MINERAL DE HIERRO

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SINTERIZACIÓN
� La producció n de sinter es
un método de fusió n de los
finos de mineral de hierro
para convertirlos en
partículas má s grandes que
sean adecuadas para ser
cargadas en el alto horno.
� Se usa desde principios del
siglo XX y comenzó como
una manera de reusar los
materiales producidos en
las propias instalaciones tal
como el polvo del alto
horno proveniente del gas
de escape.
Sínter

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�En la actualidad, es la fuente predominante del
hierro en muchos procesos de altos hornos. Las
grandes líneas de sinterizació n tienen 5 m de ancho,
y con un á rea de 400 m2, son capaces de producir
30–45 t/m2/día.
�La alimentació n del sinter es una mezcla
homogénea de finos de mineral de hierro, caliza,
sinter de retorno y finos de coque. Se mezcla en un
tambor rotativo y se agrega 5–7% de agua para ligar
la mezcla. La mezcla se carga en la línea de
sinterizació n en una capa de 35–65 cm de grosor.

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Horno Dwightlloyd

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�Al principio de la línea de sinterizació n, el
combustible en el lecho se enciende aspirando aire
calentado a través de la capa.
�El combustible genera el calor para fundir
parcialmente el lecho. Mientras el lecho se mueve
por encima de las cajas de viento, se aspira aire
continuamente y el frente de llama se mueve hacia
abajo hasta que la capa esté completamente
sinterizada.
�Al final de la línea de sinterizació n el material se
rompe y se sigue procesando hasta obtener el rango
deseado del tamañ o

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�La cal (CaCO3, CaO) en el sínter se agrega
como fundente en el alto horno.
�Tipos de Sinter:
◦ Sinter autofundente contiene la cal requerida
para fundir sus componentes á cidos.
◦ Sinter super-fundente agrega cal al alto
horno.

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Calidad del Sinter
La calidad del sinter, se establece en base a cuatro
propiedades:
� Tamaño y distribución del tamaño: Los tamañ os
promedio del sinter oscilan entre los 15 y 25 mm en la
planta de sinterizació n. Previo a la carga al horno se
criba para eliminar los finos.
� Resistencia en frío: generalmente, la resistencia en
frío se mide mediante un ensayo en el tambor de
volteo.
La baja resistencia en frío resulta en un alto consumo
de finos. La resistencia se determina por la cantidad
de combustible usado; má s combustible genera un
sínter má s resistente.
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�Propiedades de reducción-desintegración: La
reducció n de hematita a magnetita genera tensiones
internas en las partículas de sinter.
Un sinter má s fuerte ofrece una mejor resistencia a
estas tensiones.
Las propiedades de reducció n-desintegració n
mejoran con una estructura má s densa, la cual
puede obtenerse usando má s finos de coque. El
contenido de FeO aumenta cuando se usa má s finos
de coque y las correlaciones experimentales
demuestran que las propiedades reducció n-
desintegració n mejoran cuando se usa mayor
contenido de FeO.

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�Propiedades de fusión: La fusió n del sinter se
determina por la composició n química.
El sinter comienza a ablandarse y fundirse a 1200–
1250 °C.
El sinter muy bá sico se funde a temperaturas má s
altas de ~1300 °C y si el contenido de FeO es muy
bajo, las temperaturas de fusió n pueden superar los
1500 °C.

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PELETIZACIÓN
� Los pelets se producen
con mineral de hierro muy
fino generado por
métodos de
enriquecimiento del
mineral.
� El método má s comú n de
la producció n de pé lets
consiste en usar parrillas
viajeras.

Pélets

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Producción de Pelets (balling)
La producció n de pelets puede dividirse en cuatro
secciones:
� Etapa 1, Pellets verdes: La mezcla homogé nea de
minerales finos y finos de coque (<1%) se mezcla en un
tambor rotativo o disco. Se agrega agua y aglomerante
(bentonita o cal apagada) lo que hace que los finos se
adhieran los unos a los otros mediante una carga líquida
suspendida. Cuando las partículas ruedan, recogen los
finos y crecen. Se usa el cribado para seleccionar la
fracció n del tamañ o requerido y se regresan los finos.

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� Formació n de pelets verde: en disco rotatorio y en tambor
rotatorio

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� 

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� Etapa 2, Secado: Los pelets verdes se cargan en la parrilla
viajera en la cual el primer paso es secarlos. Los pelets se
calientan gradualmente a 300–350 °C, eliminando el
enlace de agua y permitiendo al agente aglomerante, tal
como la bentonita, formar los enlaces químicos.
�Etapa 3, Caldeo: El calentamiento de los pelets
secos continú a hasta los 1250–1350 °C, fusionando
el mineral de hierro en una reacció n denominada
endurecimiento por calor. El calor es suministrado
por quemadores y los finos de coque.
�Etapa 4, Enfriamiento: Los pelets se enfrían
lentamente y el gas de enfriamiento calentado se
vuelve a usar en la etapa 3.

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Tipos de Pelets
� Los principales tipos de pelets son á cidos, de olivino,
bá sicos y autofundentes.
� Los pelets á cidos son resistentes pero tienen una
reductibilidad pobre.
� Los pelets de olivino tienen una resistencia a la
compresió n má s baja.
� Los pelets bá sicos y autofundentes tienen una basicidad
alta y los pelets de olivino contienen MgO en lugar de
CaO.
� Los pelets bá sicos o autofundentes tienen una buena
reductibilidad pero requieren energía extra debido a la
reacció n de descarburació n de la caliza.

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Calidad de los pelets
� Resistencia en frío: Medida como resistencia a la
compresió n y finos generados durante el pulido.
� Propiedades de hinchamiento: Con una composició n
incorrecta de la escoria los pelets pueden exhibir
propiedades extremas de hinchamiento.
� Propiedades de reducción-desintegración: Es una
preocupació n menor en comparació n con el sinter y el
mineral granular.
� Ablandamiento y fusión: Los pelets tienden a fundirse
a temperaturas má s bajas que el sínter.
� Nivel de humedad: La humedad en los pelets puede
interferir con el proceso.

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Mineral Granular
�Los minerales
granulares se usan
directamente de las
minas, las cuales
generalmente producen
mineral granular y finos
de mineral de hierro.
�Son má s baratos que los
pelets y se usan mucho
pero en general tienen
propiedades má s
pobres.
Mineral Granular

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�En comparació n con los pelets, el mineral
granular:
◦ Genera má s finos durante el transporte y el
manipuleo
◦ Tiene propiedades má s pobres de reducció n-
desintegració n
◦ Tiene una temperatura de fusió n má s baja
◦ Los requisitos para el mineral granular son
similares a los del sinter

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