Вы находитесь на странице: 1из 10

Производство

керамики
Кузнецов Андрей 11А
• Кера́мика - обширная по составу
группа диэлектрических материалов,
объединенных общностью
технологического цикла. В настоящее
время под словом керамика понимают
не только глиносодержащие, но и
другие неорганические материалы,
обладающие сходными свойствами,
при изготовлении изделий из которых
требуется высокотемпературный
обжиг.
История появления керамики
• Керамика появилась 12-15 тыс. лет назад, ещё в
каменном веке. Сосуды лепились руками. В глину,
чтобы она не трескалась при обжиге, добавляли
толчёные раковины и измельчённый гранит.
Изделия обжигались на кострах. Позднее
появились специальные печи. В медном веке (4 - 6
тысяч лет назад) формы сосудов становятся
разнообразными, появляются скульптуры людей и
животных. Изделия начинают украшать
орнаментом. Вначале узоры выдавливали
штампиком и остриём по сырой глине, потом
научились делать росписи цветными глинами.
Рисунки условными знаками отображали явления
природы (молнию, луну, солнце, воду). Люди
верили в магическую (колдовскую) силу этих
знаков. Постепенно первоначальный смысл
орнаментов забылся, и их стали делать просто для
украшения.
Состав керамики
• Керамический материал состоит из нескольких фаз. Основными фазами являются кристаллическая
(одна или несколько) и стекловидная. Кристаллическая фаза определяет характерные свойства
керамического материала и представляет собой химические соединения или твердые растворы этих
соединений. Основные физические свойства керамики — электрические, пьезоэлектрические,
магнитные, температурный коэффициент линейного расширения, механическая прочность — во
многом зависят от особенностей кристаллической фазы. Стекловидная фаза находится в керамическом
материале в виде прослоек, связывающих кристаллическую фазу. Количество стекловидной фазы и ее
состав определяют в основном технологические свойства керамики — температуру спекания, степень
пластичности керамической массы при формовании. От содержания стекловидной фазы зависят также
плотность, степень пористости и гигроскопичность материала. Наличие газовой фазы (газы находятся
в закрытых порах) обусловлено способом обработки массы и приводит к снижению механической и
электрической прочности керамических изделий, а также вызывает диэлектрические потери при
повышенных напряженностях поля вследствие ионизации газовых включений. Поры ухудшают
свойства керамики, особенно при повышенной влажности.
Состав керамики
• В зависимости от назначения керамики получение
заданных свойств изделий достигается подбором
сырьевых материалов и добавок и особенностями
технологии. Основным сырьем в керамической
промышленности
являются глины и каолинывследствие их
широкого распространения и ценных
технологических свойств. Важнейшим
компонентом исходной массы при производстве
тонкой керамики являются полевые
шпаты (главным образом микролин) и кварц.
Однако повышенные и резко
дифференцированные требования, предъявляемые
к керамике металлургией, электротехникой и
приборостроением, обусловили развитие
производства различных видов технической
керамики на основе чистых окислов, карбидов и
различных соединений.
Производство керамики
Технологическая схема керамического производства в качестве обязательных включает в себя
следующие операции:
• тонкое измельчение и тщательное смешивание исходных компонентов;
• пластификация массы и образование формовочного полуфабриката;
• формование заготовок из пластифицированной массы;
• спекание изделий (высокотемпературный обжиг).
Измельчение и смешивание сырьевых компонентов производится в шаровых и вибрационных
мельницах. Помол может быть «сухим» или «мокрым». Все измельченные керамические массы по
технологическим особенностям разделяют на три группы: пластичные массы (материалы, в шихте
которых содержится значительное количество глинистых веществ), малопластичные массы (материалы с
малым количеством глинистых веществ), непластичные массы (материалы из безглинистой шихты).
Состав шихты определяет в значительной мере технологию приготовления массы к формованию.
Производство керамики

Формование изделий осуществляют


методом прессования, пластической
протяжкой (выдавливанием) через
мундштук или горячим литьем под
давлением. Выбор способа формования
определяется техническими,
экономическими и технологическими
факторами, главными из которых являются
форма, размер и точность детали,
количество изготовляемых деталей и
технологические свойства применяемых
масс.
Производство керамики

Прессование заключается в получении изделия из сыпучей массы


под действием внешнего давления. Прессование может быть
«полусухое изостатическое», «мокрое», «гидростатическое»,
«горячее». Горячее прессование применяют для изготовления
беспористых изделий с контролируемым размером зерен (до 0, 1
мкм), отличающимися повышенной прочностью и плотностью, что
улучшает, например, в случае изготовления феррокерамики,
магнитные характеристики: магнитную проницаемость, индукцию,
время перемагничивания. Особенно пригодным является этот метод
при изготовлении ферритов для магнитных головок устройств
магнитной записи и воспроизведения звука - и видеосигналов,
ферритов СВЧ - диапазона и пьезокерамики, которые невозможно
изготовить обычными методами. Заформованные тем или иным
способом изделия подвергаются сушке в камерных, туннельных
или конвейерных сушилках.
Производство керамики

Спекание изделий проводят в муфельных или туннельных


электрических печах при температуре 1300 оС и выше. При
спекании происходит выжигание пластификатора, завершаются
химические реакции между компонентами. За счет слияния частиц
фиксируется форма изделия, материал приобретает необходимую
механическую прочность и заданные физические и электрические
свойства. В зависимости от состава материала спекание (обжиг)
может производиться не только в окислительной, но и в
нейтральной и даже в восстановительной среде. Обжиг керамики
является самым важным технологическим процессом,
обеспечивающим заданную степень спекания. Точным соблюдением
режима обжига обеспечиваются необходимый фазовый состав и все
важнейшие свойства керамики. В процессе обжига вследствие
испарения влаги, выгорания пластификатора и уплотнения
материала происходит усадка изделий, т.е. уменьшение их размеров,
но возрастают их механическая прочность и плотность. В
соответствии с комплексом предъявляемых требований степень
спекания разных видов керамики колеблется в широких пределах.
Изделия из электрофарфора, фаянса и других видов тонкой
керамики покрываются перед обжигом глазурью, которая при
высоких температурах обжига (1000-1400 оC), плавится, образуя
стекловидный водо- и газонепроницаемый слой.
По применению керамику подразделяют на строительную керамику,
бытовую и санитарно-техническую (посуда, художественные изделия,
умывальники) керамику, химически стойкую
керамику, электротехническую керамику, радиотехническуюкерамику,
теплоизоляционную керамику (керамзит, пенокерамика и др.) и огнеупоры.
По структуре различают грубую керамику (строительная, шамотный кирпич
и др.), тонкую с однородной мелкозернистой структурой (фарфор, пьезо-
и сегнетокерамика, керметы и др.), пористую с мелкозернистой структурой
(фаянс, терракота, майолика и др.), высокопористую (теплоизоляционные
керамические материалы).

Вам также может понравиться