METALURGIA DEL PLOMO 2020

* Proceso ISASMELT™ TSL – Alto Horno

Una forma más limpia de producir plomo
* La industria de fundición de plomo necesita cumplir con el desafío de
* una producción de plomo más limpia y de mayor eficiencia energética.
* Afortunadamente, se dispone de nuevas tecnologías probadas para
* satisfacer estas necesidades. Por lo general, las mejores innovaciones son
* el resultado de la combinación de antiguas ideas probadas con modernos
* avances y esto es lo que ha sucedido con la combinación del Proceso de
* Alto Horno con el ISASMELT™ TSL para la producción de lingotes de plomo.
* Este proceso combina las ventajas de la tecnología de lanza sumergida (TSL)
* para oxidación, con la eficiencia de combustible de la reducción en contracorriente
* del alto horno de plomo.
* El último proyecto en adoptar este proceso es el proyecto Huize, una
* fundición “totalmente nueva” en la Provincia de Yunnan en China, que
* tratará residuos de la planta de lixiviación de zinc y concentrados de plomo.
* La fundición será operada por Chihong Zn & Ge Co. Ltd., una subsidiaria
* de Yunnan Metallurgical Group (YMG). YMG primero se asoció con Xstrata
* Technology para instalar este proceso en la fundición Chihong’s Oujing de
* YMG en la Provincia de Yunana, que ha estado operando exitosamente
* por más de 4 años. XT también está trabajando con Kazzinc para instalar
* la combinación ISASMELT™ TSL- Alto Horno en sus operaciones en Ust-
* Kamenogorsk, Kasajastán.
* El Gerente General de Pirometalurgia de XT, Philip Arthur, explica que la
* combinación de tecnologías nuevas y tradicionales resulta en un proceso
* más eficaz La alta intensidad y mezcla en un ISASMELT™ TSL es ideal para
* la rápida oxidación de la alimentación La utilización de aire enriquecido con
* oxígeno en un pequeño horno fijo produce un reducido volumen de gas
* a alta concentración, ideal para la producción de ácido, con bajo nivel de
* emisiones fugitivas y generación de polvo. Además, típicamente la etapa
* TSL coloca entre 30 y 70% (dependiendo de la ley de alimentación) del
* plomo y la mayoría de los metales preciosos directamente en el plomo de
* obra producido. Los metales restantes van a la escoria con alto contenido
* de plomo que es fundida y aprovechada para alimentar un alto horno
modificado. La escoria con alto contenido de plomo se compone de una
matriz de silicato de plomo con cristales de ferrita de zinc, lo que crea
un revestimiento protector para la lanza y el refractario del ISASMELT™,
obteniéndose una prolongación de la vida útil del horno. Si bien el
ISASMELT™ – TSL es altamente eficaz para la oxidación, el alto horno es
ideal para la reducción, debido a los flujos en contracorriente de los gases
y la alimentación – el plomo de obra entra en contacto con la mayoría de
los gases de reducción y el combustible sólido calienta la carga e inicia la
reducción en la parte superior de la cuba del horno. Estos efectos no se
pueden replicar en otro tipo de horno.
La innovación fue el descubrir que una escoria “vidriosa” se comporta bien
en un alto horno (modificado). Esto contrasta con la creencia convencional
de que es necesaria una estructura de sínter porosa para la alimentación
del alto horno. El trabajo de campo en YMG y los estudios teóricos y de
laboratorio en la Universidad de Queensland, demostraron que una escoria
de plomo sólida se desempeña bien en altos hornos. La piedra caliza se
añade directamente al alto horno y no a través del sínter. El alto grado de
control sobre ISASMELT™ y la fundición de la escoria significa una escoria
de calidad consistente con respecto a calidad y tamaño, eliminando de esta
manera la razón más grande de variabilidad en la alimentación del alto
horno. A diferencia del sínter, la escoria fundida puede apilarse con una
mínima degradación física de esta. En combinación con los gases a alta
concentración, el bajo nivel de emisiones fugitivas, la eliminación de los
altos volúmenes de reciclaje característicos de la planta de sinterización y la
reducción del consumo energético en el alto horno debido a la producción
directa de lingotes en el ISASMELT™, es fácil darse cuenta de qué manera
esta combinación de tecnologías resulta en una importante reducción de las
emisiones y el aumento de la eficacia del proceso.
La fundición de plomo Huize iniciará sus actividades en 2011 y será el
tercera fundición que utilice este proceso, uniéndose a las fundiciones Ust-
Kamenogorsk de Kazzinc y Qujing de YMG, todas empleando tecnología XT.
 * DIAGRAMA DE FLUJO DE FLOTACIÓN DE
UN MINERAL DE COBRE, PLOMO Y ZINC
Cal MINERAL TRITURADO NaHSO3
pH: 7-8
A - 242
ZnSO4
NaCN
MOLIENDA Y CLASIFICACIÓN Cal: pH: 11
ZnSO4 Xantato CuSO4 – Xantato
Xantato Espumante Espumante
FLOTACIÓN
SCAVENGER
ROUGHER Flotación
BULK
BULK de
Relave Pb-Cu
Pb-Cu Zinc

ZnSO4 y Xantatos Conc. Zn

Carbón Activado
ZnSO4 LIMPIEZA BULK
NaCN
Cianuro
o SEPARACIÓN Conc. Bulk Pb-Cu
Dicromato
Conc. Cu Conc. Pb
METALURGIA DEL PLOMO: HISTORIA

• Los antiguos lo llamaban Opherét: Plinio describe una

separación de plomo, del estaño y de la plata por fusión
• Los primeros objetos de plomo datan de los 5,000 años
A.C. En la Unión Soviética se encontró una "rueca

• Hay evidencias a 4,000 años A.C. egipcios ya transformaban

los "plomos rojos" en variados pigmentos cosméticos.
• En Templo de Osiris, se ubico objetos de 3 800 A.C.

• Alrededor de los 2,000 años A.C se explotaban minas de

plomo en Chipre, Cerdeña y España
• Los jardines colgantes de Babilonia del 600 A.C. cuentan con
pisos revestidos con hojas de plomo.
PROPIEDADES FISICAS
Punto de Fusión : 327.4 °C
Punto de Ebullición : ± 1737 °C
Peso Específico : 11.34 a 20 °C (s) 10.30 (l)
Tensión Superficial : 442 dinas/ cm2
Viscosidad : 2.12 centipoises a
Calor específico : 0.0297 cal/gramo
Conductividad Térmica : 0.083 cal/seg
Coeficiente de dilatación lineal : 27 x 10-6
Resistividad : 20.65 microohmios-cm
Potencial electrolítico : 0.122V
Dureza Brinnel (colado) : 4.2
Dureza escala Mohs : 1.5
Resistencia a la tracción es baja: 1.4 Kg/mm2
PROPIEDADES FISICAS Y QUIMICAS

• El plomo está dentro del grupo IV, período VI de la tabla

• El plomo y sus compuestos son muy tóxicos.
• A temperatura ambiente el SO4H2 no ataca al plomo metálico.
Por encima de 200ºC el Pb disuelve en solución concentrada de SO4H2

• El ácido nítrico lo disuelve y forma nitrato de plomo (soluble).

• En soluciones concentradas y álcalis fuertes fundidos, con el Pb forma
plúmbitos

• En el agua el plomo es estable porque está cubierto por una capa

protectora de hidróxido de plomo. Pb(OH)2PbCO3
• En presencia de CO2 produce una corrosión considerable debido a la
formación de bicarbonato de plomo, Pb(HCO3)2. (soluble)
• Funde en contacto con aire al estado liquido, oxida y formar litargirio
(PbO), • Los ácidos orgánicos reaccionan con el plomo en presencia del
oxigeno para formar las sales orgánicas correspondientes.
* PROPIEDADES QUÍMICAS
En contacto con la
Se oxida con atmósfera forma una capa
facilidad de carbonato que lo
autoprotege
Resiste a los ácidos clorhídrico y sulfúrico
Radio covalente: 1’47 Es atacado por el ácido
Radio iónico: 1’20 nítrico y el vapor de
azufre
Estructura cristalina: cúbica

Energía de ionización: 716 KJ/mol

Cuatro isótopos principales: 204-Pb ( 1,4%), 206-Pb
(24,1%), 207-Pb (22,1%), y 208-Pb (52,4%)
PROPIEDADES QUÍMICAS

Pbº  Pb++ + 2 e-

Pbº + SO=4  PbSO4 + 2 e-

Pbº + 2 HO-  PbO + H2O + 2 e-

Pb ++ + 2 H2O  PbO2 + 4 H+ + 2 e-

PbSO4 + 2 H2O  PbO2 + 4 H+ + SO=4 + 2 e-

PbO + 2 HO-  PbO2 + H2O + 2 e-

ALEACIONES Y COMPUESTOS

• Plomo – Antimonio: aleación dura; la adición de Ca por Sb hace la

aleación más tenaz y homogénea y el Bi aumenta su fusibilidad.
• Plomo – Arsénico: El As comunica fluidez al Pb le hace más duro y frágil
• Plomo – Estaño: Es dura, baja el punto de fusión.
• Plomo - Calcio: Esta aleación se utiliza en la fabricación de ánodos

• COMPUESTOS DEL PLOMO

• Oxido de Plomo
• Cloruro plúmbico.
• Oxicloruro de plomo:
• Carbonato Plúmbico: Albayal de Cerusa;
• Nitrato Plúmbico: aumenta la sensibilidad de las placas metálicas en los
baños de plata.
• Cromatos de Plomo: Se le utiliza como color para pintura
USOS

• El principal uso del plomo en la forma de acumuladores, el consumo es de 53 %.

• Como tetraetilo, que se usaba como antidetonante en la gasolina.
• En chumaceras, soldadura, pinturas anticorrosivas.
• Como "autolubricante", este metal se emplea casi universalmente en cojinetes.
• En la fabricación de munición para armas de pequeño calibre
• Como lastre en los buques, contrapesos

• El óxido de plomo se usa como agente antioxidante en la fabricación de matrices,.

• Por propiedades anticorrosivas, en atmósfera, agua subterránea y salinas.
• El arseniato de plomo es un insecticida usado ampliamente en la agricultura
• Como estabilizadores en plásticos vinílicos.
• El blanco de plomo es el pigmento de más uso, bajo costo, poder de
recubrimiento, permanencia y blancura extremada.

• En los revestimientos de cables debido a su resistencia a la corrosión

• Como tal también se emplea en la industria del papel, en la fabricación de ácido
sulfúrico y en la de los ánodos empleados en la electrólisis.
• Blindajes contra rayos X,
USOS

• Excelentes propiedades antifricción.

• Resistencia a corrosión atmosférica, subterránea y de aguas salinas.
• Resistencia al H2SO4 y a los compuestos sulfurosos.
• Blandura y facilidad de trabajo.

• Punto de fusión bajo combinado con su alto punto de ebullición.

• Costo bajo y valor elevado del metal secundario.
• Peso específico elevado.

• Resistencia a penetraciones por las radiaciones de longitud de onda corta.

• El 10% se emplea por razón de su peso, el 30% en atención a su blandura,
facilidad de trabajo y resistencia a la corrosión, el 24% debido a sus
propiedades aleantes y el 33% debido a sus compuestos químicos.
Consumidores de Plomo Refinado en el mundo

• Estados Unidos, principal de América tiene el 20 %, luego

Canadá y México c/u 2 %. Brasil y luego Argentina.
• Alemania y el Reino Unido son los principales consumidores
del mercado europeo.

• Japón consume 46 % de plomo refinado, constituyéndose en

el tercer consumidor mundial.

• La China ha incrementado su producción sustantivamente,

otros países como: Tailandia, Malasia e Indonesia.

• El principal consumidor es Sudáfrica, que tiene el 43 % del

consumo africano. Le siguen en magnitud Egipto y Argelia.
• Australia da cuenta del 80% del consumo en este continente
 MINERALES DE PLOMO: GALENA

- Mineral perteneciente a los sulfuros (menas metálicas),

de fórmula PbS (sulfuro de plomo).
- Color gris plomo, intenso brillo metálico, a menudo con
pátina azul y mate, y raya negra grisácea.
- Densidad 7,2 a 7,6, dureza entre 2,5 y 3 escala de Mohs.
Mineral muy frágil, blando, muy pesado
 MINERALES DE PLOMO: CERUSITA

- Mineral formado por carbonato de plomo, de fórmula PbCO3

- Es incoloro, blanco, gris, amarillo, pardo o negruzco, por inclusión
de galena, brillo graso a adamantino y raya blanca.
- Densidad 6.4 a 6.6 y dureza de 3 a 3.5, según la escala de Mohs.

La Cerusita CO3Pb
 MINERALES DE PLOMO: ANGLESITA

- Mineral perteneciente a la familia de los sulfatos (menas metálicas),

compuesto por sulfato de plomo de fórmula PbSO4
- Es incoloro, blanco, amarillento, pardusco y gris, brillo adamantino a
graso y raya blanca
- Densidad 6,3, dureza 3 según la escala de Mohs. Frágil, básica
* EL PLOMO EN LOS MINERALES
• Elplomo es muy escaso en la naturaleza, pese a ello, se
conoce desde muy antiguo se halla concentrado en
menas: La galena, PbS que contiene 86,4 % Pb la cerusita
PbCO3 que contiene 77,5 % Pb La anglesita o sulfato de
plomo PbSO4 y la piromorfita que es un clorofosfato de
plomo.
 YACIMIENTOS Y MENAS
El Pb y Zn están asociados en yacimientos
minerales.
Su distribución geológica y geográfica es casi
idéntica.
 * TIPOS IMPORTANTES DE YACIMIENTOS
 Yacimientos formados a poca profundidad en rocas
sedimentarias sin ninguna relación aparente en rocas
ígneas. Estan en forma de estratos tubulares de sustitución,
generalmente en calizas y dolomitas. Los minerales de este
tipo suelen contener galena, esfalerita y piritas. Pocas
veces contiene oro, plata o cobre en grado apreciable.
Estos yacimientos están distribuidos por todo el mundo, hay
extensos y de importancia comercial.
 Yacimientos someros o de profundidad media,
genéticamente asociados con rocas ígneas, caracterizados
por minerales complejos:
 Yacimiento filonianos formados cerca de la superficie.
 Filones de relleno a temperatura y presión intermedias.
 Reemplazos de rocas ígneas piríticas diseminados.
 Reemplazos de plata – plomo en calizas.
 TIPOS IMPORTANTES DE YACIMIENTOS

 Filones originados a temperatura y presión elevada en

rocas ígneas o genéticamente asociadas a ellas. Los
minerales son la blenda (ZnS), galena, pirita, la
pirrotita, cuarzo, calcita, granate, redonita, etc.

 Yacimientos metamórficos ígneos que contienen

minerales del metamorfismo del contacto . Los
minerales son la galena y sus productos de oxidación
(cerusita y anglesita), la blenda, la smithsonita,
magnetita y tremolita.
 PRODUCCION DE PLOMO PRIMARIO

1.EN LOS 30 ULTIMOS AÑOS SE HAN DESARROLLADO

NUEVOS PROCESOS PIROMETALURGICOS Y TECNOLOGIAS
PARA PROCESAR METALES NO FERROSOS COMO EL
COBRE, NIQUEL, PLOMO, ESTAÑO, ETC. CON LA
FINALIDAD DE:
- MEJORAR EL CONTROL DEL MEDIO AMBIENTE.
- INCREMENTAR LAS RECUPERACIONES DE LOS METALES
ECONOMICAMENTE RENTABLES.
- REDUCIR COSTOS DE PROCESAMIENTO.

Febrero 2013
Lima, Perú
 PRODUCCION DE PLOMO PRIMARIO

PROCESOS

1. PROCESO CONVENCIONAL
2. PROCESO KIVCET.
3. PROCESO OUTOKUMPU
4. PROCESO QSL.
5. PROCESO AUSMELT.
6. PROCESO ISASMELT.
Febrero 2013
Lima, Perú
HISTORIA COMPLEJO METALURGICO DE LA OROYA

•1901: CERRO DE
PASCO COPPER CORP.
LLEGA A CERRO DE
PASCO. FUNDICION DE
TINYAHUARCO
•1922: CdeP COPPER
CORP. INICIA SUS
OPERACIONES EN LA
OROYA.
•1973: EL ESTADO
PERUANO ESTATIZA
TODAS LAS MINAS Y
EL CMLO DE LA CdeP
CORPORATION. CMP
SA.
•1997: DRP COMPRA
LA FUNDICION DE LA
Febrero 2013 OROYA.
Lima, Perú
PIROMETALURGIA DEL PLOMO 2020
Materias Primas de la Fundición

A) SINTER:
Constituido por el Concentrado Oxidado de
Plomo, además de otros constituyentes.
Obtenido por Tostación Sinterizante de
Concentrados de Plomo (Galena, PbS), en
mezcla con finos reciclados de Sinter y (PbSO4),
en Máquinas de Sinterización Dwight-Lloyd.
Procede a 800–850°C y la Reacción Principal es
la de Oxidación de PbS a PbO con generación de
SO2. G  78.2 kcal
o
800 º C H  99.3 kcalo
800 º C

Go850 ºC  77.2 kcal Ho850 ºC  99.2 kcal

Go900 ºC  76.3 kcal Ho900 ºC  93.0 kcal
 SINTERIZACIÓN
*Es la aglomeración de partículas finas y sueltas en una
masa compacta y porosa mediante fusión originada por
el calor producido por combustión dentro de la misma
mena.
*Es el proceso en los que los materiales de granulometría
fina, ejemplo, concentrados de mena, son
transformados en terrones más gruesos.
*Se utiliza particularmente si la mena va a ser fundida
dentro de un horno de cuba, en el cual el material fino
obstruiría el paso del gas.

Sinter de plomo
 SINTERIZACIÓN

*Se introduce en una máquina de sinterización

una carga de concentrado de plomo (sulfuro de
plomo)
*Se añaden fundentes como sílice, caliza, coque,
pirita, zinc
*En la máquina de sinterización, la carga de
plomo se somete a chorros de aire caliente que
queman el azufre, creando así dióxido de
azufre.
*El óxido de plomo que queda después de este
proceso contiene alrededor del 9 % de su peso
en carbono.
 Materias Primas de la Fundición
B) COQUE:
Que produce calores necesarios para la
Fundición, (Fusión de las Cargas de
Sinter) y proporciona los Gases
Reductores.

C))
C CHATARRA
CHATARRA DE
DE HIERRO:
HIERRO:
Cuyo
Cuyo propósito
propósito radica
radica en
en la
la sustitución
sustitución del
del Pb
Pb
durante
durante la
la Reacción,
Reacción, además
además de
de conseguir
conseguir fluidez
fluidez
durante
durante la
la Descarga
Descarga..
Operaciones Previas a la Fundición
A) Sinterizacion:
Se Sinteriza o Tuesta (Calcina) con
otros materiales, tales (Mineral de
Plomo, Hierro, Sílice, Caliza,
Coque, Sosa, Ceniza, Pirita, Zinc,
Cáusticos, Polvo de Cámara de
Sacos Filtrantes).
Esta
Esta Etapa
Etapa consiste
consiste en
en remover
remover el
el (S)
(S) del
del
Concentrado
Concentrado como
como (SO2)
(SO2) yy formar
formar unauna
masa
masa sólida
sólida apropiada
apropiada para
para cargar
cargar en
en el
el
Horno
Horno de
de Manga.
Manga.
PROCESO DE TOSTACION
VARIABLES DE OPERACIÓN

• Composición de la carga: Se tiene en cuenta los índices a

los cuales debe formarse la escoria en los hornos y la
cantidad de azufre (15 % de azufre y 38 á 40 % de Pb)
• Granulometría: Va desde ¼” a 3/8",
• Relación Producto Fino/Lecho de Fusión.: 7 % de azufre ,
Relación Producto Fino/Lecho de Fusión: 2,0 á 1; aunque
se opera en un rango de 1,5/1,0 - 2,0/1,0.
• Velocidad de Máquina.: Si se tiene una tostación
incompleta se disminuye la velocidad de las máquinas o
viceversa; se trabaja desde 0,80 á 1,20 mts/min.
• Altura de la Carga.: Influye en el paso del aire a través de
la carga. Altura de carga; se trabaja desde 28 cm á 40 cm.
• Humedad.: Se ha establecido en 6 %
• Temperatura de encendido: 900 á 1 000°C
• Presión en la cubierta de la máquina: - 0,05 Pulg de agua
Maquina de Sinterización Dwight-Lloyd
 PROCESO DE SINTERIZACIÓN

COMPOSICIÓN QUÍMICA DEL SINTER DE PLOMO:

* Ag: 9,05% CaO: 7,1%
* Pb: 43,0% Zn: 5,4%
* Cu: 1,0% S: 5,1%
* Fe: 11,3% SiO: 7,1%

COMPOSICIÓN DEL SINTER FINAL:

*Pb: 46,3% Cu: 1,08% S: 1,7%
 PROCESO DE FUSIÓN
*El sinterizado, junto con coque, diversos materiales
reciclados y de limpieza, caliza y otros fundentes se cargan,
para su reducción, en un horno de cuba, donde el carbón
actúa como combustible y funde el material de plomo.

*El plomo fundido fluye al fondo del horno, donde se forman

cuatro capas:

- Speiss” (el material más ligero, básicamente As y Sb)

- Mata” (sulfuro de cobre y otros sulfuros metálicos)
- Escoria del horno de cuba (principalmente silicatos)
- Lingote de plomo (98 % de plomo en peso)
Fig. 1.2 Diagrama de Bounduard - Chaudron
FUSION DE PRODUCTO AGLOMERADO DE PLOMO
VARIABLES DEL PROCESO
• Temperaturas: Precalentamiento 150ºC
• Calentamiento: 400ºC
• Reducción: 900ºC
• Fusión: 1 200ºC
• Presión de ingreso de aire: 16 - 20 Kpa
• Volumen de aire: 200 - 300 m3/min
• Temperatura de gases: 150 - 200ºc
• Tiraje en el horno: 0,55 Kpa
• Temperatura de colada: 1200ºC
FACTORES PARA UNA BUENA FUSION
• Control del Peso de Carga: Los pesos de los
constituyentes de las cargas del horno deben ser
controladas, el parámetro establecido es de 16 a 18 % del
coque por 100 % de sinter.
• Control del Volumen de Aire. La cantidad de aire es el
requerido para la combustión completa del coque. La
presión del aire debe mantener la carga suspendida
haciendo un descenso en forma suave.
• Control de Toberas: Las toberas deben mantenerse
limpias, para que la presión y volumen de aire que ingresa
sea el mismo y constante.
• Control del Agua de Refrigeración. Las chaquetas no
tiene una protección interna de ladrillo refractario, por lo
que su cuidado es importante.
• Control del Nivel del Baño del Crisol: El nivel de baño
se mantiene en el crisol, se controla con una buena colada
de productos
EQUIPO Y MAQUINARIA
• Hornos de Manga:
• Tragante; parte superior que contiene el dispositivo de la carga.
• Cuba; contiene toda la columna de carga. Tiene una altura de 4,5 á 6
metros
• Etalaje; zona de fusión, esta zona es refrigerada con agua, la inclinación
es de 5 á 7º
• Crisol; se reúnen los productos fundidos.
• Toberas; suministro de aire , diámetro de las toberas de 2 ½ “ á 4 ½ “.
• Tanques de Sedimentación:
• Dimensiones
– Base final de zona de fusión: 5 x 1,5 m
– Longitud del horno: 1,5 m
– Ancho: altura de soplos : 1,2 m
– Altura de la columna: 5,2 m
– Número de soplos: 30
– Diámetro de los soplos: 10 cm
– Altura carga sobre toberas: 5,0
PLANTA DE ESPUMAJE
Materia Prima: El plomo de obra de 92 á 93 %. Se considera los ánodos
gastados de plomo procedentes de la Refinería Electrolítica.

Proceso de drosado de plomo de obra

• El plomo de obra llega a la planta a 950 - 1000ºC, en las ollas en donde se

le agrega ánodos corroídos, se disminuye la temperatura a 500 - 500ºC, a la
cual se forma la primera espuma, que esta compuesta, principalmente, por
mata y speiss; esta se zarandea par ser cargada al horno de reverbero. El
punto de fusión dela mata es de 950ºC y del speiss es de 700ºC.
•
Proceso de Decoperizado

• El decoperizado se realiza por la reducción de temperatura, en donde los

compuestos de cobre solidifican a la temperatura de 315 - 320ºC, se forma
un eutectico Cu - Pb; con un contenido mínimo de cobre de 0,02 %.
REFINACION DE PLOMO
Comportamiento de las impurezas
• El Fe y Zn, son más electronegativos y requieren menor voltaje
para disolver, por lo tanto pasan al electrolito
• El estaño tiene un potencial de celda similar al plomo, por lo tanto
pasará a formar parte del cátodo.
• El Bi, Sb, Cu, Ag y Au, tiene un potencial mayor al plomo, quedan
al estado metálico en el ánodo corroído.
• El antimonio es necesario, hasta un nivel de 0,85 % en el ánodo,
permite que el lodo quede adherido sin caer en el fondo de la celda.
• El cobre debe ser lo mínimo posible, menos de 0,05 %, dado que su
presencia endurece la superficie del ánodo, con lo cual disminuye la
velocidad de disolución
• El arsénico debe ser menor a 0,5 %, dado que reacciona con el
ácido fluosilicico, con lo cual se produce perdidas de electrolito.
REFINACION DE PLOMO
Variables
• El ciclo de corrosión es de 4 días y se limita a que el potencial de celda a un
nivel
que permita la disolución de las impurezas del ánodo y pasen al cátodo.
• La separación de electrodos es de 3 cm.
• Las celdas funcionan con una tensión de 0.3 y 0.6 voltios.
• La densidad de corriente es: anódica: 14,5 amp/ft2 ; catódica: 17;0 amp/ft2
• Celdas de concreto armado revestidas interiormente de brea o asfalto, 4,50 x
0,95
x 1,30 m y 5 082 litros de capacidad
• Composición del electrolito: 120 gr/lt de ácido total, 75 gr/lt de ácido libre y
70
gr/lt de plomo
• Temperatura de 38 á 40ºC: mayor temperatura produce evaporación de HF
• Flujo: 18 á 20 lt/min
• El electrolito contiene: Plomo (68 gr/lt), Acido fluosilico libre (70 gr/lt),
Acido
combinado (120 gr/lt).
• Se adiciona: Cola, para mejorar características físicas del deposito. El Goulac,
aumenta la ionización del electrolito y mejora la distribución de corriente
• El electrolito debe ser circulado en forma constante a un flujo de 17 á 20
lt/min,
GRACIAS