РЕМОНТ БЛОКА

ЦИЛИНДРОВ ДВИГАТЕЛЯ
ПОДГОТОВИЛ СТУДЕНТ ГРУППЫ РТБО2-39 ЛУКИЧЕВ Э.Д.
2020 ГОД
В процессе работы в блоке цилиндров появляются следующие дефекты:
1. Износ, задиры и риски на зеркале цилиндров;
2. Трещины цилиндров, водяной рубашки и головки цилиндров;
3. Износ, трещины и раковины клапанных седел;
4. Поломка шпилек и болтов крепления головки цилиндров;
5. Накипь в водяной рубашке;
6. Нагар в головке цилиндров.
Под действием коррозии, повышенной температуры, трения поршней и
поршневых колец стенки цилиндров приобретают овальную форму
(эллипсность) в плоскости качания шатуна и конусность по длине цилиндра.
 Такой износ происходит по следующим причинам:

1. При сгорании топлива в цилиндре газы прорываются в канавки поршневых

колец и с силой отжимают их к стенкам цилиндра; при этом сила давления
колец по мере движения поршня вниз уменьшается, вследствие чего износ
цилиндра в верхней части больше, чем в нижней (конусность); кроме того,
условия смазки верхней части цилиндра из-за более высоких температур хуже.

2. Сила Р давления газов, действующая на поршень при рабочем ходе,

разлагается на две составляющие: А (рис. а), направленную вдоль шатуна, и Б,
направленную перпендикулярно оси цилиндра и прижимающую поршень к
левой стороне стенки цилиндра (если смотреть со стороны радиатора). При
сжатии передаваемая от коленчатого вала шатуну сила также разлагается на
две составляющие, из которых одна действует вдоль шатуна и сжимает
рабочую смесь, а другая прижимает поршень к правой стенке цилиндра (рис.
б). Боковые силы действуют также при тактах впуска и выпуска, но в меньшей
мере. В результате действия боковых сил цилиндр изнашивается больше в
плоскости качания шатуна и приобретает эллипсность. Более интенсивен
износ левой стенки цилиндра вследствие того, что боковая сила при рабочем
ходе наибольшая.

Рис. Схема действия сил:

а — при рабочем ходе; б — при сжатии.
• Кроме эллипсности, боковые силы вызывают и конусность, так как по мере движения поршня вниз они уменьшаются.
• Риски и задиры на зеркале цилиндра образуются вследствие перегрева двигателя, недостатка смазки и ее
загрязненности, недостаточного зазора между поршнем и стенкой цилиндра, плохого крепления поршневого пальца и
поломки поршневых колец.
• Величину износов цилиндра (эллипсность и конусность) определяют индикатором.
• Эллипсность цилиндра измеряют в поясе, расположенном на расстоянии 40—50 мм от верхней кромки цилиндра.
Измерение производится в двух взаимно перпендикулярных плоскостях, имеющих износы: наименьший — по оси
коленчатого вала и наибольший — в плоскости, перпендикулярной оси коленчатого вала. Разность размеров,
показанных индикатором, есть величина эллипсности.
• Для определения конусности индикатор перемещают вдоль цилиндра в плоскости, перпендикулярной оси коленчатого
вала. Разность размеров в верхней и нижней частях цилиндра, показанных индикатором, есть величина конусности.
• При измерениях индикатор нужно опускать строго по вертикали, не допуская его отклонений в стороны.
• Если эллипсность превышает 0,04 мм, а конусность 0,06 мм и имеются риски и задиры, цилиндры необходимо
ремонтировать.
Рис. Установка индикатора в цилиндр.
• При ремонте цилиндра увеличивают его диаметр до соответствующего
ремонтного размера, затем устанавливают увеличенный поршень.

• В зависимости от износа цилиндра применяют следующие способы ремонта:

1. Шлифование;
2. Растачивание с последующей доводкой;
3. Установку гильз (если износ цилиндра. превышает последний ремонтный
размер).
• Шлифование цилиндров двигателя производят на специальных
внутришлифовальных станках. На этих станках шлифовальный камень
устанавливают значительно меньшего диаметра, чем цилиндр. Шлифовальный
камень имеет три движения: вокруг своей оси, со скоростью 2000—3000 об/мин,
по окружности шлифуемого отверстия цилиндра со скоростью 200—300 об/мин
и вдоль оси цилиндра.
• Процесс шлифования цилиндров — сложный и длительный, особенно при
необходимости снятия большого слоя металла. Поверхность цилиндра
получается слегка волнистой и забивается наждачной пылью, которая проникает
в поры чугуна, что в дальнейшем вызывает ускоренный износ поршневых колец
и поршней. Шлифование цилиндров в настоящее время применяется редко.
• Рис. Вертикально-расточной переносной
станок:
1 — шлифовальный камень для заточки
резца; 2 и 3 — цилиндрические шестерни; 4
— вертикальные валы; 5 и 9 —
шарикоподшипники шпинделя; 6 —
шпиндель; 7 — гильза подачи; 8 — рукоятка
подъема гильзы подачи; 10 — резец; 11 —
кулачки для центрования шпинделя; 12 —
центрирующий конус; 13 — червячная
передача на вертикальный вал; 14 —
электродвигатель.
• Растачивание цилиндров производится на расточных станках
стационарного или переносного типа. Вертикально-расточной станок
переносного типа прикрепляют при растачивании непосредственно к
блоку цилиндров. При этом для растачивания первого и третьего
цилиндров блока четырехцилиндрового двигателя станок укрепляют
сверху блока болтами, пропущенными через второй цилиндр, а для
растачивания второго и четвертого цилиндров — через третий. Перед
окончательным закреплением станка на блоке его шпиндель
центрируют четырьмя кулачками, раздвигаемыми конусом 12. Резец 10
шпинделя устанавливают на нужный размер по микрометру.

Рис. Доводочная головка:
1 — абразивные камни; 2 — стяжная
пружина державок камней; 3 —
сферический шарнир; 4 — полый
валик; 5 — установочный диск с
делениями.
• Вращение от электродвигателя 14 через червячную передачу 13 и
вал передается на цилиндрические шестерни 2 и 3 и далее через
второй вертикальный вал 4 на шпиндель, соединенный с валом
посредством шпонки. После пуска электродвигателя включают
автоматическую подачу гильзы 7 и производят растачивание
цилиндра. По окончании растачивания гильза возвращается вверх
при помощи рукоятки 8. Этот станок позволяет растачивать
цилиндры диаметром от 85 до 120 мм при длине растачивания 300
мм.
• Недостатком указанного вида растачивания является
необходимость доводки, так как на расточенной поверхности
остаются следы резца.
• Доводка цилиндров производится на специальных или
вертикально-сверлильных станках, а также электродрелями при
помощи доводочной головки, в которой устанавливают
абразивные камни в виде брусков.
• Для разводки брусков внутри полого валика помещен стержень, соединенный шарнирно с винтом
установочных конусов головки. На верхнем конце стержня имеется установочный диск. Поворот диска на
одно деление изменяет диаметр на 0,005 мм. Доводочная головка свободно вставляется в цилиндр, а при
ее вращении шлифовальные бруски под действием центробежной силы расходятся и прижимаются
плотно к стенкам цилиндра. Наибольшая разводка камнедержателей не превышает 1,5 мм; поэтому
камнедержатели надо подбирать в соответствии с диаметром цилиндра. Скорость вращения головки 200
—300 об/мин. Возвратно-поступательное движение вверх и вниз равно от 60 до 80 двойных ходов в
минуту.
• В процессе доводки головку и стенки цилиндра следует обильно поливать керосином, который смывает
частицы металла и камня, а также охлаждает полируемую поверхность цилиндра.
• По окончании обработки конусность и эллипсность цилиндра не должны превышать 0,02 мм.
• Тонкое растачивание (алмазное) производится резцами из твердых сплавов при больших скоростях
резания (150—200 м/мин) и малых подачах резца (0,01—0,02 мм) на один оборот шпинделя. Для
растачивания используют специальные вертикально-расточные станки стационарного и переносною
типов. После тонкого растачивания доводки не требуется.
Установка гильзы применяется при износе цилиндра, превышающем последний
ремонтный размер, или при наличии на его стенках глубоких рисок и задиров. При этом
необходимо выполнить следующие операции:
1. Расточить цилиндр до диаметра, обеспечивающего установку гильзы, толщина стенок
которой должна равняться 2—3 мм после ее растачивания под номинальный размер. В
верхней части цилиндра делают кольцевую выточку под буртик гильзы.
2. Изготовить гильзу из материала, по возможности близкого к материалу цилиндра. По
наружному диаметру гильза должна иметь припуск 0,05—0,15 мм на запрессовку.
3. Смазать гильзу и стенки цилиндра маслом и запрессовать гильзу при помощи
гидравлического пресса под давлением 20—40 г; в процессе запрессовки наблюдать за
показаниями манометра пресса и при резком повышении давления прессование
прекратить, так как это указывает на перекос гильзы и может вызвать трещины в блоке.
 • При отсутствии пресса гильзы можно
запрессовывать ручным приспособлением.
• Затем следует расточить и прошлифовать
гильзу под номинальный или уменьшенный
размер цилиндра. Растачиванием под размер
меньше номинального предусматривается
возможность использования
прошлифованных старых поршней.
Рис. Приспособление для запрессовки гильзы ручным
способом:
1 — винт; 2 — натяжная гайка; 3 и 6 — опорные шайбы; 4
— гильза цилиндра; 5 — блок цилиндров.
УСТРАНЕН
ИЕ
ТРЕЩИН
ЦИЛИНДРО
ВИ
ВОДЯНОЙ
РУБАШКИ
Штифтовка производится в следующем порядке:
1. Засверливают концы трещины сверлом 4,8 мм и просверливают отверстия по всей длине трещины на
расстоянии 8 мм.
2. Нарезают резьбу в отверстиях метчиком 6 мм, затем завертывают в отверстия стержни из красной меди и
обрезают их ножовкой так, чтобы они выступали на 1,5—2 мм.
3. Просверливают отверстия посредине между стержнями и нарезают в них резьбу, затем завертывают
стержни, которые должны захватывать ввернутые раньше.
4. Наложить заплату на место трещины, легкими ударами пригнать ее по месту, пользуясь заплатой как
шаблоном, накернить, просверлить отверстия в блоке сверлом 4,8 мм и нарезать в них резьбу метчиком 6
мм;
5. Смазать заплату суриком, наложить на место и привернуть ее стальными винтами; при наложении
заплаты на головку блока под заплату нужно установить свинцовую прокладку;
6. Расчеканить края заплаты и опробовать блок водой под давлением 2—3 ат.
Заварку трещины производят в следующем порядке:
1. Расфасовывают трещину для получения скоса стенок под углом 45°;
2. Медленно нагревают блок до температуры 650—700° в термической печи;
3. Прогретый блок закрывают листовым асбестом, оставляя открытыми
только места сварки;
4. Заваривают трещины чугунными электродами;
5. Помещают блок в печь и медленно его охлаждают (6—8 час);
6. Производят механическую обработку шва, затем испытывают блок водой.
РЕМОНТ
КЛАПАННЫХ СЕДЕЛ

• Небольшой износ клапанного седла

устраняют притиркой к нему клапана. При
значительном износе клапанное седло
фрезеруют конусными фрезами, вначале
черновой фрезой с углом 45° (седло
выпускного клапана двигателя ЗИС-120
фрезеруют фрезой с углом 30°), затем
фрезой с углом 75° (снимают нижнюю
фаску) и, наконец, фрезой с углом 15° Рис. Последовательность фрезерования клапанного седла.
(снимают верхнюю фаску). После этого
седло окончательно обрабатывают
чистовой фрезой с углом 45°.
 • Фрезерование можно производить только в
том случае, если направляющие втулки
клапанов мало изношены или они новые и
обеспечивают плотную посадку стержня
фрезы. При фрезеровании не следует снимать
излишний слой металла, чтобы не уменьшить
срок службы седла.

Рис. Шлифование клапанного седла.

• После фрезерования седло шлифуют конусным камнем
при помощи электродрели и притирают клапан. При
большом износе седла или после неоднократного
фрезерования, когда верхняя кромка головки клапана
опускается ниже кромки седла на 0,5 мм, гнездо
растачивают на сверлильном станке торцевой фрезой и
впрессовывают в него чугунное кольцо с натягом 0,12—0,2
мм, которое затем обрабатывают коническими фрезами в
последовательности, указанной выше. Если же в блоке
предусмотрена установка сменных седел, то изношенное
седло заменяют новым ремонтного размера.

Рис. Растачивание седла клапана торцевой фрезой.

Рис. Съемник для выпрессовки вставного седла клапана:
1 — корпус съемника; 2 — натяжная гайка; 3 — опорная
шайба; 4 — винт с разжимным конусом; 5 — гайка, на осях
которой расположено три рычажка; 6 — пружина
рычажков; 7 — разжимной конус рычажков; 8 — рычажок
съемника.
 Для замены седла клапана необходимо:
1. Выпрессовать изношенное седло из блока, пользуясь
специальным съемником; съемник установить в седло
так, чтобы его рычажки были ниже кольцевого пояска
седла; затем подвернуть винт разжимного конуса и
натяжной гайкой выпрессовать седло.
2. Расточить гнездо в блоке торцевой фрезой, учитывая
посадку седла с натягом 0,12—0,2 мм.
3. Запрессовать новое седло и расчеканить его края
оправкой.
4. Прошлифовать седло и притереть к нему клапан.

Рис. Оправка для расчеканки вставного седла клапана.

РЕМОНТ НАПРАВЛЯЮЩИХ ВТУЛОК КЛАПАНОВ

• Изношенные направляющие втулки клапанов

восстанавливают путем развертывания их удлиненной
разверткой под увеличенный ремонтный размер
стержня клапана. При значительном износе втулок их
удаляют под прессом или выколоткой и заменяют
новыми. Новую втулку запрессовывают в блок с
натягом 0,03 мм, а затем развертывают внутренний ее
диаметр под номинальный размер или под
уменьшенный, так чтобы использовать старые клапаны
с перешлифованными стержнями.

Рис. Удаление втулки клапана выколоткой.

 • Направляющие толкателей, выполненные
непосредственно в блоке и в отдельных секциях,
ремонтируют развертыванием под увеличенные
ремонтные размеры стержней толкателей или
РЕМОНТ развертыванием с последующей запрессовкой втулок.
НАПРАВЛЯЮЩ • Втулки изготовляют из серого чугуна и
ИХ запрессовывают в предварительно развернутые
ТОЛКАТЕЛЕЙ отверстия с натягом 0,02—0,03 мм. Внутренние
отверстия втулок развертывают под уменьшенные
(перешлифованные) толкатели или под толкатели
номинального размера с соблюдением необходимых
зазоров.
 • Накипь в водяной рубашке ухудшает охлаждение двигателя,
вызывает его перегрев и потерю мощности. Для удаления накипи
все круглые отверстия водяной рубашки закрывают деревянными
пробками, а к фасонным отверстиям привертывают пластины с
резиновыми прокладками. Затем в рубашку заливают раствор
следующего состава:

УДАЛЕНИ 1. Каустическая сода: 50 г.

Е НАКИПИ 2. Керосин: 10 г.
3. Вода: 1 л.

• Через 6—8 час. раствор выпускают и рубашку промывают водой.

• Блоки с алюминиевыми головками (автомобилей М-20 «Победа»,
ГАЗ-51) промывают 3%-ннм раствором соляной кислоты,
который заливают на 30—40 мин.; после этого раствор
выпускают и рубашку цилиндров промывают чистой водой.
 • Нагар на стенках камеры сгорания, на днищах
поршней и клапанах образуется вследствие неполного
сгорания топлива, попадания масла и твердых частиц
УДАЛЕНИ с воздухом.

Е НАГАРА • Нагар удаляют скребками или металлическими

щетками при помощи электродрели. Для облегчения
этой операции детали предварительно помещают в
керосин на 1—2 часа.
СПАСИБО ЗА ВНИМАНИЕ!