Тема 4

ЛЕКЦИЯ 11-12. Технологические схемы

обезвоживания нефти. Обезвоживание нефти на
автономных ТХУ. Технологические принципы при
сборе и обработке продукции скважин в
совмещенном варианте. Технологическая схема
увеличения производительности
обезвоживающих установок. Блочные
деэмульсаторы
Обезвоживание нефти на месторождениях в зависимости
от ряда факторов осуществляется:
-в оборудовании промысловых систем сбора, включая трубопроводы
концевые, сепарационные установки и резервуары товарных парков;
-на автономных обезвоживающих термохимических установках;
-в блочных деэмульсаторах и электродегидраторах;
на автономных обезвоживающих установках, деэмульсаторах и
электродегидраторах, работающих в блоке с промысловыми
системами сбора или каплеобразователями;
- при перекачке нефти в интервалах: а) между промысловыми
товарными парками; б) между промысловыми товарными парками и
головными сооружениями магистральных нефтепроводов; в) между
головными сооружениями и товарно-сырьевыми базами
нефтеперерабатывающих заводов.
Технологическая схема обезвоживания
нефти

1 – газосепарационный узел; 2 – отстойник предварительного сброса

воды; 3 – печь подогрева; 4 – узел обезвоживания нефти; 5 –
каплеобразователь; 6 – гравитационный сепаратор-отстойник
водонефтяной эмульсии
 Вид обработки Температура, °С Остаточное
Начальная При отстое
содержание
воды, %
Кратковременное смешение с реагентом и 17 17 21,5
последующий отстой (холодная деэмуль-
сация)
Кратковременное смешение с реагентом, 17 40 8
нагрев и последующий отстой нагретой
эмульсии (термохимический метод)
Разрушение эмульсии в трубопроводах в 17 17 3,0
процессе движения (трубная деэмульса-
ция)
Разрушение нагретой и охлаждающейся в 40 17 1,0
процессе движения по трубопроводам
эмульсии (трубная деэмульсация с путе-
вым подогревом)
Оборудование для обезвоживания нефти с использованием
совмещенных аппаратов
• За последнее время на нефтяных месторождениях находит все
большее применение блочное оборудование, в котором процесс
нагрева нефтяной эмульсии и последующего ее отстоя совмещается в
одном аппарате. Эти аппараты получили название подогревателей-
деэмульсаторов. Нефтяная эмульсия поступает в них из сепараторов-
делителей потока или сепараторов первой ступени. В результате
падения давления в коммуникациях от сепараторов до
подогревателей-деэмульсаторов, а также нагрева нефтяной эмульсии
из последней выделяется некоторое количество газа. Выделение газа
в отстойной секции этих аппаратов мешает процессу отделения воды,
поэтому во всех совмещенных аппаратах предусматривается отбор
газа до поступления нефтяной эмульсии в отстойную часть аппарата,
• т. е. подогреватели-деэмульсаторы выполняют также функции
сепараторов. Отделившийся в подогревателях-деэмульсаторах газ
сжигается в своем аппарате (с целью подогрева нефтяной эмульсии)
или подается в систему сбора.
• Горизонтальные подогреватели-деэмульсаторы. Горизонтальные
подогреватели-деэмульсаторы разработаны типа Тайфун (Тайфун 1-400,
Тайфун 1-1000) институтом ТатНИИнефтемаш совместно с СПКБ
Нефтехимпромавтоматика и типа УДО (УДО-2М и УДО-3) – конструкторским
бюро объединения Саратовнефтегаз.
• Подогреватели-деэмульсаторы типа Тайфун оснащаются дополнительными
сепараторами, которые монтируются непосредственно над основным
аппаратом установки. Это позволяет осуществлять первую ступень сепарации
продукции скважин перед поступлением в основной аппарат. В установки
УДО-2М и УДО-3 продукция скважин поступает после сепаратора,
смонтированного отдельно от установки.
 Техническая характеристика горизонтальных
подогревателей-деэмульсаторов

Показатели Тайфун Тайфун УДО- УДО-3

1-1000 2М
Производительность по
До 400 До 1000 До 1400 3000
жидкости (при 30%-ной
обводненности), т/сут.
Рабочее давление, МПа 0,6 (6) 0,6 (6) 0,6 (6) 0,6 (6)
(кгс/см2 )
Теплопроизводительность, 2350 5200 6300 14600
МДж/ч (Мкал/ч) (559) (1244) (1500) (3500)
Расход топливного газа, м3/ч 72 145 225 546
Объем аппарата, м3 32 100 100 200
Масса (сухого аппарата), кг 16100 42000 33600 50000
 Принципиальная технологическая схема горизонтального
подогревателя-деэмульсатора типа Тайфун 1-400
 

Подогреватель-деэмульсатор Тайфун 1-400 состоит из трех блоков: сепарационного (I),

технологического (II) и блока местной автоматики.
В качестве сепарационного блока используется вертикальный сепаратор с гидроциклонной
головкой. Технологический блок представляет собой емкость диаметром 2 м и длиной 10 м,
устанавливаемую с помощью опор на металлических санях.
Внутренняя часть технологической емкости при помощи вертикальных перегородок
разделена на четыре отсека: нагревательный (III), отстойный (IV), нефтесборный (V) и
водосборный (VI).
 Технологический блок установки УДО-2М

I, II, III – отсеки технологической емкости; IV – переливная камера; 1 – емкость; 2 – оболочка отсека I; 3,
13 – жаровые трубы; 4 – газовый сепаратор отсека I; 5, 18 – штуцеры; 6 – труба перепускная; 7 –
распределитель; 8 – коалесцирующая набивка; 9 – гидравлический затвор; 10 – газовый сепаратор
отсека III; 11 – дымовая труба; 12 – оболочка отсека II; 14, 15, 16 – перегородки; 17 – щели; 18 –
турбореактивная горелка
 Общий вид нагревателя НН

1 – корпус нагревателя; 2 – инжекционная горелка; 3 – дымовая труба;

4 – вход эмульсии; 4 – выход эмульсии
 
 Принципиальная схема отстойника ОГ-200

• 1 – штуцер для ввода эмульсии; 2 – штуцер для вывода

нефти; 3 – штуцер для пластовой воды; 4, 5, 7, 8 –
распределители эмульсии; 6, 10 – переливные устройства;
9 – сборный коллектор; 11,12 – перегородки
•  
 Принципиальные совмещенные технологические схемы обезвоживания нефти

а- в оборудовании промысловой системы сбора; б - то же, с путевым подогревом после второй ступени сепарции; в - то
же, с путевым подогревом до второй ступени сепарации; г - то же, с использованием встроенных печей и отстойных
аппаратов; д - то же, без использования в технологических целях резервуаров;
1-скважины; 2 - групповая установка; 3 - дозатор деэмульгатора; 4 - сборный трубопровод, используемый для разрушения
эмульсии; 5 - трубчатый концевой делитель фаз; 6 - сепаратор первой ступени; 7 – газопровод; 8- трубопровод для
дренажной воды; 9 - сепаратор второй ступени; 10 - коммуникационный трубопровод -каплеобразователь; 11 -
сепаратор; 12 - технологический резервуар; 13 - сброс дренажной воды; 14 –насос; 15-трубопровод для товарной
нефти; 16 - нагреватель; 17 - встроенный трубчатый каплеобразователь; 18- водоотделитель; 19 - резервуар
товарной нефти; 20 - УЛФ.
РАБОТА УСТАНОВОК В БЛОКЕ С ПРОМЫСЛОВЫМИ
СИСТЕМАМИ СБОРА
1 - групповая замерная установка (ГЗУ);
2 - узел подачи реагента-
деэмульгатора;
3 - технологический трубопровод-
каплеобразователь;
4 - 1 ступень сепарации;
5-II ступень сепарации;
6 - компрессорная станция,
7 - совмещенная ступень
обезвоживания и очистки пластовой
воды;
8 - отстойник; 9 - буферная емкость; 10
-насос высокого давления;
11 - буферный резервуар для нефти; 12
- узел подготовки нефти (ТХУ);
13 - резервуар товарной нефти;
14 - насосная;
15 - турбинный расходомер типа
«Норд»; 16 - ДНС; 17 - насос;
18 - ни УЛФ.
Линии: I - продукция нефтяных
скважин; II - газ; III - дренажная вода на
очистку; IV - вода в нагнетательные
скважины; V - товарная нефть на ДС; V1
- горячая дренажная вода с узла
подготовки нефти.
ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ПРИНЦИПЫ ПРИ СБОРЕ И ОБРАБОТКЕ
ПРОДУКЦИИ СКВАЖИН В СОВМЕЩЕННОМ ВАРИАНТЕ

1 - скважина; 2 - групповая;
3-4 - сепараторы I и II
ступеней;
5-6 - сырьевой и товарный
резервуары;
7 -насосы; 8 - дозаторы
реагента; 9
-теплообменники;
10 - нагреватели;
11 - отстойники;
12 - буферная емкость;
13 - дренажная вода;
14 - трубопроводы,
используемые для
разрушения эмульсии;
15 - КДФ; 16
-rаплеобразователь;
17 - отстойник с торцевым
вводом;
18 - пары в систему УЛФ.
ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ СХЕМА УВЕЛИЧЕНИЯ ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТИ
ДЕЙСТВУЮЩИХ ОБЕЗВОЖИВАЮЩИХ УСТАНОВОК

1-вход сырой нефти;

2 - теплообменники;
3 - нагреватели;
4 - отстойники с
нижним вводом;
5 – буферная ёмкость;
6 - насос;
7 - секционный
трубчатый
каплеобразователь;
8 - отстойники с
торцевым вводом;
9 -сброс дренажной
воды;
10 - ввод
деэмульгатора
• Технологические принципы традиционной схемы:
• Смешение нефти с деэмульгатором.
• Нагрев.
• Отстаивание в отстойниках с нижним вводом.
• Повышение производительности объекта требует пропорционального
увеличения количества основных технологических аппаратов.

• Технологические принципы схемы с использованием встроенных трубчатых

каплеобразователей
• Смешение с деэмульгатором.
• Нагрев.
• Разрушение эмульсии в секционном каплеобразователе.
• Частичное расслоение потока перед вводом в отстойную аппаратуру.
• Расслоение потока и динамическое отстаивание в отстойниках с торцевым
вводом.
• Преимущества новой схемы:
• позволяет увеличить производительность действующих обезвоживающих
установок на 275%, а обессоливающих установок на 172% без расширения;
• одновременно с этими удельный расход газа на нагрев снижается на 50%;
• удельные кап. затраты и эксплуатационные расходы уменьшаются на 50%.
 ОТСТОЙНАЯ АППАРАТУРА
ОБЪЕМНЫЕ АППАРАТЫ
а - с перфорированной
решеткой;
б- с нижним распределительным
вводом под слой дренажной
воды и верхним
распределенным отводом нефти;
в- с секционным
каплеобразователем, нижним
распределительным вводом
эмульсии и верхним
распределённым отводом
нефти;
г - вертикальный с секционным
каплеобразователем и нижним
распределенным вводом
эмульсии под слой дренажной
воды;
д - с торцевыми
распределительными
устройствами для ввода
эмульсии и отвода нефти;
е - с переливной перегородкой и
промывкой нефти в слое
дренажной воды.
Эмульсия

Рис. 3.9. Принципиальные схемы отстойных аппаратов различного типа

Производительность горизонтальных аппаратов
цилиндрической формы может быть рассчитана по
формуле, пригодной для капель размером менее 0,1 мм
(режим осаждения – ламинарный)

Где Qл- производительность; g - ускорение свободного

падения; d -диаметр глобул пластовой воды; - разница
плотностей воды и нефти; L - длина аппарата; R - радиус
аппарата; h - высота водяной подушки; √ - кинематическая
вязкость нефти; рн - плотность нефти
При h=0

Для увеличения производительности отстойных аппаратов последние

должны быть снабжены устройствами, способными укрупнять капли
еще до того как эмульсия попадает в зону отстоя.
При увеличении размеров капель до 0,1 мм и более скорость
осаждения возрастает, режим осаждения становится турбулентным и
производительность отстойника
 Анализ формул показывает, что QТ на два порядка больше Qл.
Следовательно, теоретически производительность отстойных
аппаратов при условии предвари­тельного укрупнения капель может
быть повышена в 100 раз. Если учесть ряд факторов, ограничивающих
возможность увеличения про­изводительности отстойных аппаратов до
этого уровня в практиче­ских условиях, то возможная загрузка
аппаратов оказывается в 10 раз выше достигнутой. Для этого
необходимо:
•осуществлять предварительное укрупнение капель эмульсии до их
введения в зону отстоя или расслоение эмульсии;
•обеспечивать верхний торцевой ввод жидкости по сечению
аппарата, а также равномерный отбор жидкости;
•поддерживать низкий уровень водяной подушки или практически
исключать ее;
•исключать из отстойной зоны аппарата операцию промывки
эмульсии через слой дренажной воды.
Производительность отстойников прямоугольного сечения при условии
движения жидкости перпендикулярно направлению силы тяжести
(торцевой ввод) определяется

-скорость осаждения
ВЫБОР ОБЪЕМНЫХ ОТСТОЙНЫХ АППАРАТОВ

квадрант А: кривые
размеров капель;
квадрант Б: 1-6 -
отстойники объемом 28,
50, 100, 200 м3 и
резервуары объемом
2000 и 5000 м3; квадрант
В: 1-9 - зависимость
вязкости от температуры
соответственно для
нефтей ромашкинской
угленосной, бавлинской
угленосной,
ромашкинской
девонской,
западносургутской, усть-
балыкской;
самотлорской;
мангышлакской,
арланской;
месторождения Красный
Яр.
Число отстойников определяют по формуле
 ТРУБЧАТЫЕ ОТСТОЙНИКИ

а - горизонтальный однорядный; б - вертикальный многорядный;

в - горизонтальный двухсторонний, и рядный; г - многослойный, горизонтальный,
двухсторонний, многорядный;
I - вход эмульсии; 2-горизонтальный распределитель; 3 - вертикальный распределитель; 4
- трубчатые отстойные элементы; 5-вертикальный коллектор; 6 - горизонтальный
коллектор; 7 - емкость; 8 - выход нефти; 9 - сброс воды.
 ГИДРОДИНАМИЧЕСКИЕ КОАЛЕСЦЕНТОРЫ
(КАПЛЕОБРАЗОВАТЕЛИ)
• Гидродинамические каплеобразователи предназначены дл разрушения бронирующих
оболочек на глобулах пластовой вод укрупнения глобул и расслаивания потока на
нефть и воду перед остаиванием эмульсии. Укрупнение капель происходит
непосредственно в потоке нефти, на стенках каплеобразователей или на встроенных
гидрофильных элементах под воздействием турбулентных пульсаций.
• Различают объемные и трубчатые каплеобразователи. Объемные каплеобразователи
бывают полыми или с жесткими гидрофильными элементами. В полых объемных
каплеобразователих столкновение и коалесценция глобул достигаются путем ввода
эмульсии в объем аппарата через сопла, направленные под разлив ными углами друг к
другу, или турбулизацией потока внутри аппарата механическими или другими
средствами. Для интенсификаци процессов коалесценции глобул в поток эмульсии
вводят дополнительные коалесцирующие элементы, например, в виде капель
дренажной воды, которые легко удаляются из потока при последующем отстое и не
создают проблемы их регенерации (в отличие от стружки, стекла и др.). Возможен
вариант интенсивной коалесценции капель путем турбулизации эмульсии в объеме
дренажной воды (гидрофильная среда) механическими средствами.
• Трубчатые каплеобразователи конструктивно выполняются из труб расчетной длины и
диаметра. Различают линейные и секционные трубчатые каплеобразователи. Линейные
каплеобразователи выполняются из труб одинакового диаметра, в секционных диаметр
труб от секции к секции увеличивается.
Секционный каплеобразователь

Первая секция -массообменная и предназначена для разрушения

«бронирующих» оболочек на каплях пластовой воды и укрупнения их за
счет турбулентности потока; вторая секция — для коалесценции капель
воды до более крупных размеров при снижении турбулентности потока и
третья - для возможности расслоения потока на нефть и воду за счет
гравитационных сил.
ГИДРОДИНАМИЧЕСКИЕ КОАЛЕСЦЕНТОРЫ
(КАПЛЕОБРАЗОВАТЕЛИ) Объемные
каплеобразователи (а, б, в, г,
д, е, ж):
1-ввод эмульсии; 2-корпус
каплеобразователя; 3 -сопла;
4 –корпус отстойника;
5 -торцевой
распределительный ввод и
вывод жидкости;
6 - сброс воды;
7 - ввод дренажной воды
8 - распределительная
перегородка;
9 - отстойник;
10 - перемешивающее
устройство;
11 –дисковые
коалисцирующие элементы;
12 - трубчатые
коалесцирующие элементы.
Трубчатые
каплеобразователи (з, и, к):
1 -трубчатый
каплеобразователь с
отстойником;
2 - отстойник;
3 – вход эмульсии
Достоинствами объемных гидродинамических каплеобразователей
являются: высокая удельная производительность, небольшие размеры,
низкая металлоемкость, возможность их использования качестве
автономного или встроенного в отстойник элемента, а также
возможность применения на объектах с небольшими размерами
технологических площадок и в особо стесненных условиях.
Преимущества линейных и секционных трубчатых
каплеобразователей: возможность их использования одновременно как
в качестве коалесцирующих аппаратов, так и в качестве
коммуникационных линий между теплообменной и отстойной
аппаратурой, отстойниками первой последующей ступеней,
отстойниками и резервуарами товарных парков и т.д.
Преимущества гидродинамических каплеобразователей перед
электрическими коалесценторами состоят в следующем: возможность
осуществления расчета укрупнения капель до заданного диаметра;
возможность управления (регулирования) процессом коалесценции
путем включения и отключения необходимого числа секций, низкие
стоимость и металлоемкость; небольшой расход электроэнергии;
простота и безопасность обслуживания; надежность в работе.
 СОВМЕЩЕННАЯ СХЕМА ПОДГОТОВКИ НЕФТИ В ИНТЕРВАЛЕ
СКВАЖИНА-ПРОМЫСЛОВЫЙ ТП-ГОЛОВНЫЕ СООРУЖЕНИЯ

1 - групповая замерная установка (Г'ЗУ); 2 - узел подачи реагента-деэмульгатора; 3 - технологический

трубопровод-каплеобразователь; 4-1 ступень сепарации; 5-11 ступень сепарации; 6 - комрессорная
станция, 7- совмещенная ступень предварительного сброса и очистки пластовой воды; 8 - резервуар-
отстойник дренажной воды; 9 - кустовая насосная станция (КНС); 10 - буферный резервуар для нефти; 11 -
узел подготовки нефти; 12 - резервуар товарной нефти; 13 - насосная; 14 - печь; 15 - ДНС; 16 - насос.
I - продукция нефтяных скважин; II - газ; III - дренажная вода на очистку; IV - вода в нагнетательные
скважины; V - нефть, обезвоженная до 2% на ГС; VI - товарная нефть на ГС; VII - нефть, обезвоженная до
2%, на УКПН.
• В зависимости от требуемой глубины подготовки
нефти применяются следующие виды
стационарных установок:
• 1) установки по термохимическому
обезвоживанию нефти (ТХУ);
• 2) установки по электрическому обессоливанию
нефти (ЭЛОУ);
• 3) установки комплексной подготовки нефти
(УКПН), на которых помимо обезвоживания и
обессоливания осуществляется и стабилизация
нефти.
ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ПРЕДПОСЫЛКИ ПРОЦЕССА ОБЕССОЛИВАНИЯ

Под обессоливанием понимают комплекс технологических

мероприятий с применением пресной промывочной воды,
направленных на снижение содержания хлористых солей
в нефти перед ее переработкой до экономически
приемлемого минимума. Необходимость обессоливания
связана с тем, что извлекаемая вместе с нефтью из недр
пластовая вода, обычно присутствующая в ней в виде
эмульсии, представляет собой раствор смеси хлоридов
натрия, магния и кальция и других элементов различной
концентрации, вредно влияющих на последующие
процессы переработки нефти.
 МЕХАНИЗМ ОБЕССОЛИВАНИЯ

Технология обессоливания нефти основана на ряде теоретческих представлений о

сущности процессов, происходящих в нефти при введении в нее пресной
промывочной воды.
Идеальным считается такой процесс обессоливания, при котором в результате
операций по смешению обессоливаемой нефти с пресной водой произойдет
осреднение солености во всех находящихся в нефти каплях. С этими
представлениями связаны определенные технологические приемы по
обессоливанию нефти.
Одновременно с этим полагали, что диспергированные капли пресной воды во всех
случаях более эффективно сливаются друг с другом, чем с каплями пластовой воды,
и поэтому быстрее переходят в состав дренажной воды, зачастую не совершая при
этом полезной работы по вымыванию солей. С этим положением связано
появление такого термина, как коэффициент эффективности использования
пресной воды при обессоливании.
При смешении обессоленной нефти с пресной водой происходит
коалесценция лишенных на ступени обезвоживания бронирующих
оболочек глобул пластовой воды с каплями пресной. Глобулы с
неразрушенными оболочками практически не принимают участия в
процессе обессоливания и при небольших размерах остаются в нефти
во взвешенном состоянии, независимо от количества применяемой
пресной воды.
 Остаточное
Средняя
содержание
Количество
минерализация воды, % солей,
промывочной мг/л
выделившейся
воды,%
воды,%

2 12,6 1,2 146,6

5 6,35 1,1 149,8
10 5,96 1,2 149,7
15
Экспериментальные исследования 2,66осреднения содержимого
показали, что 1,2 107,7
капель
соленой и пресной воды
20 в процессе смешения1,20
при обессоливании
3,2 нефти132,3
в
лабораторных и промысловых условиях не происходит, а отделение воды от нефти
является типичным процессом при седиментации частиц, взвешенных в жидкости.
Минерализация отделяющейся из нефти воды с течением времени может стать
самой различной и имеет максимальные значения, как правило, в начальный
период отстоя.
 Установлено, что минерализация выделяющейся
воды при обессоливании типичной ромашкинской нефти во
времени не постоянна и изменяется от 16,9 до 0,6 мг/л.
Наименьшая минерализация имеет место при больших
расходах пресной воды. Однако уровень минерализации
дренажной воды в начальный период отстоя во всем
диапазоне расходов пресной воды (от 2 до 20%) во всех
случаях самый высокий. Это свидетельствует о том, что
наиболее крупные, лишенные бронирующих оболочек,
капли пластовой воды легко и быстро коалесцируют с
каплями пресной и после укрупнения переходят в состав
дренажных вод в первые же минуты отстоя. Обращает на
себя внимание то обстоятельство, что при расходах пресной
воды 2-5% соленость выделяющейся дренажной воды
устойчиво высокая, что свидетельствует об эффективном
захвате каплями пресной воды глобул соленой.
• При использовании больших объемов промывочной воды (10-20%)
эффективность ее использования крайне низка.
• В этой связи под эффективностью использования пресной воды
следует понимать степень участи капель промывочной воды в
процессе захвата и извлечения из объема нефти глобул соленой
воды. Степень смешения содержимого капель не имеет того
значения, которое ей придавалось.
• Из приведенных данных ясно, что если бы капли пресной во­ды
сливались друг с другом и осаждались более эффективно, чем капли
пластовой воды друг с другом и каплями пресной воды,
минерализация дренажной воды в первые минуты отстоя была бы
минимальной, так как в состав дренажной воды быстрее всего
переходили бы именно капли пресной промывочной воды. В
действительности же она максимальна во всех случаях.
 Таким образом, результаты экспериментов
подтверждают, что в процессе исследований усреднения
содержания солей в каплях воды хотя частично и имеет
место, но не играет решающего значения. В процессе
обессоливания отмечается в основном обмен оставшихся в
нефти капель пластовой воды на капли пресной воды.
Поскольку обессоливание нефти не может протекать без
того, чтобы в ней не оставалось определенное количество
капель воды, следовательно, оптимальным режимом
обессоливания следует признать такой, при котором
происходит возможно более полная замена глобул
пластовой воды на капли промывочной, что, естественно,
обеспечит более низкое содержание солей в обработанной
нефти, чем при усреднении минерализации воды в
результате процессов смешения.
 Обессоливание
Принципиальная технологическая схема ступени обессоливание нефти

Нефть после ступени обезвоживания I нагревается в теплообменнике и смешивается с промывочной

пресной водой IV в количестве 5—10 % от массы обрабатываемой продукции. Перед этим в ее поток
вводят поверхностно-активное вещество - деэмульгатор II и (если в нефти содержатся неорганические
кислоты) щелочь или соду III. Пресная вода диспергируется в нагретой нефти до поступления в
электродегидратор 2, в котором под действием электрического поля происходит слияние капель
соленой и пресной воды. В результате укрупнения капли быстро оседают и переходят в водную фазу,
которая направляется затем в нефтеотделитель 3 для дополнительного отстоя. Уловленная в
нефтеотделителе нефть с оборотной водой VII возвращается на прием электродегидратора, а
дренажная вода VI сбрасывается в систему подготовки для поддержания пластового давления (ППД).
Обессоленная нефть из электродегидратора V направляется на следующую ступень – стабилизацию.
 Установки термохимической подготовки нефти

Технологическая схема термохимической установки подготовки нефти:

1 – сырьевой резервуар; 2 – насос; 3 – теплообменник; 4 – печь; 5 – отстойник; 6 –
резервуар готовой нефти.
Линии: I – сырая нефть; II – готовая нефть; III – дренажная вода; IV – ввод реагента в поток; V
– ввод дренажной воды
Электродегидратор
Если безводную и обессоленную нефть налить между
двумя плоскими параллельными электродами,
находящимися под высоким напряжением, то возникает
однородное электрическое поле, силовые линии
которого параллельны друг другу ( а). При замене
безводной нефти эмульсией В/М расположение
силовых линий совершенно меняется и однородность
электрического поля нарушается (б, в). В результате
индукции диспергирован­ые капли воды поляризуются и
вытягиваются вдоль линий поля с образованием в
вершинах капель воды электрических зарядов,
противоположных по знаку зарядам на электродах. Под
действием основного и дополнительного электрических
полей, помещенных в электрическое поле происходит
сначала упорядоченное движение, а затем
столкновение капель воды, обусловленное силами. Если
расстояние между каплями незначительно, а размеры
капель сравнительно велики, то сила притяжения
становится настолько большой, что адсорбированные на
поверхности капель воды «бронированные» оболочки,
отделяющие их от нефти, сдавливаются и разрушаются,
в результате чего происходит коалесценция капель
воды.
• Эффективность разрушения эмульсий в поле переменного
тока значительно выше, чем в поле постоянного тока. В
поле переменного тока происходит циклическое
изменение движения тока и напряженности поля, в
результате чего капли воды изменяют направление своего
движения синхронно основному полю и поэтому все
время находятся в состоянии колебания. Под
воздействием сил электрического поля форма капель
постоянно ме­няется, и капли воды испытывают
непрерывную деформацию, что способствует разрушению
адсорбированных оболочек на каплях воды и их слиянию.
 Электродегидратор
В горизонтальных эдектродегидраторах нефтяная
эмульсия проходит через три зоны обработки. В
первой зоне эмульсия проходит слой отстоявшейся
воды, уровень которой поддерживается
автоматически на 2030 см выше маточника. В этой
зоне нефтяная эмульсия подвергается водной
промывке, в результате которой она теряет
основную массу пластовой воды. Затем эмульсию,
поднимающуюся в вертикальном направлении с
небольшой скоростью, последовательно
обрабатывается сначала в зоне электрическим
полем слабой напряженности между уровнем
отстоявшейся воды и нижним электродом 2, затем
в зоне сильной напряженности между обоими
электродами 2 и 1.
Равномерность поступления эмульсии по всему
горизонтальному сечению аппарата при движении
потока вертикально вверх и ступенчатое
повышение напряженности электрического поля
между электродами 2 и 1 от нуля до максимальной
величины позволяют в данном
1ЭГ-160 электродегидраторе эффективно обрабатывать
нефтяную эмульсию любой обводненности.
1-2 –электроды;
3 – раздаточный коллектор (маточник)
Сырьевые резервуары
В качестве сырьевых резервуаров на установках
ТХУ применяются вертикальные стальные
резервуары типа РВС емкостью от 700 до 10000
м3. Резервуары с предварительным сбросом
свободной воды оборудуются
распределительными маточниками и
переливными трубами. Наиболее широко
применяются резервуары с предварительным
сбросом свободной воды, разработанные
институтом ТатНИПИнефть.
Резервуар состоит из днища, стенок и крыши. В
нижней части резервуара имеются три патрубка,
к которым присоединяются внешние и
внутренние коммуникационные линии
обводненной нефти 1, отделившейся воды 5 и
нефтяной эмульсии 7 после отделения свободной
нефти. К подводящей линии обводненной нефти
присоединяются радиальные отводы 2 для
подачи обводненной нефти в перфорированные
распределительные трубы 3, которые
располагаются обычно по периферии на уровне
0,5 – 1,0 м от днища. Ко второму патрубку
присоединяется сливная труба 7 с воронкой 4 и к
третьему – переливная труба 6 с воронкой 4 и
уравнительной трубой 8.
 Установки комплексной подготовки нефти
• На установках комплексной подготовки нефти (УКПН)
осуществляются процессы ее обезвоживания,
обессоливания и стабилизации. Процесс обезвоживания
нефтяных эмульсий на УКПН ничем не отличается от этого
процесса на стационарных термохимических установках.
Для обессоливания нефти на УКПН в поток обезвоженной
нефти добавляют пресную воду и тщательно
перемешивают его, создавая искусственную эмульсию.
Затем эта искусственная эмульсия поступает в отстойники,
где происходит отделение воды. В некоторых случаях для
ускорения отделения воды искусственную эмульсию
пропускают через электродегидраторы.
• Установки подготовки нефти, на которых проводится
обезвоживание и обессоливание с использованием
электродегидраторов, называются
электрообессоливающими (сокращенно ЭЛОУ).
 Принципиальная схема установки комплексной подготовки нефти
(УКПН)

1 – насос; 2 – теплообменник; 3 – отстойник; 4 – электродегидратор;

5 – теплообменник; 6 – стабилизационная колонна; 7 – конденсатор-холодильник;
8 – емкость орошения; 9 – насос; 10 – печь; 11 – насос.
Линии: I – сырая нефть; II – подогретая нефть; III – обезвоженная нефть; IV – обессоленная
нефть; V – стабильная нефть; VI – верхний продукт колонны; VII – широкая фракция;
VIII – дренажная вода; IX – подача пресной воды
• Совмещенные технологические схемы
ППС. Поинтервальное совмещение
операций.
• Основные технологические условия
эффективной деэмульсации нефти.
• Элементы энергосберегающих
технологий при ППС за рубежом
Наиболее эффективна и получает все более широкое примене­
ние технология, разработанная институтом ТатНИПИнефть и
объе­динением Татнефть и получившая название
«совмещенной». Ее преимущества:

• дифференцирование процесса подготовки на отдельные опе­рации и

осуществление каждой из них при наиболее благоприятном
гидродинамическом режиме;
• выбор на основе критериев технологической совместимости операций,
совместимых друг с другом при сборе, транспортировании, деэмульсации
нефти, сепарации газа и очистке сточных вод и их од­новременное
осуществление в одном и том же технологическом обо­рудовании,
применяемом на любой стадии разработки нефтяных ме­сторождений;
• осуществление обезвоживания и обессоливания нефти в ре­жиме,
обеспечивающем эффективную сепарацию газа, и получение
непосредственно на технологических аппаратах подготовки нефти сточной
воды, удовлетворяющей существующие требования;
• включение подготовки нефти в комплекс промысловых про­цессов в качестве
одной из последовательно осуществляемых опера­ций, не выделяя ее в
автономный процесс, связанный со строительст­вом и эксплуатацией сложных
дорогостоящих установок.
 К первой группе технологически совместимых по времени и режиму
процессов при движении эмульсии по трубопроводам про­мысловых
систем сбора и другим коммуникациям относятся

• введение деэмульгатора для нейтрализации вредной работы трубопроводов

по формированию стойких эмульсий;
• снижение вязкости транспортируемой системы;
• разгазирование нефти с последующей сепарацией газа на конечных участках
трубопроводов увеличенного диаметра;
• добавление ингибитора в поток для предотвращения корро­зии оборудования,
удаление или предотвращение отложений парафи­на;
• разрушение бронирующих оболочек на каплях пластовой во­ды в результате
последовательно протекающих в присутствии ПАВ процессов дробления и
слияния капель;
• укрупнение капель пластовой воды;
• расслоение потока на нефть и воду как при ламинарном, так и при
турбулентном режиме (при определенных параметрах);
• очистка дренажных вод от нефти при их совместном движе­нии с эмульсией по
трубопроводам в турбулентном режиме надкри­тической зоны перед
объектами предварительного или глубокого сброса воды.
 Вторая группа технологически совместимых операций
связана с разгазированием нефти в аппаратах ступеней
сепарации и их ком­муникациях при перекачке газа:

• разрушение бронирующих оболочек на глобулах пластовой воды при

дроблении в процессе интенсивного разгазирования и осу­ществление
массообменных процессов по распределению ПАВ в ка­плях;
• вытеснение глобул пластовой воды в слой дренажной воды под
действием энергии расширяющего газа в процессе сепарации в водной
среде или в присутствии большого количества крупных ка­пель
эмульгированной воды («пенная» деэмульсация);
• отбор газа от частично обезвоженной нефти и сброс выде­лившейся
воды;
• перекачка газа компрессоро-насосами и поглощение его тя­желых
фракций нефтью, применяемой для охлаждения.
 Третья группа технологически совместимых процессов
связана с операциями нагрева и транспортирования
эмульсии по коммуника­циям объектов подготовки нефти:

• разрушение бронирующих оболочек на глобулах

пластовой воды под воздействием тепла, ПАВ,
турбулентных пульсаций, нерав­номерных скоростных
напоров по сечению трубопровода;
• сближение капель под воздействием турбулентных
пульсаций потока и предварительная (перед отстоем) их
коалесценция;
• расслоение потока на нефть и воду (при благоприятном
гидродинамическом режиме).
 Четвертая группа процессов позволяет совмещать
операции по получению сточных вод требуемого
качества с деэмульсацией нефти и
предусматривает:
• предварительный нагрев эмульсии за счет тепла
дренажных вод, разрушение бронирующих оболочек и
коалесцеицию капель, дополнительную сепарацию газа
при возврате дренажных вод в сырьевую линию;
• взаимную очистку воды от нефти и нефти от воды в
результа­те массообменных процессов в турбулентном
потоке;
• разрушение эмульсии в гидрофильном фильтре (водном
слое; и улучшение качества воды за счет эффектов
жидкостной флотации;
• тонкую очистку воды в слое нефти (гидрофобном фильтре)
В пятую группу входят процессы по улучшению качества
нефти за счет гидродинамических факторов и эффектов
последствии ПАВ:

• осуществление массообменных процессов - доведение

деэмульгаторов до наиболее тонкодисперсной части
эмульсии и разрушение бронирующих оболочек на
глобулах пластовой воды;
• последующее сближение и укрупнение капель;
• переход капель воды (при соответствующем режиме
движе­ния) в свободное состояние;
• введение пресной воды и. возможно, деэмульгатора для
удаления солей из нефти.
• Совмещение этих процессов позволяет улучшать качество
нефти - в ряде случаев достигать глубокого обессоливания.
 Шестая группа технологически совмещенных
процессов связана с осуществлением товарно-
транспортных операций:

• осаждение воды и механических примесей

на дно резервуаров;
• сброс выделившегося балласта и
дополнительное улучшение качества
нефти.
 Принципиальные схемы совмещенной технологии
сбора, сепарации, обезвоживания нефти и очистки
пластовых вод.

• а - с применением блочного оборудования установки подготовки нефти без промежуточных насосов.

• б - с использованием сырьевых резервуаров для предварительного сброса пластовых вод и оборудования
обезвоживающей установки,
• в - в трубопроводах и резервуарах промысловой системы сбора без использования оборудования
установки подготовки нефти;
• г - то же, что и «в» с путевым подогревом.
1 – скважины; 2 - групповые установки, 3 - дозатор реагента; 4 - трубопровод, используемый для разрушения
эмульсии; 5 - концевой делитель фаз; 6 - сепаратор-газоочиститель. 7,11-каплеобраэователи; 8 - узел
газосбора, 9 - трехфазный сепаратор, 10 - нагреватель. 12 отстойник. 11 концевая ступень сепарации, 14 -
узел измерения обьема продукции. 15 - отстойник с гидрофобным жидкостным фильтром. 16 емкость;
17,20 - насосы; 18 - очищенная вода. 19 - обезвоженная нефть, 21 -сброс воды; 22 - на УЛФ.
Принципиальные совмещенные технологические
схемы обессоливания нефти в интервалах

а - установка - товарный парк, б - промысловый товарный парк - головные сооружения, в - установка - товарный
парк, товарный парк - головные сооружения; головные сооружения - головные сооружения, голов­ные
сооружения - НИЗ (методом компаундровання);
I Без использования воды и реагента;
II, III - подачей пресной воды или реагента: IV - с использованием воды и реагента.
 
1 - сырая нефть; 2 - обезвоживающая установка. 3,8 - насосы, 4,7 - сброс воды; 5,13,16 - трубопроводы,
Используемые для обессоливания; 6,14,17 – резервуары; 9 - обессоленная нефть. 10 - дозатор реагента; 11 –
насос пресной воды. 12 - обезвоженная нефть; 15 - смеситель, 18 - на УЛФ (установки улавливания паров и легких
фракций нефти).
Узлы; I - группа скважин. II - спутники и промысло­вые системы сбора; III - центральный сборный пункт. IV - обессоливающий блок. V -
промысловый товар­ный парк. VI - товарный парк головных сооружений. VII - нефтеперерабатывающий завод
1-скважины, 2-блочная групповая замерная установка (Спутник), 3,1119 - блочный дозатор реагента. 4-промысловые системы сбора,
используемые в технологических целях. 5-блочный трех компонентный сепара­тор 1 ступени с каплеобразователем 30 и гидрофильным
фильтром. 6-блочный нагреватель. 7-трубчатый каплеобратователь; 8-блочный трех компонентный сепаратор (горячей) II ступени с
каплеобразоватслем и гидрофобным жидкостным фильтром, 9 - компрессор (компрессоронасос в блочном варианте. 10 - промежуточная
емкость (отстойник); 12,25-узлы подачи пресной воды. 13.21,26,38- насосы; 14-замсрное устройство типа «Рубин», 15-резервуары промыслового
товарного парка и емкости с гидрофильным жидкостным фильтром; 16-трубопровод; 17- резервуары головных сооружений. 18-магистральный
насос; 20 - резервуар сточных вод; 22 - магистральные насосы перекачивающих станций, 23 - резервуар очистки сточных вод с жидкостным
гидрофобным фильтром или аппарат АОСВ-2; 24 - дозатор реагента на выходе из товарного парка. 27 - про ­межуточная емкость; 28 -
магистральный нефтепровод, улучшающий качество нефти в процессе транспорти­рования. 29 - нефтеперерабатывающий завод (НПЗ). 30 -
каплеобразователь. 31 - линия дренажной воды; 32 - дозировочный насос для химреагента на перекачивающей станции; 33 - узел подачи
пресной воды в магист­ральный трубопровод на перекачивающей станции. 34 - узел подачи пресной воды на блоке обессоливания, 35 - блочный
дозатор на блоке обессоливания; 36 - трубчатый каплеобразователь, 37 - отстойник водоотдели­тель, 38 - насос для откачки воды в систему ППД;
39 - резервуары ЭЛОУ. 40 - резервуары ТСБ. 41 - КДФ; 42 - на УЛФ; 43 - сброс балласта, 44 - путевой сброс воды в удобных точках; 45 - установка
предварительного сброса воды-УПС с аппаратом очистки воды АОСВ-2
 Интервал скважины - центральный
сборный пункт, узлы I-III.
• Обезвоживание нефти до заданной глубины;
• очистка сточных вод до заданных кондиций для
закачки в систему ППД;
• отбор по­путного газа;
• осуществление горячей сепарации и
предотвращение потерь легких скважин в
системе сбора;
• борьба с отложениями парафина;
• борьба с коррозией оборудования.
 Интервал скважины - центральный сборный
пункт (промысло­вый товарный парк) -
головные сооружения, узлы I-III, V, VI.
• глубокое обезвоживание;
• опреснение;
• обессоливание до экспортных кон­диций.
Процесс глубокого обезвоживания нефти в
этом интервале совмещается с операцией по
прокачке нефти по межпромысловому
трубопроводу и товаро-транспортными
операциями в резервуарах головных
сооружений.
 Интервал скважины - центральный
сборный пункт-головные со­оружения-
завод.
Использование магистральных трубопроводов
в технологических целях позволяет:
• решить проблему глубокого обессоливания нефти
на НПЗ, не прибегая к строительству дополни­
тельных установок ни на промыслах, ни на заводах;
•улучшить гид­родинамические характеристики
трубопроводов;
•предотвратить отложения парафина.
 Совмещение процессов борьбы с
коррозией и отложениями парафина и
деэмульсации нефти
• Совмещение процессов деэмульсации нефти с
предотвращени­ем парафинизации подземного и
наземного оборудования с помощью реагентов-
деэмульгаторов широко распространено на
промыслах объединения Татнефть и в других
районах страны. При подаче ПАВ на забой
скважин полностью очищаются от парафина
рабочие органы центробежных насосов, насосно-
компрессорные трубы, фонтанная арматура и
выкидные линии.
 Совмещение процессов
транспортирования и деэмульсации
нефти
• Целесообразность совмещения процессов транспортирования
эмульсии по трубопроводам с ее деэмульсацией связана с
разработ­кой и проверкой в широких промышленных
масштабах новых, отли­чающихся от сложившихся ранее
представлений об оптимальных ус­ловиях разрушения
водонефтяных эмульсий. Исследования, выпол­ненные в
ТатНИИ (Тронов В.П.) в течение 1964-1966 гг., показали, что
механизм процессов, обусловливающих эффективное
разрушение эмульсий под воздействием тепла реагентов и
других факторов, более сложен, чем это представлялось
ранее, и требует для своего осущест­вления разработки новых
технологических схем, учитывающих эти особенности.
Основные технологические условия
эффективной деэмульсации нефти
• Первое условие. Одним из решающих факторов, определяющих
эффективность процесса деэмульсации нефти в целом, является
разрушение бронирующих оболочек на каплях пластовой воды, обла­
дающих структурно-механической прочностью и препятствующих
взаимному слиянию и укрупнению капель.
• Второе условие. Турбулизация потока легко достигается в тру­
бопроводах. Более того, большинство трубопроводов транспортиру­
ют эмульсию именно при турбулентном режиме.
• Третье условие. Для эффективного разрушения стойких эмуль­сий
необходимо осуществление процесса диспергирования капель
пластовой воды, на поверхности которых возникли прочные брони­
рующие оболочки.
 Рис. 2.4. Изменение качества поверхности глобул нефти
при дроблении капель.

1 - свободной от бронирующей оболочки, %;

2 -занятой бронирующей оболочкой.
%; N - количество исходных ка­пель, n - количество капель после
дробления.
• Разрушение бронирующих оболочек на каплях
пластовой воды под воздействием реагента и
диспергирующих эффектов при боль­шом запасе
технологического времени может осуществляться
и при низкой температуре. Такое разрушение
облегчается эффектами ми­грации молекул
деэмульгатора непосредственно по поверхности
бро­нирующих оболочек и проявлением их
вытесняющего, дробящего и пептизирующего
действия в зонах на значительном удалении от
мест передачи реагента при точечном контакте
реагентосодержащих глобул и капель пластовой
воды.
Рис. 2.5. Изменение параметров потока и размеров капель.
а - эпюры скоростей (1-4) и критические размеры капель воды (1’-4’) в
нефти при перекачке эмульсин по сечению трубопровода при числах
Рейнольдса соответственно 37500, 25000, 12500. 5000. б – критические
размеры капель: в престенной зоне (1) и по центру потока (2).
• Процессы деэмульсации нефти могут быть
интенсифицированы при повышенных
температурах. Весьма важно, чтобы
эмульсия была нагрета именно на стадии
разрушения бронирующих оболочек и ук­
рупнения капель. Это позволит резко
улучшить массообменные про­цессы и
осуществить укрупнение капель при
турбулентном режиме движения потока.
Это происходит по следующим причинам.
• Так как скорость потока и градиенты скоростей по сечению
труб могут изменяться в значительных пределах (рис. 2.5).
на разные точки поверхности капель будут действовать
различные динамиче­ские напоры, обусловливающие их
деформацию и последующий рас­пад на более мелкие
частицы. Попадая в зону повышенных скоро­стей, где
возможно существование капель определенного критиче­
ского размера, крупные капли будут испытывать
тенденцию к дроб­лению. Выходя в зоны более низких
скоростей и меньших масштабов пульсаций, такие капли
будут объективно испытывать тенденцию к слиянию. Это
обусловливает возникновение в потоке нефти целого
спектра диаметров капель воды и в какой-то мере
объясняет причины неоднородности эмульсии.
• Четвертое условие. Если учесть, что в
промысловых и заво­дских условиях
температуру нефти можно увеличить лишь в
2-3 раза, а размеры капель в десятки раз,
становится ясным, что основной ре­зерв
повышения эффективности технологии
подготовки нефти состо­ит в
предварительном укрупнении капель в
турбулентном режиме перед ее
направлением на отстой для разделения
потока на нефть и воду.
 
• Пятое условие. Заключается в создании
условий для осущест­вления процесса
диспергирования капель, массообменных и
других процессов при повышенных
температурах. Нагрев во времени упре­
ждает операции по отстою и необходим во
многих случаях для раз­рушения
бронирующих оболочек и упреждающего
укрупнения ка­пель (табл. 2.2).
 Вид обработки Температура, °С Содержание
При При остаточной
тубулизации отстое воды в
нефти, %

 Кратковременная турбулизация 17 17 21,5

эмульсии с реагентом,      
последующий отстой.      
 Кратковременная турбулизация 17 40 8,0
эмульсии с Реагентом,      
последующий отстой при      
повышенной температуре      
 Длительная турбулизация эмульсии 17 17 3,0
с реагентом в моделях      
трубопровода, последующий отстой      
 Длительная турбулизация эмульсии 40 17 1,0
с реагентом при упреждающем      
нагреве, последующий отстой.    
 
• Шестое условие. Предполагает активное разрушение
капель пластовой воды на развитой гидрофильной
поверхности веществ, вводимых внутрь эмульсионного
потока (дренажная вода и т.д.), либо на неподвижных
поверхностях, работающих в режиме самоочище­ния.
• Седьмое условие. Исключает возможность загрязнения
грани­цы раздела фаз нефть-вода в аппаратах, которые
могут выполнять функцию водоотделителей. Только в
трубопроводе расслоившийся движущийся поток может
иметь идеально чистую границу раздела фаз вода-нефть,
так как под слоем нефти во всех его точках движется
«своя» дренажная вода, не загрязненная мехпримесями
других объе­мов воды и нефти, что имеет место при
обычном отстое.
• Восьмое условие. Успешная деэмульсация нефти связана с
ин­тенсификацией процесса укрупнения капель в зоне их
повышенных концентраций (промежуточный слой)
вследствие импульсных коле­баний этой зоны, создаваемых
с помощью вибрирующих устройств или подбора
соответствующего режима движения эмульсии в аппаратах,
обеспечивающих это автоматически. Трубопроводы всегда
рабо­тают в пульсирующем режиме и поэтому в этом
отношении также являются идеальными аппаратами.
• Девятое условие. Предполагает осуществление операций
от­стоя воды от нефти при более высоких значениях чисел
Рейнольдса (в надкритической зоне), чем это делалось
прежде. Создание таких условий в трубопроводах или на
отдельных их участках достигается подбором его диаметра
или с помощью пучка труб, работающих па­раллельно.
• Десятое условие. Предполагает возможность попутного
улуч­шения качества нефти и сточных вод в одном и том
же промысловом оборудовании по пути их естественного
движения от скважин до пунктов внешнего транспорта и
их использования для взаимной очи­стки. Это достигается
при совмещении процессов деэмульсации неф­ти с ее
транспортированием по трубопроводам.
• Приведенные технологические принципы позволяют
подойти к рассмотрению рациональных технологических
схем сбора и подготовки нефти совершенно с новых
позиций и оценить в связи с этим возможность более
эффективного использования различного промы­слового
оборудования, необходимого на всех стадиях разработка
нефтяных месторождений.
 ЭЛЕМЕНТЫ ЭНЕРГОСБЕРЕГАЮЩИХ ТЕХНОЛОГИЙ
ПРИ ПОДГОТОВКЕ ПРОДУКЦИИ СКВАЖИН ЗА
РУБЕЖОМ
Значительная экономия энергозатрат, материальных и люд­
ских ресурсов обеспечивается автоматизацией основных техноло­
гических процессов и контролем за разработкой нефтяных
месторождений, что показывает пример обустройства
месторождения Белма Сима Санд (США), разрабатываемого с
поддержанием пла­стового давления путем закачки в пласт газа и
воды.
Система сбора нефти на этом месторождении включала в себя
12 групповых уста­новок, на каждой из которых производился
замер объемов добы­ваемой нефти и определялось ее качество.
Отсепарированный на групповых установках газ очищался от
примесей и тяжелых фрак­ций, после чего через 12 нагнетательных
скважин закачивался в пласт в объеме 448 тыс.м3/сут. Вода с
групповых установок посту­пает на кустовую насосную станцию
для закачки в пласт. Нефть продавалась потребителю через
систему ЛАК'Г, распо­ложенную в центре месторождения.
 Оперативное управление обслуживает такие объекты, как:
контрольные, добывающие скважины; обеспечивает контроль за
закачкой воды; системы аварийной сигнализации; воз­можность
оперативной реакции на сигналы; выбор времени устра­нения
неполадок для достижения максимальной добычи нефти
Автоматическая система контроля, разработанная в 1971 году и
прогнозировавшая снижение добычи нефти, обошлась потреби­телю
в 380 тыс. долларов и окупилась уже за 3,2 года. Диспетчер­ский
пункт системы укомплектован миникомпьютерами и соеди­нен с
групповыми установками, кустовыми станциями нагревания коды и
системой ЛАКТ кабельной связью. На каждом из объектов имелись
системы контроля и печатающие машинки. Для обеспече­ния работы
объектов при отключении энергии предусмотрены за­пасные
энергетические установки, которые могут обеспечить их энергией в
течение 8 часов, а на диспетчерском пункте предусмот­рена система
аварийного ручного управления энергетическим снабжением всех
объектов.
 Система контроля за добычей нефти оснащена устройствами для
централизации основных функций управления, аварийной сиг­нализации,
передачи оперативных данных об объемах добычи и закачки, для испытания
скважин и замера, контроля за уровнем жидкости в резервуарах и аппаратах.
Система датчиков, установ­ленная на ключевых точках всей системы,
опрашивает датчики аварийного состояния каждые 15 минут. Если аварийная
ситуация воз­никает, время, место и характер аварий фиксируются телетайпом.
Система предусматривает чтение результатов, измерение и суммирование
объемов добываемой нефти, газа, закачиваемой во­ды и т.д. В ежедневных
сводках добычи нефти указывается количе­ство добытой и прошедшей через
систему ЛАКТ нефти как в целом, так и по отдельным групповым установкам.
В конце месяца автоматически составляются сводные отчеты. Использование
системы позволило компании оптимизировать разработку месторождения в
целом при минимальных энергозатрат, но и более эффективно использовать
обслуживающий персонал и свести к минимуму время простоя скважин.
 В таблице 1 приведены данные компании «Галф Коаст Дивижен оф Сан Ойл» о
снижении затрат при использовании системы Компьютер Продакшн Контрол на ряде
участков, разрабатываемых в шельфовой зоне . Из данных таблицы 1 видно, что только
текущие доходы компании увеличились на 375 тыс. долларов в год.
Показатели Тыс. долларов В процентах к базовому
варианту
Снижение капитальных вложении на    
приобретение:    
-резервуаров 303 50
-труб и фитингов 36 6
-другого оборудования 137 23
-платформ, установленных в 128 21
шельфовой зоне    
Всего 604 100
Увеличение прибыли от продажи    
нефти и газа за счет:    
-снижения плотности нефти 51 41
-более эффективного использо­вания 41 33
оборудования    
-продажи уловленных легких 19 15
фракций нефти    
-экономии газа 13 11
Всего 124 100
Снижение эксплуатационных    
-затрат (в год) 177 41
-арендная плата 48 19
-эксплуатация оборудования 16 6
транспортирование продукции    
Всего 251 100
 На месторождении Сигнал Хил (окрестности Лос-
Анджелеса, США) применена технология обезвоживания
нефти отстаиванием около 1 суток (остаточное содержание
воды около 3%) без нагрева и электрополя. Отличительными
особенностями пункта сбора и подготовки нефти этого
месторождения являются: комплексное проведение всех
промысловых операций на одной площадке, что сокращает до
минимума энергозатраты на перекачку. использование
резервуаров в качестве концевой сту­пени сепарации,
одновременно выполняющих функции отстойной аппаратуры
и резервуаров товарной нефти; осуществление
обезвоживания при естественной температуре нефти (21°С),
отсутствие нагревательной и теплообменной аппаратуры;
полная герметизация процессов и оборудования при
эксплуатации месторождения и предотвращение в связи с
этим потерь добываемых углеводородов.
 Систему устройства и подготовки нефти небольших
месторождений разрабатывающих залежи нефти, содержащей
сероводород, можно рассмотреть на примере месторождения
Магнолия (США, штат Арканзас). Основными особенностями
месторождения и принятой системы обустройства являются полная
герметизация технологических процессов; применение системы
улавливания легких фракций из резервуаров и емкостей; применение
групповой герметизированной системы сбора и обработки продукции
скважин (четыре групповые установки для замера и учета нефти),
направляемой на центральный пункт ежедневное измерение добытою
газа счетчиками; автоматический замер скважин по предварительно
составленной программе; применение раздельной системы сбора и
оборудования для обводненной и безводной нефти. Система сбора,
рассчитана на сбор и обработку 2777 м 3 нефти/сут.
Производительность скважин на месторождении изменялась от 16 до
317 м /сут, продукция которых сосредотачивалась на четырех
групповых про­межуточных пунктах, расположенных в различных
частях месторождения
 В Нигерии технологические схемы подготовки нефти предусматривали
различные варианты экономии топливного газа. На од­ним из них, разрабатываемом
в шельфовой зоне Атлантического океана, это достигается за счет предварительного
отстоя и отбора товарной нефти из верхней части резервуаров при естественной
температуре жидкости и последующей обработке в деэмульсаторах при высокой
температуре процесса (70-85°С) только промежуточ­ного слоя, объем которого, по
сравнению со всей массой нефти, Невелик. Показательно, что деэмульсатор
вводится в поток только при обработке промежуточного слоя, что приводит к его
существенной экономии.
Существенно снизились общие энергозатраты при отказе от использования
теплообменной аппаратуры и нагреве нефти даже до высоких температур
гидрофильным энергоносителем (водой) путем их прямого контакта. Так, на
месторождении Бачакеро (Венесуэла) тяжелая нефть (плотность 0,972 г/см3)
нагревается до 82—85°С путем прямого контакта с горячей оборотной водой,
подогреваемой в печах.
Считается эффективной энергосберегающая технологии закачки воды в пласт,
предусматривающая сохранение природного тепла высокообводненной нефти
(содержание воды до 90%) и даже дополнительный подогрев всего объема
продукции скважин до 60° при условии сброса воды непосредственно в месте ее
добычи.Технология успешно применена на месторождении Грэнд Бэй (США),
расположенном в заболоченной дельте Миссисипи 102 км юго-восточнее Новою
Орлеана и принадлежащем компании «Галф».
 Тенденция сокращения энергозатрат за счет исключения из технологической
схемы подготовки нефти электродегидраторов как крупных потребителей
электроэнергии прослеживается на примере обустройства месторождения Вест-
Дельта 73 (США).
Важным резервом экономии энергии являются принципы
самоэнергообеспечения промыслов. Гак, месторождение Прадхо Бэй (США)
разрабатывается в сложных климатических условиях полярного круга и отличается
от других тем, что здесь полностью решена проблема самообеспечения
промысловых объектов энергией в виде тепла, электроэнергии, пара. Производство
и потребление электроэнергии в удобной для тех или иных технологических
процессов форме на месте добычи исключает потери, обычные при передаче
энергоносителей и энергии на большие расстояния. Месторождение обустроено по
участковой групповой схеме с использованием только блочного оборудования.
В целом основными отличительными особенностями системы обустройства
месторождения Прадхо Бэй разрабатываемого в ус­ловиях Полярного круга,
являются: применение герметизирован­ной участково - групповой системы сбора;
использование блочного автоматизированного оборудования, позволяющего
быстро обуст­раивать месторождение даже в наиболее тяжелых климатических
условиях; полная утилизация попутного газа и его закачка в пласт при отсутствии
потребителя; ограничение процесса подготовки нефти глубоким обезвоживанием и
утилизация пластовой воды с помощью нагнетательных скважин непосредственно
на групповых установках.
 Для снижения тепловых потерь в трубопроводах, перекачивающих
нефть и нефтепродукты в подогретом состоянии, приме­чают различные
виды тепловой изоляции, в основном, на основе
пенополиуретана.Фирма «Dough Chemical» (США) разработала
эффективную защитную систему типа «Стирофор». Финской фирмой
«Fishars» для теплоизоляции трубопроводов применяются
пенополиуретановые блоки с покрытием из поли­этилена толщиной 2,5-
5 мм, , которые накладываются на первич­ную изоляцию из
стеклопластика толщиной 22-40 мм.В ФРГ основан выпуск
теплоизоляционных оболочек «Jsovеr» в виде полуцилиндров с
толщиной стенки 20-60 мм и длиной 1.2 м для трубопроводов
диаметром до 219 мм.
Из других методов, направленных на сокращение энергозатрат на
промыслах, следует отметить разрабатываемый для арктических
условий способ перекачки нефти в соленой воде в виде эмульсии, что
позволяет снизить вязкость перекачиваемой жидкости до вяз­кости
воды. Приготовление эмульсии предполагается осуществлять с
помощью звуковых генераторов с одновременным введением в нее
деэмульсаторов от 0,1 до 5 % по массе.
 ПОДГОТОВКА НЕФТИ ЗА РУБЕЖОМ
В настоящее время известны десять способов деэмульсации нефти,
получивших широкое распространение на практике или про­шедших
стадию промышленных испытаний. Они основаны на ис­пользовании
отстаивания, центрифугирования, термообработки, химической
обработки, промывки в водном слое, обработки в электри­ческом поле,
фильтрации в пористых средах, импульсных воздейст­вий,
вымораживания, выпаривания. За исключением метода отстаи­вания и
центрифугирования, все эти способы являются по существу
комплексными.
Применяемые в мировой практике методы можно от­нести к трем
различным уровням, характеризуемым: использованием принципа
естественного расслоения эмульсии на нефть и воду в поле сил
гравитации; применением средств интенсификации разрушения
бронирующих оболочек на глобулах пластовой воды и снижения вяз­
кости нефти (нагрев, деэмулыаторы, промывка в водном слое, вымо-
раживание); интенсификацией коалесценции и укрупнения капель
(коалесцирующие фильтры, электрическое поле, гидродинамические
коалесценторы, ультразвук).
 Технологическим схемам каждого уровня соответствуют
определенные представления об оптимальных услови­ях осуществления
процессов промысловой подготовки нефти, газа и воды. Технологические
схемы первого уровня базировались на тех­нологии обезвоживания,
разработанной на естественном различии в плотностях воды и нефти и
возможности расслоения эмульсии под действием сил гравитации.
Технологические схемы подготовки нефти второго уровня пре­
дусматривают применение различных средств разрушения брони­рующих
оболочек на глобулах пластовой воды (нагрев, заморажива­ние,
применение деэмульгаторов и др.).
Первыми водную промывку предложили Н. Эдди и И. Конвей
(1926г.). Как элемент комплексного термохимического метода про­мывка
эмульсии в слое воды известна с 1929 г. Грин и Унханк (1931 г.)
предложили метод разрушения эмульсии пропусканием ее через слой
чистой воды тонкими струями. Дегидратор высокой производи­тельности
такого типа был установлен на НПЗ в Ватерлоо, штат Ар­канзас.
Конструкции резервуаров, используемых для промывки эмульсии через
слой воды, были разработаны Бэем в 1936 г
 Метод химического деэмульгирования впер­вые запатентован в
России в 1913 г. Л.Ф. Беркганом. Позже него на один год (1914)
способ был запатентован в США Барникелем. Для осуществления
обезвоживания нефти деэмульгатор в нужном количе­стве
вводился в обрабатываемую эмульсию и осторожно смешивался с
ней, чтобы исключить нежелательное диспергирование глобул пла­
стовой воды. При перемешивании происходило многократное
столк­новение глобул пластовой воды с каплями введенного
реагента, кото­рый разрушал и вытеснял с поверхности
бронирующих оболочек ве­щества, препятствующие слиянию
капель.
К 1929 г. в США Ф.М. Берти разработал способ разрушения
нефтяных эмульсий при введе­нии реагента, что достигалось
осторожным смешением, исключаю­щим дробление капель. Это
положение использовалось в качестве определяющего принципа
при обработке эмульсии реагентом во всех отечественных и
зарубежных технологических схемах.
 В 1929 г. В. Геритц привел описание термохимического метода деэмульсации
нефти, в котором предусмотрены все основные технологические приемы,
применяемые (кроме трубной деэмульсации и совмещенных схем) в настоящее
время на всех типовых установках подготовки нефти с теми или иными
непринципиальными изменениями. В. Геритц впервые четко показал, что действие
деэмульгаторов оказывается тем эффективнее, чем оно продолжительнее (то, что
сейчас называют увеличением времени контактирования) и чем совершеннее
смешение деэмульгатора с об­рабатываемой эмульсией. При деэмульсации нефти с
использованием реагентов большое значение имеют не только их свойства, актив­
ность, место ввода, количество и температура обработки, но и сте­пень и
длительность смешения эмульсии.
Технологическая схема нагрева эмульсии при повышенном давлении (0,3-0,4
МПа) наиболее полно впервые описана Файстегом в 1942 году. В качестве
основных элементов в нее входили отстой­ные аппараты, смесители реагента с
эмульсией, нагреватели, устрой­ства для предварительного сброса воды, система
отбора и утилизации выделившегося газа или легких фракций нефти. Рочов и
Мэсон (1936 г.) показали, что воду можно отделить от нефти методом выморажи­
вания. Когда вода превращается в лед, она расширяется, растягивает оболочку и,
ослабляя ее, делает возможной коалесценцию капель при контакте. Этот метод не
получил широ­кого распространения на практике. Однако применение метода и
микроскопические исследования подтвердили наличие бронирующих оболочек на
глобулах пластовой воды, и в этом их основная ценность.
 ОБЕССОЛИВАНИЕ НЕФТИ НА МЕСТОРОЖДЕНИЯХ ЗА
РУБЕЖОМ
Обессоливание нефти в промысловых условиях за рубежом, когда это не может
быть достигнуто увеличением степени обезвожи­вания, осуществляется крайне редко.
При этом процесс обессоливания (как и обезвоживания) аппаратурно «встроен» в
технологическую цепочку других операций, проводимых в промысловых условиях. В
соответствии с одной из технологических схем (рис. 4.23) обработке подвергается
газированная нефть под давлением, а операция обессоливания проводится в несколько
последовательных ступеней. Про­межуточные насосы не применяются, и эмульсия
транспортируется через всю систему под давлением в ступенях сепарации. В качестве
дегидратирующей аппаратуры применяют электростатические деэмульсаторы. Газ (см.
рис. 4.23 а) отбирают из нескольких аппаратов: из горизонтальных емкостей перед
нагревом нефти, после нагрева­тельных элементов, перед ступенью обезвоживания
нефти и перед ступенью обессоливания. Давление на ступенях сепарации встроен­ных
таким образом в технологическую схему обезвоживания нефти, определяется разницей в
давлениях на входе и выходе из аппаратов и коммуникаций технологических установок.
Отбор газа в сепараторах непосредственно перед отстойной аппаратурой исключает
возмож­ность взвешивания капель воды в нефти всплывающих пузырьками газа и
улучшает условия отстоя.

 
Рис. 4.23. Принципиальные технологические схемы обессоливания нефти на зарубежных
месторождениях:
 
а - обработка газированной нефти. б - обработка дегазированной нефти; в - обработка
дегазированной нефти с рециркуляцией волы на ступени обессоливания;
1 - нефть со скважин; 2 - ступень сепарации. 3 - газовая линия; 4 - регулирующий элемент; 5 -
смеситель­ный клапан; 6 - подогреватель; 7.0 - горячая ступень сепарации; 8 - отстойник первой
ступени обезвожива­ния; 10 - отбор газа; 11 - отстойник второй ступени обессоливания; 12.13 -
сброс пластовой воды; 14 - линия обессоленной нефти; 15 - ступень сепарации в
герметизированном резервуаре; 16 - насос; 17 - ввод пресной воды.
Дренажная вода для осуществления предварительного сброса и улучшения сепарации не
используется и из технологических аппа­ратов направляется непосредственно на очистку
 При некоторых различиях в деталях общими для всех техно­логических
схем обычно являются:
• -поддержание давления в системе для предотвращения обра­зования в
нефти газовых пузырьков, затрудняющих осаждение капель воды на дно
аппаратов;
• -удаление свободной воды;
• -обработка нефти деэмульгатором;
• -нагрев эмульсии (при необходимости);
• -сепарация газа перед обезвоживанием нефти;
• -обезвоживание нефти;
• -введение пресной воды в нефть «для разбавления соленой
• воды»;
• -смешение с водой или деэмульгатором при контролируемом перепаде
давления;
• -сепарация газа перед ступенью обессоливания;
• -обессоливание нефти.
Переход от обезвоживания к обессоливанию на месторожде­ниях
осуществляется либо расширением и реконструкцией сущест­вующих
объектов, либо путем строительства новых. Обессоливанию подвергается
нефть, обычно обезвоженная до остаточного содержа­ния воды 0,2%.