Ensayos No Desctructivos

ENSAYOS NO
DESCTRUCTIVOS
INTEGRANTES:
• HUANCA PONCE EMANUEL - ING. ELECTROMECÁNICA
• RECINI DELGADILLO LUIS DAVID - ING. ELECTROMECÁNICA
• ZAMBRANA VILLALTA XAVIER - ING. ELECTROMECÁNICA
ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS
• ¿QUÉ SON LOS ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS?

• Se denomina ensayo no destructivo (END) a cualquier tipo de prueba practicada a
un material que no altere de forma permanente sus propiedades físicas, químicas,
mecánicas o dimensionales.
• Los ensayos no destructivos implican un daño imperceptible o
nulo.
• Los diferentes métodos se basan en la aplicación de fenómenos
físicos tales como ondas electromagnéticas,
acústicas, elásticas, emisión de partículas subatómicas,
capilaridad, absorción y cualquier tipo de prueba
que no implique un daño considerable a la
muestra examinada.
• CLASIFICACIÓN DE LOS ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS.

• TÉCNICAS DE INSPECCIÓN SUPERFICIAL.
• INSPECCIÓN VISUAL (VT).
• INSPECCIÓN POR LÍQUIDOS PENETRANTES (PT).
• INSPECCIÓN POR PARTÍCULAS MAGNÉTICAS (MT).
• ELECTROMAGNETISMO (ET).
• TÉCNICAS DE INSPECCIÓN VOLUMÉTRICA.
• ULTRASONIDO INDUSTRIAL (UT).
• RADIOGRAFÍA INDUSTRIAL (RT).
• CLASIFICACIÓN DE LOS ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS.

• TÉCNICAS DE INSPECCIÓN DE LA INTEGRIDAD O HEMERTICIDAD.
• PRUEBAS POR CAMBIO DE PRESIÓN.
• NEUMÁTICA.
• HIDROSTÁTICA.
• PRUEBAS POR PÉRDIDA DE FLUIDO.
• ESPECTRÓMETRO DE MASAS.
• CÁMARA DE BURBUJAS.
• DETECTOR ULTRASÓNICO.
• DETECTOR DE HALÓGENOS.
• SUPERFICIALES.
• INSPECCIÓN VISUAL (VT).
• Es un método de ensayo no destructivo que permite la detección de discontinuidades que afectan a la superficie visualmente accesible
de los objetos.
• La inspección visual es el método no destructivo por experiencia, siendo su alcance de aplicación extremadamente extenso:
• Identificar materiales respecto a su especificación y composición química.
• Detección de imperfecciones y defectos producidos durante un proceso productivo.
• La inspección visual no solo es importante como método de ensayo en sí mismo, sino que es esencial como ensayo previo y
preliminar en la ejecución de cualquier otro. Ya que debe realizarse siempre, incluso cuando esté prevista la ejecución de otro tipo
de ensayos.
• Bien ejecutado reduce la necesidad de END posteriores.
• SUPERFICIALES.
• INSPECCIÓN POR PARTÍCULAS MAGNÉTICAS (MT).
• Es un tipo de ensayo no destructivo que permite detectar discontinuidades
superficiales y subsuperficiales en materiales.
• La aplicación del ensayo de Partículas Magnéticas consiste básicamente en
magnetizar la pieza a inspeccionar, aplicar las partículas magnéticas (polvo
fino de limaduras de hierro) y evaluar las indicaciones producidas por la
agrupación de las partículas en ciertos puntos. Este proceso varía según los
materiales que se usen, los defectos a buscar y las condiciones físicas del
objeto de inspección.
• Este método de ensayo puede aplicarse en las láminas, accesorios, forjas,
tuberías y tubos, fundiciones de materiales ferromagnéticos, el metal
soldado aplicado para reparar los defectos superficiales, y las uniones
soldadas en componentes o partes fabricadas con soldadura. No hay un
límite de tamaño, espesor o configuración, siempre y cuando los tamaños y
la geometría de los ítems a examinar permitan la correcta localización de los
polos del Yugo.
• SUPERFICIALES.
• INSPECCIÓN POR LÍQUIDOS PENETRANTES (PT).
• Este método es efectivo para detectar las discontinuidades que estén abiertas a la superficie.
Discontinuidades típicas que se detectan con este método son: fisuras, costuras, traslapes y
laminaciones.
• Este método de examen será empleado en planchas, accesorios, forjas, tuberías y fundiciones de
materiales ferrosos y no ferrosos, metal de soldadura aplicado a reparaciones de defectos superficiales
y a juntas soldadas en componentes y partes soldadas, sin limitación en tamaño o espesor.
• SUPERFICIALES.
• Uno de los ensayos no destructivos más fiable para la
detección de defectos en tubos durante una inspección
es el ensayo mediante Corrientes Inducidas, conocido
en inglés como Eddy Current Testing (ET).
• Las corrientes inducidas son utilizadas para la
identificación de defectos superficiales y sub-
superficiales en materiales conductores. Este método de
ensayo no destructivo se basa en el principio del
electromagnetismo para inspeccionar equipos que
presenten daños, corrosiones o agrietamientos en los
haces tubulares.
• SUPERFICIALES.
• SITUACIONES EN LAS QUE SE APLICA ESTE
MÉTODO.
• En las plantas de proceso industrial químico y
petroquímico, así como, en las de generación de energía,
existen un gran número de equipos de intercambio
térmico:
• Cambiadores de Calor
• Condensadores
• Calentadores
• Enfriadores
• Aerorefrigerantes
• Generadores de Calor
• Calderas en sus distintas configuraciones y
aplicaciones
• EDDY CURRENT TESTING.
• PULSED EDDY CURRENT (PEC).
• Las técnicas convencionales de inspección por corriente de
Eddy utilizan una corriente eléctrica alterna sinusoidal de una
frecuencia particular para excitar la sonda.
• La técnica de corriente de Eddy pulsada utiliza un voltaje de
función escalonada para excitar la sonda. La ventaja de usar un
voltaje de la función escalonada es que contiene un continuo de
frecuencias. Como resultado, la respuesta electromagnética a
varias frecuencias diferentes se puede medir con un solo paso.
Puesto que la profundidad de penetración depende de la
frecuencia de excitación, se puede obtener información de una
gama de profundidades de una vez. Si se realizan mediciones en
el dominio del tiempo (es decir, mirando la intensidad de la
señal en función del tiempo), se verán las indicaciones
producidas por fallas u otras características cerca de la bobina
de inspección y se verán más distantes en el tiempo.
• MATRIZ DE CORRIENTE DE EDDY (ECA).
• La tecnología utiliza varias bobinas individuales agrupadas
en un conjunto. Por lo tanto, en esencia, ECA es la prueba
de corriente de Eddy sobrealimentada (ECT).
• TANGENCIAL EDDY CURRENT ARRAY (TECA).
• El Eddy Current Array “tangencial” es un arreglo de
bobina ECA específico desarrollado para la inspección de
materiales ferrosos. Este sistema permite la detección y
dimensionamiento de grietas de fractura conectadas a la
superficie en acero al carbono.
• "Tangencial" se refiere a la orientación de las bobinas y las
corrientes de Foucault inducidas en el material. Corrientes
parásitas de flujo paralelo a la superficie de la probeta.
Cuando una grieta se abre a la superficie, las corrientes de
Foucault se ven obligadas a pasar por debajo de las
mismas, reduciendo así la densidad de las corrientes de
Foucault en la superficie.
• VOLUMÉTRICOS.
• RADIOGRAFÍA INDUSTRIAL RT.
• Es un Ensayo No Destructivo que consiste en atravesar el componente a ensayar con un haz de
radiación electromagnética ionizante (rayos gamma o rayos X). Esta radiación será más o menos
absorbida por las discontinuidades internas de la pieza, llegando a la otra cara de la misma, con una
intensidad de radiación distinta, e impresionando una película radiográfica, la cual, una vez revelada
muestra la localización de dichas discontinuidades.
• VOLUMÉTRICOS.
• ULTRASONIDO.
• El método de Ultrasonido se basa en la generación,
propagación y detección de ondas elásticas (sonido) a
través de los materiales, ya que por principio las ondas
ultrasónicas pueden propagarse a través de todos los
medios donde exista materia. Es una prueba confiable y
rápida, que emplea ondas sonoras de alta frecuencia
(0.25 a 25 MHz) producidas.
• La realización del ensayo por ultrasonido requiere una
serie de etapas, las cuales deben ser realizadas por
personal altamente capacitado y entrenado en este
ensayo.
• VOLUMÉTRICOS.
• ULTRASONIDO.
• Ya que la inspección ultrasónica se basa en un fenómeno
mecánico, se puede adaptar para que pueda determinarse la
integridad estructural de los materiales de ingeniería. Sus
principales aplicaciones consisten en:
• Detección y caracterización de discontinuidades.
• Medición de espesores, extensión y grado de corrosión.
• Determinación de características físicas, tales como:
estructura metalúrgica, tamaño de grano y constantes
elásticas.
• Definir características de enlaces (uniones).
• Evaluación de la influencia de variables de proceso en el
material.

• Es la aplicación de una presión o línea de tuberías fuera de operación, con el fin de verificar la
hermeticidad de los accesorios brindados y la soldadura, utilizando como elemento principal el
agua o en su defecto un fluido no corrosivo, o el aire comprimido.
• Todo equipo nuevo debe ser sometido a una prueba de presión ya sea hidrostática o neumática.

• PRUEBA HIDROSTÁTICA.
• La prueba hidrostática es una prueba no destructiva mediante el cual se verifica la integridad física
de una tubería o sistema en donde el agua es bombeada a una presión más alta que la presión de
operación y se mantiene a esa presión por un tiempo establecido previamente el cual varía según la
longitud del tramo a probar. La prueba hidrostática también aplica cuando se reemplaza o se
reparan líneas existentes, nos permite:
• Determinar la calidad de la ejecución del trabajo de fabricación o reparación de la línea o
equipo.
• Comprobar las condiciones de operación para garantizar la seguridad tanto de las personas
como de las instalaciones.
• Detectar fugas.
• Verificar la resistencia mecánica.
• Probar la hermeticidad de los accesorios.
• TÉCNICAS DE INSPECCIÓN DE LA INTEGRIDAD O

HEMERTICIDAD.
• PRUEBA HIDROSTÁTICA.
• La presión utilizada en la prueba de presión hidrostática es siempre
considerablemente mayor que la presión de trabajo para dar al cliente
un margen de seguridad. Normalmente, la prueba se realiza en un 150
por ciento del diseño o la presión de trabajo. Por ejemplo, si una
tubería fue calificado con una presión de trabajo de 2000 PSI, que se
pondrá a prueba a 3000 PSI.
• El agua es el medio de prueba más utilizada porque es menos caro que
el aceite y un juego más fácil hasta que el aire, por lo que el costo de
las pruebas es menor. END no destructivos de prueba técnicos prueba
de tubos, tuberías y bobinas de presión hasta 10.000 PSI, en muchos
casos. Todas las pruebas de presión hidrostática se realiza de acuerdo a
los requerimientos del cliente y / o especificaciones de la industria.
• TÉCNICAS DE INSPECCIÓN DE LA
INTEGRIDAD O HEMERTICIDAD.
• PRUEBA NEUMÁTICA.
• La prueba neumática es un procedimiento que
utiliza la presión del aire para testear las tuberías de
fuga. Este método no solo sirve para identificar
fugas, sino también para limpiar y secar el sistema
de tuberías, permitiendo que la tubería quede lista
al final del testeo. La prueba neumática se utiliza
cuando otros métodos no son factibles; por ejemplo
en caso de congelamiento el testeo con agua se ve
imposibilitado.
• La prueba neumática es mas precisa que la prueba

HEMERTICIDAD.
• PRUEBA POR ESPECTRÓMETRO DE MASAS.
• Es una técnica experimental que permite la medición de iones

derivados de moléculas. El espectrómetro de masas es un
instrumento que permite analizar con gran precisión la
composición de diferentes elementos químicos e isótopos
atómicos, separando los núcleos atómicos en función de su
relación masa-carga(m/z). Puede utilizarse para identificar los
diferentes elementos químicos que forman un compuesto, o
para determinar el contenido isotópico de diferentes elementos
en un mismo compuesto. Con frecuencia se encuentra como
detector de un cromatógrafo de gases, en una técnica híbrida
conocida por sus iniciales en inglés, GC-MS.
• TÉCNICAS DE INSPECCIÓN DE LA INTEGRIDAD

O HEMERTICIDAD.
• PRUEBA POR ESPECTRÓMETRO DE MASAS.
• El espectrómetro de masas mide razones carga/masa de

iones, calentando un haz de material del compuesto a
analizar hasta vaporizarlo e ionizar los diferentes átomos,
el haz de iones produce un patrón específico en el
detector, que permite analizar el compuesto. En la
industria es altamente utilizada en el análisis elemental de
semiconductores, biosensores y cadenas poliméricas
complejas. Drogas, fármacos, productos de síntesis
química, pesticidas, plaguicidas, análisis forense,
contaminación medioambiental, perfumes y todo tipo de
analitos que sean susceptibles de pasar a fase vapor e
ionizarse sin descomponerse.

HEMERTICIDAD.
• CÁMARA DE BURBUJAS.
• La cámara de burbujas es un detector de partículas

cargadas eléctricamente. La cámara la compone una cuba que contiene
un fluido transparente, generalmente hidrógeno líquido, que está a una
temperatura algo más baja que su temperatura de ebullición. Una
partícula cargada deposita la energía necesaria para que el líquido
comience a hervir a lo largo de su trayectoria, formando una línea de
burbujas.
• Cuando las partículas entran en el compartimento, un pistón disminuye

repentinamente la presión dentro del compartimiento. Esto causa que
el líquido pase a un estado sobrecalentado, en el cual un efecto
minúsculo, tal como el paso de una partícula cargada cerca de un
átomo, es suficiente para originar la burbuja de líquido vaporizado.

• DETECTOR ULTRASÓNICO.
• Este ensayo comúnmente se aplica en la detección de fugas de gas en líneas de alta presión como se muestra
en la figura. Dependiendo de la naturaleza de la fuga, el gas al escapar, produce una señal ultrasónica que
puede detectarse con una sensibilidad aproximada de 10-3 cm3/s.

• DETECTOR DE HALÓGENOS.
• Este tipo de prueba es más sensitivo que los anteriores. Fugas tan pequeñas como 10-5 cm3/s pueden
detectarse con facilidad. Las dos limitantes de este ensayo son que se necesitan gases de trazado especiales y
el uso de calentadores de alta temperatura, lo cual resulta inconveniente en ambientes peligrosos.
• COMPLEMENTARIOS.
• EL MÉTODO DE PRUEBA DE DUREZA POR
IMPEDANCIA DE CONTACTO ULTRASÓNICO (UCI).
• Los probadores UCI son dispositivos electrónicos portátiles que
utilizan un muelle para aplicar una fuerza conocida a un
indentador de diamante Vickers que está unido al extremo de
una varilla resonante. A medida que la varilla de resonancia y el
penetrador de pirámide de diamante Vickers penetran en la
muestra de ensayo, la indentación resultante crea una fuerza de
sujeción a la punta del indentador que es proporcional a su
tamaño y provoca un desplazamiento de frecuencia hacia la
varilla. La cantidad de cambio de frecuencia se mide y se
relaciona con el tamaño de la sangría de Vickers. Los resultados
se convierten a escalas de dureza tales como Vickers, Rockwell
y Brinell.
• COMPLEMENTARIOS.
• LA IDENTIFICACIÓN POSITIVA DE MATERILES
(PMI).
• Ayuda a determinar la composición química de materiales
e identificar el tipo de aleación con la que están
compuestos materiales tales como tubos, válvulas, bombas,
etc. La Identificación Positiva de Materiales (PMI) le
ayuda a verificar que los componentes que conforman los
distintos materiales corresponden con sus requerimientos.
• ULTRASONIDO AUTOMÁTICO AUT –
ZONAL DISCRIMINATION.
• La técnica principal utilizada por el sistema
PipeWIZARD es la discriminación de las zonas, en
donde cada zona de soldadura es explorada
individualmente por un haz de ultrasonidos específico. La
altura de las zonas es aproximadamente igual a un paso
de soldadura.
• Dos palpadores phased array, uno a cada lado de la
soldadura, aseguran la cobertura completa del área del
bisel y del volumen de la soldadura. Las técnicas pulso-
eco y transmisión-recepción son utilizadas según la zona
bajo ensayo. Los canales phased array son representados
en la pantalla mediante un registro de gráficos continuos.
• ULTRASONIDO AUTOMÁTICO AUT – ZONAL DISCRIMINATION.

• Otra técnica alternativa puede ser utilizada para mejorar la detección y medición de las
indicaciones de los defectos pequeños o mal orientados: la difracción del tiempo de vuelo
(TOFD). Asimismo, es usada para confirmar las indicaciones detectadas en los canales de
los registros de gráficos continuos.
• Los palpadores phased array o palpadores convencionales especializados pueden generar
datos TOFD.
• También es posible utilizar un módulo opcional de ondas transversales con 4 palpadores
especializados para detectar las indicaciones transversales en la soldadura.
• ULTRASONIDO AUTOMÁTICO AUT – ZONAL DISCRIMINATION.

• Los canales son representados en la pantalla para verificar el acoplamiento de cada palpador phased array durante la exploración de la
soldadura y del bloque de calibración.
• Cada configuración de soldadura requiere un bloque de calibración especializado con el mismo diámetro, espesor y material que el de los
tubos que serán usados en el terreno. Los reflectores son fabricados y trabajados para que representan los defectos típicos que aparecen
comúnmente en el proceso de soldadura. Todos los haces de ultrasonidos son calibrados según el procedimiento de inspección.
• PHASED ARRAY / ToFD.

• PHASED ARRAY.
• La tecnología de PHASED ARRAY es la capacidad de modificar electrónicamente las características del
transductor o palpador.
• Las modificaciones del transductor se realizan introduciendo cambios de tiempo en las señales enviadas
a (impulso) y recibidas de (eco) elementos individuales del transductor.
• Cualquier técnica UT para la detección y dimensionamiento de fallas puede aplicarse usando palpador
de Phased Array.
• Las ventajas de utilizar la tecnología Phased Array son los beneficios técnicos y económicos obtenidos:
• El escaneo mecánico tradicional es reemplazado por el escaneado electrónico mucho más rápido
• El enfoque electrónico permite el uso de un solo transductor para trabajar a diferentes profundidades
• La deflexión electrónica permite variar los ángulos de incidencia con sólo un palpador.
• Por lo tanto, los costes se reducen significativamente debido al tiempo de inspección y ajuste ahorrado.
• ToFD.
• TOFD es una técnica ultrasónica que se basa en la detección de señales difractadas en lugar de (especular) las
señales reflejadas.
• Desarrollado como requisito de la industria nuclear del Reino Unido que necesita una mayor precisión en el
dimensionado de defectos (longitud).
• Diagrama y resultados de inspección para la inspección de soldadura usando TOFD.
• TOFD es una técnica potente, que permite una inspección eficiente y rápida junto con un dimensionamiento muy
preciso de defectos. TOFD es un método de dimensionamiento de fallas independiente de la amplitud, que
proporciona un excelente dimensionamiento incluso en presencia de ruido. Esta técnica tiene muchas ventajas:
• Amplio área de cobertura con un par de transductores
• Tamaño exacto del defecto; independiente de la amplitud
• Técnica de calibrado con información de tiempo de vuelo
• Inspección de volumen de una línea, proporciona escaneado muy rápido
• Configuración independiente de la configuración de la soldadura
• Muy sensible a todo tipo de defectos
• No afecta la orientación del defecto.
GRACIAS
FUENTES.
• https://es.wikipedia.org/wiki/Ensayo_no_destructivo
• https://scisa.es/ensayos-no-destructivos-y-laboratorio-metalurgico/ensayos-no-destructivos/corrientes-
inducidas/
• https://www.setendt.com.ec/servicios/ensayos-no-destructivos/electromagnetismo/
• http://blog.utp.edu.co/metalografia/12-4-3-pruebas-no-destructivas-de-hermeticidad/#:~:text=PRUEBAS
%20POR%20CAMBIO%20DE%20PRESI%C3%93N,corrosivo%2C%20o%20el%20aire%20comprimido.
• http://melter.com.mx/prueba-neumatica/
• https://es.wikipedia.org/wiki/C%C3%A1mara_de_burbujas
• https://www.aeisa.com.mx/corrientes-de-eddy-aplicaciones-principales-en-la-industria/

Ensayos No Desctructivos

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ENSAYOS NO

• ¿QUÉ SON LOS ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS?

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• CLASIFICACIÓN DE LOS ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS.

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• TÉCNICAS DE INSPECCIÓN DE LA INTEGRIDAD O

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• TÉCNICAS DE INSPECCIÓN DE LA INTEGRIDAD

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• La cámara de burbujas es un detector de partículas

• Cuando las partículas entran en el compartimento, un pistón disminuye

• TÉCNICAS DE INSPECCIÓN DE LA INTEGRIDAD O HEMERTICIDAD.

• TÉCNICAS DE INSPECCIÓN DE LA INTEGRIDAD O HEMERTICIDAD.

• ULTRASONIDO AUTOMÁTICO AUT – ZONAL DISCRIMINATION.

• ULTRASONIDO AUTOMÁTICO AUT – ZONAL DISCRIMINATION.

• PHASED ARRAY / ToFD.

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