 40x3

2 feuilles de 2000x1000 épaisseur 5mm

1 feuille de tôle gaufrée (facilite l’éjections des pièces)

1 fer rond diamètre 14 longueur 1300

6 tues rond diamètre ext20 diamètre int15 de longueur 40mm

2 gousset de 800x200 épaisseur 3mm

2 carter de protection 200x200 épaisseur 3mm

4 roues hauteur 205mm

LA STRUCTURE
Détail des roulements

Voila des deux roulement pour le changement entre les des bac
 DETAIL DE L’ATICULATION

Voici le point d’articulation et le bras complet pour le changement entre deux et quatre bac
Fixation des tôles
Pose des tôles
 Bilan de l’intervention
En se qui concerne mon amélioration nous recherche un gain de temps
donc de l’argent
La PA600 produit 450 pièces/heure donc 7.5pieces/minute
Les arrêt de la presse sont de 6 minutes,il y a un changement de bac
toute les heure
la presse tourne 12h/jour donc 11 arrêt
Il y a donc une perte de 495 pièces jour sur une année il y a u perte de
129 195 pièces année
Une pièce et vendu 4€ donc il y a un perte 516 780€ par an .Avec le basculeur
nous n’avons plus de d’arrêt donc l’entreprise gagne 516 780€ par an
Mon tuteur gagne 9€20/h le projet nous a pris 35heure pour la fabrication donc
l’employeur a utiliser 322€ pour payer les heure de mon tuteur et 542€ pour
payer les matériaux
Donc le cout de fabrication et de 864€ avec cette amélioration l’entreprise a
gagner 515 916€ sur un an après la déduction des heure de travail de mon
tuteur et les achat des matériaux