Вы находитесь на странице: 1из 75

Гидроабразивная резка

Базовое обучение
СОДЕРЖАНИЕ
Элементы установки гидроабразивной резки
Преимущества гидроабразивной резки
Обрабатываемые материалы
Применяемость
Формирование водоабразивной струи
Качество резки
Насосы для гидроабразивной резки
Элементы установки гидроабразивной
резки
Насос высокого
Дозатор давления
абразива

Система
водоподготовки Режущая
Система
голова
фильтрации

Бак для абразива

Стол
Преимущества гидроабразивной резки
• Холодный рез. Нет механических и термических деформаций материала: нет
заусенцев и разрывов, окислов. Детали после резки легко свариваются и
окрашиаются. В условиях заготовительного производства отсутствует
необходимость отжига заготовок для устранения подкаленных кромок.
• Высокая гибкость. Нет ограничений по материалам. Толщина резки – до 300 мм.
Минимальный диаметр отверстия – 1 мм.
• Высокая точность (0,1 мм – конусность).
• Минимальный расход материала. Ширина пропила 1 мм (вода с абразивом) или
0,1 мм (только вода).
• Экологичность. При резке используется только вода и песок: экологичнее некуда!
• Нет необходимости крепления материала.
• Низкая стоимость производства. Отсутствует необходимость вторичных операций,
т.к. резка может выполняться сразу чистовым режимом.
Обрабатываемые материалы
Инконель, титановые сплавы, нержавеющие и легированные сплавы. При резке нет зоны
теплового воздействия и зоны изменения молекулярной структуры. Гидроабразивная
резка дешевле традиционных, лезвийных способов резки. Нет необходимости выполнения
слесарных операций.
Многослойные материалы. Для гидроабразивной резки, в большинстве случаев, нет
никакой разницы между многослойными материалами. Многие детали самолета состоят
из многослойных материалов, где гидроабразивная обработка является единственным
решением.
Композиты. Многие композитные материалы очень трудно обрабатывать, так как
режущий инструмент «склеивается» и быстро становится неэффективным.
Гидроабразивная резка не дает гуммирования и может оставить хорошую чистую
поверхность, не требующую доработки.
Резина, уплотнительные материалы. Можно выполнять резку как чистой водой, так и
водой с абразивом (в зависимости от твердости).
Стекло, стеклопластик. Все эти материалы могут также обрабатываться на гидроабразиве.
Режущие головки
Для резки водой Для резки водой с абразивом
Воздух Воздух

Пневматический
клапан управления

Подача воды Подача воды

Водяное сопло

Подача абразива

Фокусирующая трубка
Водяное сопло
Точность и качество гидроабразивной
резки
Режущие головки
Длина фокусирующей трубки. Более длинная фокусирующая трубка (абразивное сопло)
производит более когерентную струю. Оптимальная длина – 75…100 мм, хотя встречаются
и более длинные трубки.
Центрирование компонентов. Водяное сопло, камера смешивания и фокусирующая
трубка должны быть точно изготовлены и выставлены относительно друг друга, для
предотвращения повреждения водо-абразивной струей.
Влияние высоты подъема трубки. Поддержание близкого расстояния между соплом и
обрабатываемой деталью в диапазоне от (1,0-1,5 мм) важно для точной обработки и
достижения максимальной эффективности работы насоса. Резка ближе к материалу
уменьшает толщину слоя воздуха, через который должна пройти струя, прежде чем
достигнуть заготовки. Это уменьшает расширение струи. Поскольку при расширении струи
ее эффективная мощность уменьшается, то скорости резки также необходимо будет
уменьшить. Если расстояние между соплом и обрабатываемой деталью увеличивается на
5 мм, то, для достижения той же точности обработки и качества кромки, скорость резания
должна быть уменьшена примерно на 20%,. Резка под водой с помощью управляемого
ЧПУ регулятора высоты позволит полностью контролировать струю.
Генерация гидроабразивной струи
Водяное сопло

Подача абразива
1. Давление воды
2. Преобразование потока
3. Эффект Вентури Камера смешивания
4. Вода с абразивом

Фокусирующая трубка

5. Струя воды со скоростью


около 3700 км/ч.
Генерация гидроабразивной струи
1. Давление воды
Вода под давлением 3800 бар или выше поступает в режущую головку с относительно невысокой
скоростью, порядка нескольких метров в секунду.
2. Преобразование потока
Вода продавливается через дюзу, имеющее отверстие малого диаметра (0,10 – 1,1 мм в зависимости
от применения). Дюзы обычно изготавливаются из очень твердого материала (алмаз, сапфир или
рубин). При прохождении отверстия происходит преобразование потока высокого давления в поток с
высокой скоростью (>1000 м/сек).
3. Эффект Вентури
Высокая скорость струи создает эффект Вентури, или разрежение, в смесительной камере,
расположенной под дюзой. Абразив (гранатовый песок), дозируется из мини-бункера через
пластиковую трубку вниз к режущей головке и всасывается в поток в смесительной камере. Скорость
резания будет увеличиваться с увеличением количества абразива, пока не будет достигнута точка
насыщения, после чего скорость начнет уменьшаться. Если количество абразива слишком велико,
фокусирующая трубка может засориться.
В процессе прошивки снижается давление резания и количество абразива, а режущая головка
совершает небольшие круговые движения по осям X и Y. Эта процедура прокалывания позволяет
достаточно быстро и легко выполнять сложные задачи, такие, как прошивка стекла и камня.
Генерация гидроабразивной струи
4. Смешивание струи воды с абразивом
Абразив смешивается в струе воды и ускоряется примерно до скорости потока. Этот шаг забирает
некоторую часть энергии струи, слегка замедляя ее.
5. Эрозия материала
Водо-абразивная смесь выходит из фокусирующей трубки с большой скоростью и мощностью. Абразив
осуществляет эрозию разрезаемого материала. Данный процесс называется «гидроабразивная резка»,
потому что именно абразив, фактически, выполняет резку. Роль воды – всего лишь придавать скорость
и мощность абразиву. При чисто резке мягких материалов, таких как пенопласты, резина, мясо и т.д.,
сила только водяной струи достаточна для резки материала, и абразив не требуется.
Влияние скорости резки на угол пропила
Высокая скорость. Средняя скорость. Более низкая скорость.
Пропил вверху широкий, Пропил вверху шире, Одинаковый пропил
внизу - узкий. чем внизу. вверху и внизу

Материал: алюминий,
Толщина 20 мм, 3 разных
скорости реза

Угол пропила, или скос, относится к разнице размеров между верхней и нижней частью
поперечного сечения разреза. Быстрая резка приведет к большей ширине пропила в верхней
части его поперечного сечения и к меньшей - в нижней части зоны. Рисунке (слева направо)
разрезы выполнялись со скоростью 660 мм/ми], 355 мм/мин и 246 мм/мин). Все остальные
параметры оставались постоянными (давление 4130 бар, расстояние до поверхности 1,5 мм и
подача абразива 600 г/мин). В верхней части, ширина пропила была примерно одинаковой,
около 1,12 мм. Разница в ширине между верхом и низом, слева направо, составляла 0,43 мм,
0,33 мм и 0,28 мм. Это наглядно демонстрирует уменьшение угла при уменьшении скорости.
Влияние скорости резки на угол пропила
Очень низкая скорость.
Пропил вверху более узкий,
внизу – более широкий.

На данном рисунке показан еще один разрез, который был сделан очень медленно (25
мм/мин), чтобы продемонстрировать, что при достаточном снижении скорости ширина
пропила в нижней части детали будет больше, чем в верхней части. В этом примере ширина
прорези в нижней части была на 0,36 мм больше, чем в верхней части.
Запаздывание струи и качество реза

A. Грубое B. Шероховатое С. Среднее D. Хорошее Е. Наивысшее

Увеличение подачи приводит к увеличению следов струи. Эта концепция показана на данном
рисунке. Более грубое качество обработанной поверхности является результатом большего
режущего воздействия абразива, по сравнению с его эрозионным действием на более низких
скоростях. Современные контроллеры позволяют пользователю регулировать качество резки
в зависимости от требований к деталям. Высокоточные отверстия можно вырезать медленнее
для более ровного и ровного среза. Более быстрые скорости резки с более грубым качеством
кромки могут использоваться на менее критичных участках.
Эффект высоты подъема сопла

Рис. 1. Резка алюминия на разных скоростях, Рис. 2. Увеличение высоты подъема сопла
с тем же соплом и скоростью реза. может привести к невозможности прокола.
Для достижения наилучшего качества резки необходимо соблюдать оптимальное расстояние между
соплом и обрабатываемой деталью. Как правило, оптимальной является высота 1,5 - 3,0 мм для резки с
абразивом. При увеличении расстояния свыше 3 мм будет получаться скругление верхних кромок среза.
Это происходит из-за того, что водоструйный поток начинает терять когерентность при прохождении
через воздух. Увеличение высоты сопла также приведет к увеличению угла пропила. Если расстояние
между соплом и обрабатываемой деталью увеличиваются на 5 мм, скорость резания должна быть
уменьшена примерно на 20%, чтобы достичь аналогичных результатов по допуску и качеству среза.
Автоматический контроль высоты является наиболее надежным и точным способом поддержания
правильного расстояния. На рис.2 . показано, что, если высота сопла будет увеличена чрезмерно, у струи
не будет достаточно мощности, чтобы полностью проникнуть в материал, который она могла бы легко
резать на меньшей высоте.
Влияние скорости резки на внутренние углы

Поскольку гидроабразивная резка является нежестким режущим инструментом,


внутренние углы на деталях могут получать небольшие зарезы на нижней части
детали или на стороне выхода. Это т эффект может быть уменьшен путем замедления
резки в углу и медленного ускорения, благодаря чему нижняя часть струи успевает
догнать верхнюю часть за углом. Система ЧПУ должна иметь выполнять эту
корректировку автоматически.
Влияние скорости резки на внутренние углы

1 мм – ширина пропила

Гидроабразивная струя – круглый режущий инструмент диаметром около 1 мм,


поэтому создать с ее помощью идеальный прямой угол невозможно. Программное
обеспечение CAM, как правило, предлагает пользователю автоматически исправить
прямые углы на закругления малых радиусов. Такой подход позволит избежать
повреждений и значительно сократить время обработки. Для очень острых углов
результат обработки может сильно отличаться от чертежа, и это необходимо учитывать
при проектировании деталей.
Подход к контуру и отход от него
В конце резки при останове струи могут оставаться некоторые
следы на нижней поверхности детали.
Можно испытать различные способы подхода и отхода к контуру,
для определения наиболее оптимальных для каждого конкретного
материала и толщины. На рисунке изображены несколько
различных типов подхода/отхода.
.
1: (прямая линия подхода с очень короткой прямой линией отхода) для любых острых углов.
2: (ввод по дуге с короткой дугой отхода) хорошо подходит для тонких и мягких материалов.
3: (прямая линия подхода без отхода) дает хорошие результаты для твердых материалов
большой толщины. 
4: (прямая линия подхода с короткой дугой отхода). Программное обеспечение CAM должно
быть достаточно гибким, чтобы комбинировать различные типы подхода и отхода по
желанию пользователя.
Уменьшение отметин подхода / отхода

Деталь с минимальным
Деталь с дефектом
повреждением от струи

В конце резки, на нижней части детали, могут появиться отметины в области


отхода. Это происходит это из-за эффекта отставания струи в нижней части, о котором
говорилось ранее. Современные системы ЧПУ позволяют уменьшать скорость в конце
контура, что исключает появление следов от струи на нижней поверхности детали в
точке вывода.
На рисунке выше изображена глубокая отметина на детали из-за слишком
большой скорости в конце контура резки, и пример отсутствия следов при
оптимальной скорости.
Влияние струи на точность резки
Новая и изношенная фокусирующая трубка.
Отверстие справа не по центру. Если износ сопла
не является симметричным, струя также не будет
круглой. Это приведет к большим допускам при
резке в определенном направлении.

Фокусирующие трубки изготовлены из очень твердых материалов, таких, как спеченный


борид или композитный карбид вольфрама. Тем не менее, они подвержены износу, и их
стоимость необходимо учитывать при определении стоимости работ. Отверстие
фокусирующей трубки обычно увеличивается в диаметре примерно на 2-2,5 мкм за 1 час
резки благодаря трению абразива, проходящего через сопло. Если трубка изнашивается
равномерно, то можно достичь стойкости резки 120 часов. ЧПУ позволяют компенсировать
этот износ, позволяя оператору проводить периодическую коррекцию инструмента.
Если износ сопла не является симметричным, водоструйный поток также не будет
круглым. Это приведет к более широким допускам при резке в определенном направлении.
Требования к точности работы определяют фактическое количество часов, которое может
использоваться трубка. Конечно, трубку с износом можно отложить в сторону и использовать
позже для менее точных работ. Управляющее ПО позволяет отслеживать часы работы
отдельных компонентов, для контроля использования расходников.
Точность и качество гидроабразивной
резки
В этом разделе основное внимание будет уделено взаимосвязям между скоростью и качеством
кромки, типом насоса, выбором водяного и абразивного сопел, максимальным количеством
режущих головок и тем, как некоторые из этих параметров могут изменяться со временем.
Требуемое качество поверхности

A. Грубое B. Шероховатое С. Среднее D. Хорошее Е. Наивысшее

Качество кромки определяется значениями от А до Е. Буквы, ближайшие к началу алфавита,


указывают на более грубую обработки кромки.
Для тонких материалов, скорость резания для качества А может быть в 3 раза выше, чем для
качества E. Для более толстых материалов, обработка с качеством А может проходить в 6 раз
быстрее, чем для качества Е. Например, алюминий толщиной 100 мм можно резать со
скоростью 18 мм/мин, для получения качества Е, а для качества А скорость резания составит
107 мм/мин, т.е. в 5,8 раза быстрее.
Мощность, давление и подача воды
Для достижения требуемого качества кромки, скорости резания, допусков и производственных
требований экономически эффективным способом, понимание взаимосвязи между мощностью,
давлением и производительностью воды является жизненно важным. Эти факторы будут
определять максимальный размер отверстия, максимальное количество режущих головок, которое
вы сможете использовать, скорость, на которой вы сможете резать, и максимальную толщину,
которую вы сможете резать эффективно.
Мощность.
Мощность насосов обычно указывается указываются либо в лошадиных силах (л.с.), либо в
киловаттах (кВт). Она определяет мощность электродвигателя, который создает силу для
повышения давления воды. Инженеры подбирают размеры гидромотора в зависимости от
давления воды и производительности, которую необходимо достичь.
Наиболее распространенные насосы для гидроабразивной резки, представленные сегодня на
рынке, - это насосы-усилители. Упрощенная схема усилителя показана на следующей странице.
Насосы используют гидравлику, чтобы подать давление масла на одну сторону поршня
определенного диаметра. На водяной стороне насоса диаметр поршня намного меньше. Разница в
площади поверхности между гидравлической и водной сторонами определяет коэффициент
усиления давления со стороны масла. Большинство насосов-усилителей имеют коэффициент
усиления, равный 20 или около того.
Схема насоса-усилителя KMT
Клапан управления

Уплотнение ВД
Распределитель

Крышка

Вход воды

Выход воды ВД Водяной цилиндр Запорный клапан


Керамический плунжер ВД Гидроцилиндр ВД
Насос прямого привода

Три поршня
возвратно- Вода под
Электродвигатель поступательного высоким
вращает коленвал движения. давлением
Упругие деформации материала
Способы предотвращения упругих деформаций:
• Гибка с перегибом, например, вы можете согнуть мягкую сталь 88 ° и получить 90 °
благодаря упругим деформациям.
• Увеличить усилие (чеканка)
• Более медленная гибка, либо гибка с выдержкой в нижней точке.
Тонкие листовые металлы имеют, как правило, следующие значения упругих деформаций,
который необходимо компенсировать:
Алюминий 1°
Мягкая сталь 2°
Нержавеющая сталь 5°
Иногда при гибке листа возникают отрицательные упругие деформации, уменьшающие
угол гибки. Это явление может быть вызвано использованием пуансона со слишком малым
углом и радиусом, или чрезмерно высоким усилием гибки. В таких случаях вы сможете
увидеть отметки вдоль линии гибки.
СОДЕРЖАНИЕ
1. Элементы листогибочного пресса
2. Система компенсации прогиба (бомбирование)
3. Упругие деформации материала
4. Предельные нагрузки на инструмент
5. Инструментальные материалы
6. Термообработка инструментов
7. Точность, длина и взаимозаменяемость инструментов
8. Крепление инструментов
9. Размеры инструментов
10. Методы гибки: свободная гибка
11. Методы гибки: боттоминг
12. Методы гибки: чеканка
13. Зажим верхнего инструмента
14. Формула расчета для «V» и радиуса гибки
15. Радиус наконечника пуансона
Предельные нагрузки на инструмент
Разрушение инструмента или деформация являются частыми
проблемами при использовании инструментов с чрезмерной
нагрузкой. Поломки легко выявляются, но деформация иногда
не видна невооруженным глазом. Тем не менее, она влияет на
качество гибки. Например, на матрицах получается более
широкий угол гибки. Многие станки с ЧПУ автоматически
рассчитывают максимальную нагрузку инструмента и
останавливают пресс, если нагрузка превышена. Однако
некоторые этого не делают, поэтому оператор должен уметь
рассчитать максимальную нагрузку, которая будет применяться.
Необходимо учесть, что и сам оператор может обходить
ограничения ЧПУ, установив неправильные параметры
инструментов, например, увеличив длину инструмента. В этом
случае инструменты могут быть серьезно повреждены. В других
случаях система ЧПУ указывает на применение нескольких тонн,
но на самом деле - намного больше, так как на листогиб также
действует вес верхней балки.
Предельные нагрузки на инструмент
Поэтому оператор листогибочного пресса должен знать предельную нагрузку каждого
инструмента, чтобы обеспечить 1 миллион циклов гибки, и помнить, что длина инструмента,
участвующего в гибке, является единственным важным параметром для расчета максимальной
нагрузки.
Чтобы прояснить эту концепцию, см. следующий
пример:
• Максимальная нагрузка инструмента = 60 т /
м
• Длина гибки = 200 мм
• Макс. (60/1000) x200 = 12 T
Как вы можете видеть, длина инструмента,
установленного на листогибе, не важна, а только
поверхность, которая в данный момент
задействована!
Простое правило:
. инструмент с макс. нагрузкой 60 Т/м может выдерживать макс. 0,6 Т/см
СОДЕРЖАНИЕ
1. Элементы листогибочного пресса
2. Система компенсации прогиба (бомбирование)
3. Упругие деформации материала
4. Предельные нагрузки на инструмент
5. Инструментальные материалы
6. Термообработка инструментов
7. Точность, длина и взаимозаменяемость инструментов
8. Крепление инструментов
9. Размеры инструментов
10. Методы гибки: свободная гибка
11. Методы гибки: боттоминг
12. Методы гибки: чеканка
13. Зажим верхнего инструмента
14. Формула расчета для «V» и радиуса гибки
15. Радиус наконечника пуансона
Инструментальные материалы
Во время операций гибки инструмент должен выдерживать значительные усилия; инструмент,
установленный на станках с ЧПУ, может использоваться для 3000 рабочих циклов в день и,
следовательно, около 1 000 000 в год. Прочность и износостойкость инструмента имеют
важное значение для выдерживания таких усилий и требуют высокого качества изготовления
и специальной термообработки.
Существует два разных типа высокотемпературной термообработки: индукционное
упрочнение и закалка. Описание «упрочненный инструмент» или «закаленный инструмент»
зависит от типа используемой термообработки.
Из анализа таких сил, в зависимости от некоторых факторов, таких как тип и толщина листа,
получаемого профиля и формы инструмента, выбирается наиболее подходящий тип
инструментальной стали и термообработка. C45, 42CrMo4 являются наиболее
распространенными типами инструментальной стали, со следующими свойствами.
Инструментальные материалы
42CrMo4 (отечественные аналоги, близкие по составу: 40ХФА, 38ХМ)
Инструментальная сталь для закалки и упрочнения, с хромом и
молибденом в составе. Его гомогенная молекулярная структура может
легко выдерживать напряжение, вызванное индукционным
упрочнением, что делает его особенно подходящим для него.
Она обычно поставляется после отжига (с максимальной прочностью 82
кг / мм2) или закалки (с максимальной прочностью 90 ÷ 115 кг / мм2).
Благодаря высокой стойкости, после закалки он используется для
инструментов, которые должны выдерживать высокую нагрузку.
C45 (отечественные аналоги , близкие по составу – сталь 45, сталь 40Х)
Инструментальная сталь с макс. прочностю 60 ÷ 75 кг / мм². Она обычно
поставляется закаленной, что увеличивает макс. прочность до 80 ÷ 85
кг / мм² и делает ее пригодной для выдерживания определенных
нагрузок. Эта инструментальная сталь легко подвергается
индукционной закалке и гарантирует высокое сопротивление
закаленной поверхности.
СОДЕРЖАНИЕ
1. Элементы листогибочного пресса
2. Система компенсации прогиба (бомбирование)
3. Упругие деформации материала
4. Предельные нагрузки на инструмент
5. Инструментальные материалы
6. Термообработка инструментов
7. Точность, длина и взаимозаменяемость инструментов
8. Крепление инструментов
9. Размеры инструментов
10. Методы гибки: свободная гибка
11. Методы гибки: боттоминг
12. Методы гибки: чеканка
13. Зажим верхнего инструмента
14. Формула расчета для «V» и радиуса гибки
15. Радиус наконечника пуансона
Термообработка инструментов
Для улучшения механических свойств инструментов они
подвергаются термообработке, например, закалке и упрочнению.
Закалка с отпуском: это термообработка, состоящая в нагревании и
последующем охлаждении стали для уменьшения внутреннего
напряжения материала.
В процессе нагрева образуется мартенсит, который имеет очень
твердую структуру и высокую прочность, но при этом – малую
упругость. По этой причине сталь можно легко сломать одним
ударом; чтобы избежать таких явлений, сталь затем подвергается
отпуску с контролируемым охлаждением. Скорость охлаждения во
время отпуска является фундаментальной для определения
остаточного напряжения стали, поскольку чем медленнее фаза
охлаждения, тем слабее остаточное напряжение.
Марки сталей, которые могут подвергаться этой обработке,
содержат 0,4-0,6% углерода.
Термообработка инструментов
Закалка - это процесс металлообработки, который обычно используется для улучшения твердости
материала. Использование этой обработки приведет к улучшению механических свойств, а также к
повышению уровня твердости, создавая более твердую, более прочную деталь. Сталь нагревают выше
температуры фазовых превращений, а затем быстро охлаждают в воде или масле, чтобы превратить
мягкий исходный материал в гораздо более твердую и прочную структуру.
Индукционная закалка основана на физическом явлении, сущность которого заключается в том, что
электрический ток высокой частоты, проходя по проводнику (индуктору), создает вокруг него
электромагнитное поле. На поверхности детали, помещенной в этом поле, индуцируются вихревые токи,
вызывая нагрев металла до высоких температур. Это обеспечивает возможность протекания фазовых
превращений, т. е. превращение перлита в аустенит. После охлаждения поверхность детали имеет
структуру мартенсита.
Лазерное упрочнение относится к методам поверхностной закалки. Для упрочнения заготовки лазерный
луч в большинстве случаев нагревает поверхностный слой до температуры, немного ниже температуры
плавления, т.е. до 900 - 1400 градусов Цельсия. По достижении заданной температуры лазерный луч
приходит в движение, непрерывно нагревая поверхность в направлении подачи. Под воздействием
высокой температуры атомы углерода в кристаллической решетке металла меняют свое положение
(аустенизация). После прохождения лазерного луча нагретый слой очень быстро охлаждается под
воздействием окружающего материала. Этот процесс называют самозакалкой. Из-за быстрого охлаждения
кристаллическая решетка металла не может вернуться в первоначальную форму, возникает мартенсит.
СОДЕРЖАНИЕ
1. Элементы листогибочного пресса
2. Система компенсации прогиба (бомбирование)
3. Упругие деформации материала
4. Предельные нагрузки на инструмент
5. Инструментальные материалы
6. Термообработка инструментов
7. Точность, длина и взаимозаменяемость инструментов
8. Крепление инструментов
9. Размеры инструментов
10. Методы гибки: свободная гибка
11. Методы гибки: боттоминг
12. Методы гибки: чеканка
13. Зажим верхнего инструмента
14. Формула расчета для «V» и радиуса гибки
15. Радиус наконечника пуансона
Точность, длина и взаимозаменяемость инструментов
В прошлом гибочные инструменты изготавливались только
одной секцией, такой же длины, как длина гибочного станка
или профиля, который должен быть изготовлен. Такие
инструменты изготавливались строганием, поскольку из-за
термообработки и шлифовки таких длинных инструментов
возникали деформации. Поскольку инструменты не могли
быть отшлифованы должным образом, их точность была
довольно низкой, около 0,1 мм на метр.

Благодаря новым технологиям точность гибочного инструмента была повышена. Сегодня


инструменты изготавливаются более короткими секциями, закаливаются и шлифуются, что
гарантирует более высокую точность (0,01 мм на инструмент) и лучшие механические
свойства, чем в прошлом. Длина инструмента для гибочного станка может быть разной в
зависимости от их стандарта. Например, инструменты Amada/Promecam имеют длину 835 мм.
Точность, длина и взаимозаменяемость инструментов
Сегментированные инструменты имеют несколько преимуществ:
• Наборная длина - клиент может составить секцию любой требуемой длины
• Простое обращение (экономия времени оператора и станка)
• Экономия, поскольку есть возможность заменить только изношенные или поврежденные
секции, а не цельный инструмент.
• Возможность поэтапной гибки, при которой оператор может оснастить пресс несколькими
наборами инструментов и изготовить деталь без смены инструментов
Точность изготовления инструментов, их взаимозаменяемость и точное выставление секций
одна относительно другой являются основными условиями эффективного использования
возможностей современных гибочных прессов, обеспечить качество гибки и высокую
повторяемость.
Точность, длина и взаимозаменяемость инструментов
Благодаря шлифовальной обработке, гибочные инструменты могут быть изготовлены с
радиусом на матрице V и на верхушке пуансона. Радиус обеспечивает равномерность гибки
без отметин на листах, так как гибочный пресс с ЧПУ точно знает контактную точку между
инструментами и листом и поэтому можно рассчитать точные параметры гибки.

Радиус: 1 контактная Наконечник: 2


точка контактные точки
СОДЕРЖАНИЕ
1. Элементы листогибочного пресса
2. Система компенсации прогиба (бомбирование)
3. Упругие деформации материала
4. Предельные нагрузки на инструмент
5. Инструментальные материалы
6. Термообработка инструментов
7. Точность, длина и взаимозаменяемость инструментов
8. Крепление инструментов
9. Размеры инструментов
10. Методы гибки: свободная гибка
11. Методы гибки: боттоминг
12. Методы гибки: чеканка
13. Зажим верхнего инструмента
14. Формула расчета для «V» и радиуса гибки
15. Радиус наконечника пуансона
Крепление инструментов
В прошлом, выбор гибочного станка определял
выбор типологии инструментов. Каждый
производитель листогиба предлагал инструменты
только для своих станков с собственной
системой крепления инструмента. Эта система
позволяла привязывать клиента к производителю
станков и подталкивать клиента к покупке новых
листогибов того же производства, чтобы
использовать инструменты, которые он уже имет.
В прошлом, выбор гибочного станка определял выбор типологии инструментов. Тем не
менее, появление компаний, специализирующихся на производстве инструментов для
листогибов, заставило производителей гибочных станков изменить маркетинговую
политику, чтобы идти навстречу пожеланиям клиентов. Распространение
высококачественных инструментов по разумной цене позволило перейти к их
стандартизации, что побудило производителей соответствовать этой тенденции рынка.
Крепление инструментов
В частности, инструменты, созданные французским
обществом Promecam, зарекомендовали себя как новый
стандарт профессионалов гибки листа. Соединение
Promecam, обычно устанавливаемое на листогибах,
оборудованных переходниками, предусматривает пуансоны
с высотой хвостовика 30 мм и базой 14 мм, наконечник
инструмента находится по центру базы, что дает
возможность повернуть пуансон с помощью двустороннего
зажима. Стандартные матрицы имеют базу, которая может
быть шириной как 60 мм, так и 90 мм.
Крепление инструментов
На рынке гибочного инструмента оснащения осевые соединения
зарекомендовали себя, особенно для гибки толстых листов, когда
требуется усилие свыше 100 т/м (предел для соединений
Promecam). Эти инструменты, обычно установленные на верхней
балке, дают возможность выдержать и более высокие усилия.
С другой стороны, они не могут использовать систему компенсации
прогиба переходников Promecam.
Заказчику необходимо знать стандартное соединение,
установленное на гибочном прессе, чтобы купить подходящие
матрицы и пуансоны.
СОДЕРЖАНИЕ
1. Элементы листогибочного пресса
2. Система компенсации прогиба (бомбирование)
3. Упругие деформации материала
4. Предельные нагрузки на инструмент
5. Инструментальные материалы
6. Термообработка инструментов
7. Точность, длина и взаимозаменяемость инструментов
8. Крепление инструментов
9. Размеры инструментов
10. Методы гибки: свободная гибка
11. Методы гибки: боттоминг
12. Методы гибки: чеканка
13. Зажим верхнего инструмента
14. Формула расчета для «V» и радиуса гибки
15. Радиус наконечника пуансона
Размеры инструментов
Требуемый профиль инструмента зависит от особенностей
гибочного станка и формы согнутой детали. Поэтому существуют
разные профили инструментов для различных работ.
Профиль
Важно оценить габаритные размеры листового металла во
время гибки, чтобы избежать столкновения и облегчить работу с
помощью листогиба. Например, пуансоны «гусиная шея»
подходят для гибки профилей U-образных профилей.
Чтобы выбрать наиболее подходящие инструменты, необходимо смоделировать
все шаги гибки на координатной сетке вокруг профиля инструмента.
Другим важным аспектом является то, что форма инструмента влияет на
максимальную нагрузку, поэтому пуансон «гусиная шея» может нести меньшую
нагрузку, чем прямой пуансон из той же инструментальной стали.
Размеры инструментов
Угол
Стандартные инструменты имеют углы от 26° до 90°. Выбор угла
зависит от заданного профиля гибки. Необходимо выбирать
инструменты с меньшим углом, чем угол, который должен быть
согнут с меньшим упругим сопротивлением. Если нужно гнуть
нержавеющую сталь под углом 90° с пружинением 5°,
необходимо выбирать инструменты с углом 85° или меньше.
Как мы увидим далее, выбор инструмента влияет на профиль, а
в случае матриц он также влияет на максимальное усилие,
которое может выдержать матрица (чем меньше угол, тем
меньше максимальное усилие).
Размеры инструментов
Радиус пуансона
Радиус пуансона всегда должен быть меньше внутреннего
радиуса профиля, и мы рекомендуем следующее
соотношение: радиус на пуансоне = внутренний радиус
профиля x 2/3. В случае использования слишком малого
радиуса на внутренней стороне профиля будет видна заметная
отметина.
Размеры инструментов
Полезная высота
Полезную высоту инструмента следует считать аккуратно,
чтобы избежать столкновения с матрицей во время
операций гибки. Полезная высота пуансона может быть
рассчитана следующим образом: общая высота минус
высота хвостовика, тогда как полезная высота матрицы
совпадает с общей высотой. Во время выбора инструмента
вы должны проверить, что ход гибочного пресса допускает
гибку и что просвет пресса больше, чем сумма высоты
пуансона + высота матрицы + толщина листа.
СОДЕРЖАНИЕ
1. Элементы листогибочного пресса
2. Система компенсации прогиба (бомбирование)
3. Упругие деформации материала
4. Предельные нагрузки на инструмент
5. Инструментальные материалы
6. Термообработка инструментов
7. Точность, длина и взаимозаменяемость инструментов
8. Крепление инструментов
9. Размеры инструментов
10. Методы гибки: свободная гибка
11. Методы гибки: боттоминг
12. Методы гибки: чеканка
13. Зажим верхнего инструмента
14. Формула расчета для «V» и радиуса гибки
15. Радиус наконечника пуансона
Методы гибки: свободная гибка

Свободная, или «воздушная» гибка является


наиболее часто используемым методом гибки
благодаря хорошим характеристикам современных
гибочных станков, которые могут лучше управлять
пружинением листа. Этот тип гибки используется,
когда воздух находится между листовым металлом
и матрицей. Листовой металл вступает в контакт с
верхним и нижним инструментами во время
операции гибки только в трех точках.
Методы гибки: свободная гибка
Преимущества свободной гибки:
Свободная гибка позволяет реализовать большой угол инструментами с острыми
углами. Например, вы можете использовать пуансон и матрицу на 30 ° для
изготовления профилей с любым углом от 30 ° до 180 °
Свободная гибка быстрее, чем другие типы гибки. Пружинение металла
компенсируется путем большего проникновения верхушки пуансона в матрицу, вместо
увеличения усилия гибки.
Усилия гибки меньше, чем для других типов гибки, благодаря возможности выбора
более широкой матрицы.
Меньше отметин на заготовках
Меньший износ инструментов
Свободная гибка позволяет использовать гибочный станок с меньшими усилиями.
Затраты ниже, и поэтому свободная гибка - недорогой тип гибки.
Методы гибки: свободная гибка

Недостатки свободной гибки:


• Угловая точность при свободной гибке ниже, чем для других типов гибки. Угловой
допуск составляет ¾ градуса (45’)
• Радиус гибки не очень точен. На самом деле результат в месте сгиба - эллипс
• Поскольку листовой металл не течет, упругое сопротивление выше, чем для других
типов гибки
• Если имеются отверстия вблизи линии гибки, они могут быть деформированы
СОДЕРЖАНИЕ
1. Элементы листогибочного пресса
2. Система компенсации прогиба (бомбирование)
3. Упругие деформации материала
4. Предельные нагрузки на инструмент
5. Инструментальные материалы
6. Термообработка инструментов
7. Точность, длина и взаимозаменяемость инструментов
8. Крепление инструментов
9. Размеры инструментов
10. Методы гибки: свободная гибка
11. Методы гибки: боттоминг
12. Методы гибки: чеканка
13. Зажим верхнего инструмента
14. Формула расчета для «V» и радиуса гибки
15. Радиус наконечника пуансона
Методы гибки: боттоминг
При боттоминге пуансон достигает нижней части матрицы и
толкает листовой металл до придания ей V-профиля матрицы.
Этот метод гибки подходит для точных профилей, так как его
точность выше, чем свободная гибка.
При боттоминге листовой металл зажимается между верхним
и нижним инструментами, поэтому внутренний радиус
является более точным, напряжение в металле достигает
предела текучести, следовательно, упругий возврат ниже.
Выбор инструмента является основополагающим для
боттоминга, так как необходимо определить лучший угол как
для пуансона, так и для матрицы, а также ожидаемого
упругого возврата, чтобы получить требуемый угол профиля. У
пуансона и матрицы должен быть одинаковый угол, чтобы
получить хороший результат гибки.
Методы гибки: боттоминг

Преимущества:
• Хорошая точность с при относительно низком необходимом усилии
• Хорошая повторяемость гибки в случае большой серийности
• Низкие упругие деформации
• В случае наличия отверстий вблизи линии гибки они зажимаются между
инструментами, поэтому они не будут деформироваться, как при свободной гибке
• Точность угла гибки – 1/2 градуса
Методы гибки: боттоминг

Недостатки:
• Коррекция углов дальнейшим движением пуансона вниз невозможна, так как
пуансон уже достиг дна матрицы.
• Боттоминг может использоваться только для гибки углов 88 ° и 90 °
• Наборы инструментов, предназначенные только для конкретного профиля
• Эстетика профиля не очень хорошая (отметины)
СОДЕРЖАНИЕ
1. Элементы листогибочного пресса
2. Система компенсации прогиба (бомбирование)
3. Упругие деформации материала
4. Предельные нагрузки на инструмент
5. Инструментальные материалы
6. Термообработка инструментов
7. Точность, длина и взаимозаменяемость инструментов
8. Крепление инструментов
9. Размеры инструментов
10. Методы гибки: свободная гибка
11. Методы гибки: боттоминг
12. Методы гибки: чеканка
13. Зажим верхнего инструмента
14. Формула расчета для «V» и радиуса гибки
15. Радиус наконечника пуансона
Методы гибки: чеканка

В процессе гибки можно использовать «чеканку». Это способ получения стабильных и


очень точных результатов. Для чеканки необходимо усилие, в четыре-пять раз больше,
чем для свободной гибки, поэтому для этой операции нужен мощный листогиб и
инструменты, выдерживающие большие усилия.
Пуансон и матрица должны иметь тот же угол, который нужно согнуть, поэтому в случае
гибки на 90 ° нужно использовать пуансон и матрицу на 90 . Пружинение при чеканке
практически отсутствует. Раскрытие матрицы при чеканке выбирается меньшим, чем
для боттоминга и свободной гибки, и составляет пятикратную толщину листа.
Не рекомендуется выполнять чеканку листов толщиной более 2 мм, для
предотвращения повреждений пресса и инструмента.
Методы гибки: чеканка
В процессе гибки можно использовать «чеканку». Это способ получения стабильных и очень точных
результатов. Для чеканки необходимо усилие, в четыре-пять раз больше, чем для свободной гибки,
поэтому для этой операции нужен мощный листогиб и инструменты, выдерживающие большие
усилия.
Пуансон и матрица должны иметь тот же угол, который нужно согнуть, поэтому в случае гибки на 90 °
нужно использовать пуансон и матрицу на 90 . Пружинение при чеканке практически отсутствует.
Раскрытие матрицы при чеканке выбирается меньшим, чем для боттоминга и свободной гибки, и
составляет пятикратную толщину листа.
Не рекомендуется выполнять чеканку листов толщиной более 2 мм, для предотвращения повреждений
пресса и инструмента.

Боттоминг Чеканка
Методы гибки: чеканка

Преимущества:
• Надежный результат
• Очень точный допуск по углу (1/4 градуса)
• Возможность гнуть листы с большим допуском по толщине
• Верхушка пуансона проникает в материал с большим усилием и устраняет
пружинение листа
• Возможность получения очень малых радиусов гибки (половина толщины листа)
Методы гибки: чеканка

Недостатки:
• Станок и инструменты быстро изнашиваются
• Лист не выглядит хорошо после гибки (сильные отметины)
• Для любого угла и внутреннего радиуса профиля необходимы соответствующий
пуансон и матрица.
• Нельзя чеканить листовой металл толщиной более 2 мм
СОДЕРЖАНИЕ
1. Элементы листогибочного пресса
2. Система компенсации прогиба (бомбирование)
3. Упругие деформации материала
4. Предельные нагрузки на инструмент
5. Инструментальные материалы
6. Термообработка инструментов
7. Точность, длина и взаимозаменяемость инструментов
8. Крепление инструментов
9. Размеры инструментов
10. Методы гибки: свободная гибка
11. Методы гибки: боттоминг
12. Методы гибки: чеканка
13. Зажим верхнего инструмента
14. Формула расчета для «V» и радиуса гибки
15. Радиус наконечника пуансона
Зажим верхнего инструмента
Каждый инструмент можно зажать в листогиб по-разному, в соответствии с
системой крепления листогибочного пресса. Можно выделить две разные
категории:
Инструменты, зажимаемые непосредственно в верхней балке
Пуансоны вставляются в прорезь вместе с хвостовиком, и фиксируются
непосредственно на верхней балке. Такой тип инструмента называется
«осевым», так как верхушка пуансона проходит по оси, проходящей через центр
хвостовика (см. рисунок справа).
Пуансон фиксируется зажимами на передней стороне верхней балки либо
вручную, либо двумя винтами на зажим, либо автоматически с пневматической
или гидравлической системой зажима. Длина зажима зависит от типа станка.
Такой тип инструмента имеет большую несущую способность и поэтому подходит
для гибки толстого листа.
Наиболее известными инструментами этого типа являются Wila, Trumpf, Beyeler,
Gasparini, Colgar, LVD.
Зажим верхнего инструмента
Инструменты, зажимаемые через переходники и адаптеры
Пуансоны зажимаются к переходникам с помощью зажимов, которые крепятся к
верхней балке листогиба. Переходники никогда не удаляются, если только не
требуется дополнительное пространство для гибки определенных профилей.
Стандартные переходники Promecam имеют высоту 100-150 мм и длину 150 мм, и
устанавливаются на расстоянии 50-70 мм друг от друга в количестве 5 переходников
на метр. Переходники с клином используются для бомбирования верхней балки
листогиба.
При необходимости установить в слот листогиба инструменты с другим хвостовиком,
можно использовать адаптеры. Они имеют хвостовик, совместимый со слотом
литогиба, а их нижняя часть дает возможность зажимать инструменты с другим
хвостовиком. Адаптеры все чаще используются для старых прессов со старыми
типами хвостовиков для установки более дешевых инструментов с различными
хвостовиками, которые можно легко найти на рынке. При установке адаптера
необходимо проверит проверить, что просвет листогиба достаточен для их
установки.
СОДЕРЖАНИЕ
1. Элементы листогибочного пресса
2. Система компенсации прогиба (бомбирование)
3. Упругие деформации материала
4. Предельные нагрузки на инструмент
5. Инструментальные материалы
6. Термообработка инструментов
7. Точность, длина и взаимозаменяемость инструментов
8. Крепление инструментов
9. Размеры инструментов
10. Методы гибки: свободная гибка
11. Методы гибки: боттоминг
12. Методы гибки: чеканка
13. Зажим верхнего инструмента
14. Формула расчета для «V» и радиуса гибки
15. Радиус наконечника пуансона
Формула расчета для «V» и радиуса
гибки

При отсутствии гибочной линейки или калькулятора гибки, можно


использовать формулы для определения раскрытия матрицы и
радиуса профиля.
При свободной гибке ширина V рассчитывается по формуле:
V = t x 8 (t = толщина листа)
Выбор матрицы с меньшим V лучше для получения меньшего
внутреннего радиуса: это уменьшит пружинение, но увеличит
усилие гибки и, скорее всего, ослабит материал. Можно и
увеличить V свыше рекомендованных значений.
Формула расчета для «V» и радиуса
гибки
Важно учитывать, что раскрытие матрицы влияет на радиус гибки.
Фактически внутренний радиус на согнутом листе должен быть
равен:
r=V/8
Значения, полученные из уравнения r = V / 8, относятся к мягкой
стали. Чтобы найти внутренний радиус для нержавеющей стали и
алюминия, данное значение нужно умножать на следующие
поправочные коэффициенты:
Нержавеющая сталь r = (V / 8) x 1,4
Алюминий r = (V / 8) x 0,8
Формула расчета для «V» и радиуса
гибки
Поэтому конструкторские размеры могут повлиять на выбор матрицы и
заставить использовать не идеальное раскрытие. Например, если вам
нужен радиус 2 мм для мягкой стали толщиной 1 мм, V будет равно не 8, а
16 мм, которое обеспечит требования конструктора.
Правило «V = t x 8» обеспечивает правильное соотношение между
радиусом и толщиной, избегает напряжения листового металла и
обеспечивает хороший контроль пружинения. Необходимо иметь в виду,
что:
• Если радиус гибки слишком мал, он может вызвать трещины и уменьшить сопротивление листа
механическому напряжению. Рекомендуется, чтобы радиус сгиба был больше либо равен толщине
листа.
• Минимально допустимый радиус гибки зависит от типа и состояния материала, а также толщины.
• Минимальный радиус больше для твердых материалов с высокой прочностью на растяжение.
• При гибке очень толстого листового металла, необходимо использовать матрицы с большим
раскрытием V и, следовательно, увеличить внутренний радиус.
• Выбор V также влияет на усилие, необходимое для гибки листа, поэтому, чем шире V, тем ниже усилия.
СОДЕРЖАНИЕ
1. Элементы листогибочного пресса
2. Система компенсации прогиба (бомбирование)
3. Упругие деформации материала
4. Предельные нагрузки на инструмент
5. Инструментальные материалы
6. Термообработка инструментов
7. Точность, длина и взаимозаменяемость инструментов
8. Крепление инструментов
9. Размеры инструментов
10. Методы гибки: свободная гибка
11. Методы гибки: боттоминг
12. Методы гибки: чеканка
13. Зажим верхнего инструмента
14. Формула расчета для «V» и радиуса гибки
15. Радиус наконечника пуансона
Радиус наконечника пуансона

В предыдущей главе объясняется, как внутренний радиус гибки


определяется матрицей; однако есть случаи, когда верхушка
пуансона непосредственно влияет на результат гибки.
Операторы гибочного пресса обычно не обращают внимания на
радиус пуансона, и по этой причине в большинстве цехов
имеются пуансоны с радиусом 0,8 мм, которые являются
стандартными и поэтому более дешевыми.
Радиус наконечника пуансона
Внутренний радиус гибки зависит от радиуса наконечника пуансона только тогда, когда он больше
внутреннего радиуса, полученного, исходя из выбранного раскрытия матрицы. Например:
Материал: мягкая сталь толщиной 1 мм;
Выбрана матрица с раскрытием V = 8 мм, которая определяет внутренний радиус гибки 1мм.
Внутренним радиусом гибки будет:
•  r = 1 мм, если радиус наконечника пуансона меньше 1 мм
или
• r = радиус наконечника пуансона в случае, если радиус наконечника пуансона больше 1 мм
 
Следовательно, радиус наконечника пуансона также должен выбираться в соответствии с требуемым
результатом. Идеальный радиус наконечника пуансона можно рассчитать по следующему уравнению:
R (определяется величиной раскрытия) x (2/3) = идеальный радиус наконечника
пуансона
Радиус наконечника пуансона
Благодаря этому соотношению, поверхность пуансона пропорциональна требуемму
усилию гибки листового металла; наконечник пуансона не проникает в металл, не
возникают эстетические проблемы или трещины металла на внутреннем радиусе.
Кроме того, если наконечник пуансона слишком острый, лист может быть почти
разрезан им, а угол может оказаться меньше, чем требуется.
Вышеупомянутое уравнение трудно соблюдать из-за отсутствия пуансонов с
различными радиусами на большинстве производств; однако операторы гибочного
пресса должны использовать самый близкий к идеальному радиус наконечника.
Специально для толстого листового металла, для которого требуется большое усилие
гибки, операторы должны использовать большие радиусы наконечника, чтобы избежать
деформаций листового металла, размеров или эстетических проблем или трещин, а
также ускоренного износа пуансона.
Уход и обслуживание инструмента
Гибочный инструмент является достаточно дорогостоящим элементом станка, и при
правильном использовании и надлежащем уровне обслуживания, он может прослужить
многие годы
Основными причинами преждевременного выхода из строя инструментов являются
следующие:
- Поломки вследствие превышения допустимых нагрузок;
- Выкрашивание радиусов при гибке толстых материалов чрезмерно острыми
инструментами;
- Ошибки оператора (неверная установка высоты, приведшая к столкновению
пуансона с матрицей);
- Абразивный износ, возникающий при работе загрязненными инструментами.
Уход и обслуживание инструмента
Абразивный износ при работе загрязненными инструментами
является фактором, которому клиенты зачастую, к сожалению, не
придают особого значения. Между тем цеховая пыль и мелкая
стружка, оседающая на пуансонах и матрицах, серьезно снижает
ресурс работы инструментов. Для предотвращения повышенного
абразивного износа следует воспользоваться несколькими
простыми правилами:
- Ежедневно протирать пуансоны и матрицы чистой ветошью;
- Перед началом работы воспользоваться спреем-смазкой
(например, WD-40), смазав рабочие поверхности
инструментов;
- Неиспользуемые в текущий момент пуансоны хранить в
закрытом шкафу. Для этой цели лучше использовать
специальные инструментальные шкафы.
- При необходимости длительного хранения инструментов
обработать их специальными антикоррозионными
консервирующими составами.
Спасибо за
внимание!

Вам также может понравиться