Лекция 10

Курс лекций: «Порошковая металлургия и композиционные материалы»
Лекция 10.
Специальные методы, технологии и оборудование для
повышения свойств и товарного уровня порошковых заготовок:
калибровка и доуплотнение после спекания; двойное
прессование и спекание; теплое прессование; горячая
штамповка; новые смазки и пластификаторы; спекание-закалка;
сборка конструкции при спекании.
Санкт-Петербург, октябрь-декабрь 2015 г.

Диаграмма Бальшина-Хюттига
1,0 m=0
0,5 m=1
m = 3  10
m = 1,5  2
0
,% 100
С
   m С – свойство порошкового тела;
Ск Ск – свойство компактного тела того же состава
 - относительная плотность пористого тела
С = МСк М - масштаб

ИЗМЕНЕНИЕ ПРОЧНОСТИ ДЕТАЛЕЙ НА ОСНОВЕ ПОРОШКА ЖЕЛЕЗА
1400
Прочность на растяжение, МПа
1200
Горячая штамповка
Теплое
1000
прессование
800 Допрессовка после спекания
600 Легирование смешиванием, однократное

прессование и спекание
400
200 Однократное прессование и спекание. Калибровка
0
1930 1940 1950 1960 1970 1980 1990 2000 2010
Год

Технологические варианты повышения прочности

изделий из порошковых сталей
Stackpole Ltd.

ОТНОСИТЕЛЬНАЯ СТОИМОСТЬ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ НА

ОСНОВЕ ПОРОШКА ЖЕЛЕЗА РАЗНЫМИ МЕТОДАМИ
Горячая штамповка ; 1.9
Прессование, спекание,
доуплотнение; 1.5
Теплое прессование; 1.2
Прессование и спекание; 1

ТЕНДЕНЦИИ РОСТА ПЛОТНОСТИ ПОРОШКОВЫХ МАТЕРИАЛОВ НА

ОСНОВЕ ЖЕЛЕЗА, ПОЛУЧАЕМЫХ ОДНОКРАТНЫМ ПРЕССОВАНИЕМ

ЭКОНОМНЫЕ МЕТОДЫ ПОВЫШЕНИЯ ПРОЧНОСТИ ДЕТАЛЕЙ НА
ОСНОВЕ ПОРОШКА ЖЕЛЕЗА

СРАВНЕНИЕ ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИХ ПОКАЗАТЕЛЕЙ ТЕХНОЛОГИЙ

Коэффициент
Масса готового
Материал использования Операции
компонента, г
материала, %
Технология традиционной металлообработки
Резка металлической заготовки,
SS2225
194 68 нагрев, ковка, механическая
(25CrMo4)
обработка, термообработка
Технология порошковой металлургии
Astraloy CrM + Прессование, спекание,
196 97
0,3C совмещенное с закалкой
Distaloy AE + Прессование, спекание,
196 97
0,5C термообработка
Заготовки детали, полученные разными

технологиями, а также сравнение их
некоторых технико-экономических
показателей (табл.)
Здесь и далее – по данным работ:
Whittaker D. PowderMet 2013: Continuing technical developments offer growth for
the Powder Metallurgy Industry// Powder Metallurgy Review. Vol.2 N3. P.57-67
Engstrom U., Larsson С., Berg S., Szabo С. Key Aspects, from Raw Material to New
Challenging Applications, to Create Future Growth of the PM Industry //
PowderMet2013, MPIF, USA
9
МЕТОДЫ ДОСТИЖЕНИЯ ВЫСОКОЙ ПЛОТНОСТИ В КОНСТРУКЦИОННЫХ

ПОРОШКОВЫХ ДЕТАЛЯХ ИЗ ПОРОШКА ATOMET 1001 HP
Влияние содержания и типа смазки на

достижимую сырую плотность прессовки в Повышение плотности в ходе спекания (G.D. – сырая
диапазоне давлений холодного прессования. плотность; S.D.- плотность спеченного образца)

Мокрое прессование
Влияние влажности железного порошка АНС 100.29 на его уплотнение

Пресс-автомат ТРА-500/3НР: возможности теплого и холодного прессования конструкционных деталей сложной формы
Технологическая оснастка для Технологическая оснастка для

теплого прессования детали холодного прессования детали
«Кольцо блокировочное» «Кольцо коническое»

Детали синхронизатора коробки передач трактора «Беларус», получаемые методами порошковой металлургии
Кольцо блокировочное
Комплект деталей синхронизатора Кольцо коническое

порошковая сталь – ПК70Н4Д1,5М0,5 на базе порошка Distaloy AE производства фирмы Хеганес (Швеция);
изготавливаются по технологии: теплое прессование – спекание – закалка - нанесение молибденового покрытия;
плотность после теплого прессования (7,2-7,3) г/см 3;
твердость после закалки 35-45 HRC;
коэффициент трения пары молибденовое покрытие-сталь – 0,09 -0,1.
а б
Положение формующих элементов в начале (а) и в конце (б) прессования:
1 – верхний пуансон; 2 – нижний пуансон; 3 – пуансон-стержень; 4 – центральный стержень; 5 – матрица;
6 – ползушка

Пористость в различных сечениях порошковой

прессовки блокировочного кольца, х100
1а – 7,28 г/см3 2а – 7,28 г/см3
3а – 7,03 г/см3 4а – 7,34 г/см3

Влияние параметров на распределение относительной плотности
а,б - отношения скорости верхнего пуансона к скорости матрицы (а - V п/Vм = 1.425, б - Vп/Vм = 1.9);
в,г – угла конусности верхнего пуансона (в – = 0°, г – = 15°) ;
д,е – величины трения (д – fтр.= 0, е – fтр.= 0.3)

Влияние плотности на разрушающее напряжение

порошковых прессовок при поперечном изгибе
30
25
н ап р яжен и, еМ П а
1
20 2
15 3
4
10
0
5 5.5 6 6.5 7 7.5
3
плотность, г/см
1 - Distaloy AE + 0,6 % C – теплое прессование;
2 - Distaloy AE + 0,6 % C – холодное прессование;
3 - Distaloy DC + 0,3 % C - теплое прессование;
4 - Distaloy DC + 0,3 % C – холодное прессование
Сравнение относительной стоимости различных технологий
порошковой металлургии и достигаемой с их помощью плотности
спеченных
8
деталей на основе железных порошков
3
Достигаемая плотность спеченных деталей. г/см
7,8
7,6
Горячая
7,4 штамповка
порошковых
заготовок
7,2
Теплое Двухкратное
прессование прессование
Densmix,
7 и спекание
спекание
6,8
Однократное
прессование
6,6 и спекание
6,4
0,8 1 1,2 1,4 1,6 1,8 2
Относительная стоимость процесса
Механические свойства образцов из смесей на основе Astaloy CrA или
Astaloy CrM после спекания, совмещенного с закалкой (RT C-gradient), а
также при дополнительном легировании CrA 1% меди или 2% никеля
RT – холодное прессование; Warm - теплое

НОВЫЕ СМАЗКИ ДЛЯ ХОЛОДНОГО И ТЕПЛОГО ПРЕССОВАНИЯ

СПОСОБСТВУЮТ ПОВЫШЕНИЮ ПЛОТНОСТИ ПОРОШКОВЫХ ДЕТАЛЕЙ
Прессуемость материалов FLNC-4408 и FLNC-4908 Влияние температуры и давления прессования

при различной температуре теплого прессования, на сырую плотность материала
разных типах технологической смазки

Динамическое горячее прессование
Ю.Г.Дорофеев

РЕШАЮЩИЕ ПРЕИМУЩЕСТВА ТЕХНОЛОГИИ ШТАМПОВКИ ПОРОШКОВЫХ
ШАТУНОВ АВТОМОБИЛЬНЫХ ДВИГАТЕЛЕЙ
 более эффективное использование материалов;

 стабильность веса в партии (влияет на вибрации при работе ДВС);
 повышенная на 5 % жесткость по оси XX и на 15 % по оси YY;
 лучшая обрабатываемость резанием;
 сокращение числа операций механической обработки;
 меньшая деформация в процессе разрушения;
 меньшая стоимость готового изделия.

НОВЫЕ ТЕХНОЛОГИИ ПОЛУЧЕНИЯ ИЗДЕЛИЙ И
ЗАГОТОВОК ИЗ ПОРОШКОВ ЖЕЛЕЗА И СТАЛЕЙ
Изменение размеров порошковых Корпус планетарного

деталей с разным содержанием редуктора коробки передач
углерода в процессе их Volkswagen Touareg и Porsche
диффузионного соединения в цикле Cayenne, полученный
«нагрев – спекание – охлаждение». прессованием двух отдельных
Hitachi Powdered metals. деталей и совмещенным
процессом «спекание-сварка», Порошковый композиционный антифрикционный
Sinterstahl AG материал и технология его нанесения на рабочие
поверхности (торцовая распределительная и
поверхности цилиндров) блока аксиально-
поршневых насосов и гидромоторов серии «А».
Разработано в ГНУ ИПМ
Схема эксперимента по изучению капиллярной пайки-спекания

порошковых деталей из углеродистых сталей.
Sinter Brazing of Ferrous Parts with Disappearing Joint/ H.Danninger, J.M.Garmendia
Gutierrez, R.Ratzi, J.Seyrkammer// Proceedings of PM2010 Powder Metallurgy World
Congress & Exhibition. Florence, 10-14 October 2010, Vol.2, p.385-392.

Технологический процесс изготовление заготовок ступеней
рабочих органов погружного насоса («Новомет»)
«Смесеприготовление» «Формование» «Сборка»
Заготовка после «Спекание с пропиткой

операции «Спекание» медным расплавом»

Метод включает сборку рабочих колес

гидротрансформаторов, обезжиривание и
очистку мест пайки. Приготовление пасты
из смеси порошков железа с размером
частиц 80-160 мкм и глицерина.
Помещение пасты в зазор паяемого
стыка между тором и лопастями.
Приготовление шихты из
пропитывающего материала (матрицы)
путем смешивания порошков в
процентном соотношении: Cu + 5% Fe +
5% Sn + 2% Ni + 0,5% Al + 0,5% C + 0,5%
стеарата цинка. Прессование на пресс-
автомате при давлении 250 МПа
прессовок припоя и их размещение в 3-
х точках лопасти. Пайку собранного
рабочего колеса осуществляли в печи по
ступенчатому режиму. В первой зоне
Рабочее колесо гидротрансформаторов нагрев рабочих колес достигал 42020
дорожных машин, полученное методом °С, во второй зоне температуру
печной пайки с применением порошковых поднимали до 80020 °С, в третьей зоне
композиционных припоев. максимальная температура составляла
Разработано в ГНУ ИПМ 1120-1150 °С, в четвертой зоне
температуру снижали до 70020 °С.

Детали из порошковых сталей,
получаемые в ГНУ ИПМ по
технологии «спекание - газовая
закалка»
Плотность: от 7,0 до 7,4 г/см3;
Остаточная пористость: от 5 до 10 %;
Твердость: от 30 до 55 НRC,
Предел прочности при изгибе
800 – 1200 МПа
60
1120 °С
1170 °С
1220 °С
Твердость, HRC
50
40
30
1 1.5 2 2.5 3 3.5 4 4.5 5
Скорость закалки, град/с
Зависимость твердости образцов

порошковой стали ПК70Н4Д1,5М0,5 от
скорости закалки
Зависимость твердости порошковых низколегированных сталей от

скорости газовой закалки, температуры спекания и массы детали
ПК70Н1,75Д1,5М0,5 60
1090 °С
55 ПК70Д2М1,5 1120 °С
1170 °С
ПК70Н2М1,5
50
45
40
35
25 30
5 55 105 155 205 255 305 1 1.5 2 2.5 3 3.5 4 4.5 5
Масса образцов, г Скорость закалки, град/с
1120 °С, 5 С/сек ПК70Н2М1,5

Микроструктура порошковой стали ПК70Н4Д1,5М0,5 (температура спекания 1170 °С; а
- скорость закалки 1 °С/с; б - скорость закалки 5 °С/с; с - скорость закалки 2,5 °С/с)
а) ×50, бэйнит около 40% б) ×50, бэйнит около 10%
с) ×100, край с сеткой цементита с) ×500, центр с крупноигольчатым

мартенситом, 20-25 мкм
Микролегирование порошковых сталей

В базовые низколегированные композиции: ПК70Н1,75Д1,5М0,5 (Distaloy AB + 0,8 % C +
0,8 % стеарата цинка) и ПК70Д2М1,5 (Astaloy Mo + 2 % Cu + 0,8 % C + 0,8 % стеарата
цинка) были введены добавки вольфрама (в количестве 0,2; 0,4; 0,6 %) и карбида
вольфрама (в количестве 0,2; 0,4; 0,6 %).
Изменение твердости низколегированной стали Изменение твердости низколегированной стали
ПК70Н1,75Д1,5М0,5 в зависимости от ПК70Д2М1,5 в зависимости от содержания
содержания тугоплавких компонентов и тугоплавких компонентов и температуры спекания
температуры спекания
1 – температура спекания 1120 °С, с добавлением вольфрама;

2 – температура спекания 1120 °С, с добавлением карбида вольфрама;
3 – температура спекания 1170 °С с добавлением вольфрама,
4 – температура спекания 1170 °С, с добавлением карбида вольфрама

Изменение прочности при изгибе сталей ПК70Н1,75Д1,5М0,5 (а) и ПК70Д2М1,5 (б) в зависимости от содержания
твердосплавных компонентов и температуры спекания: 1 – температура спекания 1120 °С, с добавлением
вольфрама; 2 – температура спекания 1120 °С, с добавлением твердого сплава ВК-8; 3 – температура спекания 1170
°С с добавлением вольфрама, 4 – 1170 °С, с добавлением твердого сплава ВК-8
а) б)

500

500
а) б)
Микроструктура порошковой легированной стали ПК70Д2М1,5: a – без добавок (средний размер игл мартенсита
составляет 20 – 25 мкм); б – с добавкой 0.2 % (WC + 8% Co) (средний размер игл мартенсита составляет менее 6 мкм)
Влияние введения высокомолекулярных соединений на основе

полипропиленгликоля на структурообразование порошковой стали
1 - полидиэтиленгликольадипинат;
2 - полипропиленгликольадипинат; CO2+ C = 2CO
3 - полипропилекгликольсукцинат;
4 – полипропиленгликольсебацинат; 2CO = CO2+ Cат
Предел прочности при сжатии, МПа
1600 5 – без добавки

1400
1200
1000
800
600
400
200
0
1 2 3 4 5
120
1 % добавки 2 1 % добавки 1
■ - Tсп. 1100°С, □ - 900°С
100
Тсп 900 °С
Твердость, НВ
80
60
40
20
0
1 2 3 4 5 1 % графита 1 % графита + 1 % добавки 4

Активация диффузии углерода в железо при введении
соединений щелочных металлов
2NaHCO3 = Na2CO3 + CO2 + H2O; Na2CO3 = Na2O + CO2; СО2 + С = 2СО; 2 СО = СО2 + Сат
ПК80 ПК80+0,5% NaHCO3
Эффективный коэффициент диффузии углерода

Материал при различных температурах,10-11, м2/с
950 С 1000 С 1050 С 1100 С
Железо 2,26 4,36 5,75 11,4
Железо + 0,2 % NaHCO3 4,0 6,61 10,7 13,8

Влияние введения добавок различной природы на

прочность порошковой углеродистой стали
5000
Предел прочности при сжатии, МПа
4500
4000
3500
3000
2500
1 2 3 4 5
1 - ПК80; 2 - ПК80 + 0,5 % Al2O3; 3 - ПК80 + 0,5 % (Al2O3 +20 % ZrO2);

4 - ПК80 + 0,5 % CrB2; 5 - ПК80 + 1,0 % CrB2

Микроструктура порошковой углеродистой стали
ПК40 ПК40 + 0,5 % Al2O3

Структура спеченной порошковой стали ПК80 с добавкой 0,5% СaМоO4
температура спекания 900 С температура спекания 1100 С

Влияние введения добавки на прочность порошковой стали ПКХ12
900
Предел прочности при изгибе, МПа
800
700
600
500
400
300
200
100
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
▓– 1100 С; ■ - 1200 С; □- 1300 С

1 – без добавки; 2 – 0,2 % NaHCO3; 3 - 0,5 % NaHCO3; 4 - 1,0 % NaHCO3;
5 - 0,2 % СaМоO4; 6 - 0,5 % СaМоO4; 7 - 1,0 % СaМоO4;
8 - 0,2 % ВN; 9 - 0,5 % ВN; 10 - 1,0 % ВN
Порошковые диффузионнолегированные стали для

изготовления деталей синхронизатора
Смесь Densmix на базе диффузионно-легированного порошка Distaloy АЕ, содержащая
0,6% графита и 0,6 % пластификатора DN 120
(Distaloy АЕ- 4%Ni; 1,5%Cu; 0,5%Mo;Fe-ост.)
Смесь Densmix на базе диффузионно-легированного порошка Distaloy DC, содержащая
0,3% графита и 0,6 % пластификатора DN 120
(Distaloy DC- 2%Ni; 1,47%Mo;Fe-ост.)
Твердость
Твердость
после Плотность Твердость
после
Материал предваритель- после спекания после
упрочнения,
ного спекания, ρ, г/см3 спекания, НВ
НRC
НВ
42 – 47
Distaloy AE + 0,6 % С
- 7,2-7,3 220 – 240 газовая
закалка
46 – 52
7,2-7,3 200 - 220 ХТО
Distaloy DC + 0,3 % С 75 – 80
42 – 46
7,0-7,1 175 - 190
ХТО

Детали, полученные по технологии: прессование – спекание – закалка
Порошковый ролик закаточной машинки для консервирования

порошковая сталь – ПК70Н1,75Д1,5М0,5  изготавливаются
плотность после прессования (7,0-7,1) г/см 3;
Порошковый сегмент трещоточного ключа
твердость после закалки 30-38 HRC
порошковая сталь – ПК70Н1,75Д1,5М0,5;
Порошковый фиксатор замка рулевого

управления автомобилей МАЗ
порошковая сталь ПК70Н1,75Д1,5М0,5
Порошковые шпонки узлов станочного

оборудования
порошковая сталь ПК70Н1,75Д1,5М0,5

Схема процесса обкатки спеченных зубчатых колес

Технология обкатки спеченных зубчатых колес
Установка для
обкатки
Miba AG
Фотография шлифа
обкатанного зуба (слева)
и распределение
плотности (справа)

ПЕРСПЕКТИВНЫЕ ТЕХНОЛОГИИ ПОЛУЧЕНИЯ КОНСТРУКЦИОННЫХ ДЕТАЛЕЙ
ВЫСОКОЙ ПЛОТНОСТИ
Влияние различных технологий на улучшение Сравнение усталостной прочности образцов

параметров порошковых деталей в порошковых деталей, подвергнутых
сравнении с традиционными технологиями доуплотнению DensiForm с
характеристиками образцов, полученных
другими технологиями

Контрольные вопросы:
1. Технологические приемы повышения прочности порошковых сталей.
Допрессовка после спекания. Двойное прессование и спекание.
2. Новые марки низколегированных порошковых сталей. Технология получения и
достигаемый уровень свойств.
3. Методы снижения трения при прессовании. Новые виды смазок. Мокрое
прессование. Теплое прессование.
4. Принципы микролегирования порошковых сталей. Влияние легирующих
компонентов на уровень свойств.
5. Технология совмещенного спекания – закалки. Достоинства и недостатки.
6. Технологи получения сборных порошковых изделий из отдельных прессовок при
спекании.
Задания для самостоятельной работы:
Тема реферата: «История и современное состояние технологии горячего прессования
порошковых прессовок (sinter forging)».

Лекция 10

Загружено:

Сведения о документе

Авторское право

Поделиться этим документом

Поделиться или встроить документ

Параметры публикации

Этот документ был вам полезен?

Это неприемлемый материал?

Авторское право:

Лекция 10

Загружено:

Авторское право:

Курс лекций: «Порошковая металлургия и композиционные материалы»

Санкт-Петербург, октябрь-декабрь 2015 г.

Санкт-Петербург, октябрь-декабрь 2015 г.

ИЗМЕНЕНИЕ ПРОЧНОСТИ ДЕТАЛЕЙ НА ОСНОВЕ ПОРОШКА ЖЕЛЕЗА

800 Допрессовка после спекания

600 Легирование смешиванием, однократное

200 Однократное прессование и спекание. Калибровка

Санкт-Петербург, октябрь-декабрь 2015 г.

Технологические варианты повышения прочности

Санкт-Петербург, октябрь-декабрь 2015 г.

ОТНОСИТЕЛЬНАЯ СТОИМОСТЬ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ НА

Горячая штамповка ; 1.9

Теплое прессование; 1.2

Санкт-Петербург, октябрь-декабрь 2015 г.

ТЕНДЕНЦИИ РОСТА ПЛОТНОСТИ ПОРОШКОВЫХ МАТЕРИАЛОВ НА

Санкт-Петербург, октябрь-декабрь 2015 г.

Санкт-Петербург, октябрь-декабрь 2015 г.

СРАВНЕНИЕ ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИХ ПОКАЗАТЕЛЕЙ ТЕХНОЛОГИЙ

Заготовки детали, полученные разными

МЕТОДЫ ДОСТИЖЕНИЯ ВЫСОКОЙ ПЛОТНОСТИ В КОНСТРУКЦИОННЫХ

Влияние содержания и типа смазки на

Санкт-Петербург, октябрь-декабрь 2015 г.

Влияние влажности железного порошка АНС 100.29 на его уплотнение

Санкт-Петербург, октябрь-декабрь 2015 г.

Технологическая оснастка для Технологическая оснастка для

Санкт-Петербург, октябрь-декабрь 2015 г.

Комплект деталей синхронизатора Кольцо коническое

Санкт-Петербург, октябрь-декабрь 2015 г.

Пористость в различных сечениях порошковой

1а – 7,28 г/см3 2а – 7,28 г/см3

3а – 7,03 г/см3 4а – 7,34 г/см3

Санкт-Петербург, октябрь-декабрь 2015 г.

Влияние параметров на распределение относительной плотности

Санкт-Петербург, октябрь-декабрь 2015 г.

Влияние плотности на разрушающее напряжение

Санкт-Петербург, октябрь-декабрь 2015 г.

НОВЫЕ СМАЗКИ ДЛЯ ХОЛОДНОГО И ТЕПЛОГО ПРЕССОВАНИЯ

Прессуемость материалов FLNC-4408 и FLNC-4908 Влияние температуры и давления прессования

Санкт-Петербург, октябрь-декабрь 2015 г.

Динамическое горячее прессование

Санкт-Петербург, октябрь-декабрь 2015 г.

 более эффективное использование материалов;

Санкт-Петербург, октябрь-декабрь 2015 г.

Изменение размеров порошковых Корпус планетарного

Схема эксперимента по изучению капиллярной пайки-спекания

Санкт-Петербург, октябрь-декабрь 2015 г.

Заготовка после «Спекание с пропиткой

Санкт-Петербург, октябрь-декабрь 2015 г.

Метод включает сборку рабочих колес

Санкт-Петербург, октябрь-декабрь 2015 г.

Скорость закалки, град/с

Зависимость твердости образцов

Зависимость твердости порошковых низколегированных сталей от

Масса образцов, г Скорость закалки, град/с

1120 °С, 5 С/сек ПК70Н2М1,5

Санкт-Петербург, октябрь-декабрь 2015 г.

а) ×50, бэйнит около 40% б) ×50, бэйнит около 10%

с) ×100, край с сеткой цементита с) ×500, центр с крупноигольчатым

Микролегирование порошковых сталей

1 – температура спекания 1120 °С, с добавлением вольфрама;

Санкт-Петербург, октябрь-декабрь 2015 г.

Влияние введения высокомолекулярных соединений на основе

1600 5 – без добавки

Санкт-Петербург, октябрь-декабрь 2015 г.

ПК80 ПК80+0,5% NaHCO3

Эффективный коэффициент диффузии углерода

Санкт-Петербург, октябрь-декабрь 2015 г.