Министерство индустрии и инфраструктурного развития

Республики Казахстан

АО «Академия Гражданской Авиации»

 
Кафедра «Авиационная техника и технологии»

По дисциплине: Совершенствование
  элементов кострукции
авиатехники на основе применения КМ

Тема: Методы формования углепластиков

В Ы П ОЛ Н И Л : К Е Р І М БА Е В А Б Ы Л А Й

Г РУ П П А : М Н - ( АТ ) - 2 1 - 4

П Р И Н Я Л : Е Р ГА Л И Е В Д . С .

Алматы 2021
 Содержание
Что такое углепластик?
Применение карбона
Технологии получения изделий из карбона
Заключение
Список использованных сайтов

2
 Список использованных сайтов
www.comcarbo.ru
www.engitime.ru

3
 Что такое углепластик?
Углепластик — это композиционный многослойный материал, представляющий собой полотно из
углеродных волокон в оболочке из термореактивных полимерных (чаще эпоксидных) смол.
Международное наименование Carbon — это углерод, из которого и получаются карбоновые
волокна carbon fiber. 
Но в настоящее время к карбонам относят все композитные материалы, в которых несущей основой
являются углеродные волокна, а вот связующее может быть разным. Карбон и углепластик
объединились в один термин, привнеся путаницу в головы потребителей. То есть карбон или
углепластик — это одно и то же.
Это инновационный материал, высокая стоимость которого обусловлена трудоемким
технологическим процессом и большой долей ручного труда при этом. По мере совершенствования и
автоматизации процессов изготовления цена карбона будет снижаться. Для примера: стоимость 1 кг
стали — менее 1 доллара, 1 кг карбона европейского производства стоит около 20 долларов.
Удешевление возможно только за счет полной автоматизации процесса и сокращения времени его
производства.

4
 Применение карбона
Изначально карбон был разработан для спортивного автомобилестроения и космической
техники, но благодаря своим отличным эксплуатационным свойствам, таким как малый вес и
высокая прочность, получил широкое распространение и в других отраслях промышленности:
в самолетостроении
для спортивного инвентаря: клюшек, шлемов, велосипедов.
удочек
медицинской техники и др.
Гибкость углеродного полотна, возможность его удобного раскроя и резки, последующей
пропитки эпоксидной смолой позволяют формовать карбоновые изделия любой формы и
размеров, в том числе и самостоятельно. Полученные заготовки можно шлифовать,
полировать, красить и наносить флексопечать.

6
 Технологии получения изделий из карбона
Прессование препрегов методом штамповки
Метод формования в автоклаве
Технология изготовления трубчатых изделий
Технология намотки с использованием нитей
Технология пултрузии (протяжка)
 Прессование препрегов методом штамповки
В основе технологии лежит процесс выкладки препрега в подогреваемую пресс-
форму с дальнейшим прессованием. Это — наиболее старый метод, известный как
основной при формовании пластмассовых деталей. Для производства изделий из
препрегов технология остается популярной. Ведь тут нет необходимости
перераспределять компоненты в объеме материала и не требуется использовать
высокое давление, как например при использовании инжекционных методов, что
дает возможность применять относительно дешевые формы из металла и
оборудование.
При этом технология позволяет получать не только изделия заданной формы, но и с
идеально точными размерами. Используемые армирующие материалы значительно
усиливают характеристики прочности и жесткости, а нарушение ориентации
волокон (как следствие перетекания связующего вещества) вообще отсутствует при
правильной укладке материала.
В углепластиках данного типа, как правило, применяются связующие, основу
которых составляют эпоксидные смолы. Помимо этого могут применяться
полиимиды, ненасыщенные полиэфирные смолы и некоторые другие виды
полимеров.
 Метод формования в автоклаве
Автоклавное формование - метод получения многослойных изделий из препрегов. 
Препрег или многослойный пакет из препрега выкладывают на форму, вместе с ней помещают в вакуумный мешок и
снижают в нем давление. Метод, при котором отверждение проводят, создавая градиент давления по отношению к
атмосферному, называют формованием с помощью вакуумного мешка. Так как нередко избыточное внешнее
давление создают с помощью автоклава, то этот метод также называют автоклавным формованием. Первоначально
он использовался для склеивания деталей самолетов.
Процесс автоклавного формования состоит из следующих основных этапов:
Этап 1. На форму накладывают необходимое число слоев препрега;
Этап 2. При повышенных давлении и температуре в автоклаве проводят отверждение;
Этап 3. Осуществляют отделку (зачистку) отвержденных изделий.
Чаще всего при отверждении в автоклаве используют и вакуумный мешок. Рассмотренный метод формования
является периодическим; на свойства изделий решающее влияние оказывают технология выкладки препрега на

9
форму, тип и свойства вакуумного мешка и т. д.
 Метод формования в автоклаве
Недостаток метода автоклавного формования заключается в том, что он довольно дорог, требует
затрат ручного труда и поэтому малопригоден для массового производства изделий. Тем не менее он
весьма эффективен для изготовления изделий из таких высококачественных и легких материалов,
как стеклопластики. Перспектива снижения стоимости процесса (соответственно и изделий) связана
с механизацией и автоматизацией ряда операций, сокращением благодаря этому трудовых затрат и
подбором лучших материалов для вакуумных мешков. Исследуется возможность применения для
этого метода термостойких и долговечных мешков из силиконового каучука, которые можно
использовать многократно. В частности, важно выбирать температуру и давление с учетом
характеристик процесса отверждения, так как эти параметры оказывают значительное влияние на
свойства формуемого изделия.
Надо отметить пожароопасность использования вакуумных мешков в методе автоклавного
формования. Некоторые примеры возгорания и взрывов при использовании этого метода приведены
в работе. Поэтому необходимо применять инертную газовую среду (например, азот) и принимать
другие меры безопасности при автоклавном формовании.

10
 Метод формования в автоклаве
В настоящее время формованные из углепластиков конструкционные материалы для
самолетов в основном можно подразделить на следующие группы: 1) двутаврового или Н-
образного сечения с неравномерным профилем; 2) плоские. Наружные листы для
сэндвичных сотовых и других трехслойных конструкций почти всегда имеют простую
форму. Такие элементы конструкций обычно изготавливаются методом автоклавного
формования. При изготовлении коробчатых конструкций предварительно сформованные
листы обшивки, лонжероны и ребра собирают внутри автоклава и затем склеивают.
Используемые при этом клеи так же, как и препреги, строго регламентированы
стандартами. С другой стороны, для изготовления лонжеронов, рёбер и других изделий
сложной формы с изменяющимся сечением используют так называемый метод
термокомпрессионного формования, который основан на эффекте теплового расширения
эластомеров, хорошо отделяющихся затем от поверхности изделия.

11
 Технология изготовления трубчатых изделий
Суть в следующем: между двумя нагреваемыми столами располагается оправка в форме цилиндра, на
который происходит намотка однонаправленного препрега. Процесс равномерной и точной намотки
достигается смещением столов на заданную величину. Впоследствии препрег проходит процесс
отверждения в термошкафу, после чего вынимают оправку и проводят дальнейшую обработку
полученной трубки. К недостатку технологии можно отнести только то, что она не позволяет получать
трубки больших диаметров.
В остальном же метод имеет ряд преимуществ:
невысокая стоимость оборудования;
возможность получения форм конуса;
сохранение стабильного содержания компонентов при использовании препрегов;
более благоприятные условия труда за счет отсутствия связующего в жидком состоянии.

12
 Технология намотки с
использованием нитей
Основные этапы заключаются в выборе и подготовке нити, либо жгута и
оправки. Существую два основных метода: "сухая" намотка и "мокрая".
Самый распространенный метод - "мокрая намотка". Суть заключается в
том, что нить пропитывают связующим в процессе намотки на оправку,
затем происходит отверждение, извлечение оправки и финишная обработка
изделия. Иногда еще возникает необходимость предварительной обмотки
изделия усадочной тетроновой пленкой перед отверждением, которая
позволяет более качественно выдавливать из материала связующее вещество.
Этот этап позволяет получить монолитное изделие.
Вообще метод популярен тем, что полученные изделия обладают высокими
деформационно-прочностными параметрами, стабильными свойствами и
оптимальной структурой. А использование современных станков с ЧПУ
вообще предоставляет возможность производить изделия, имеющие
сложную геометрию и идеально точные размеры.
 Технология пултрузии (протяжка)
Данный метод используется, когда необходимо получить однонаправленные профили. И приятен
метод не только простотой, но и полной автоматизацией. Это дает отличные перспективы
промышленного производства профилированных изделий.
Однако есть у него и недостатки:
Технология позволяет работать только с нитями либо жгутами;
Существуют трудности в обеспечении одинакового сечения на всей длине, если речь идет о
простых формах;
Довольно низкая скорость процесса, ориентированная на скорость отверждения связующего
вещества и его температуры, особенно когда используются низкотеплостойкие полиэфирные
смолы.
Однако разработки последних лет позволили существенно продвинуться в преодолении этих
недостатков разными способами. Тема заслуживает отдельного рассмотрения.
 Заключение
В нашей презентации приведен далеко не полный перечень технологических методов 
изготовления композиционных материалов. Работы по разработке новых технологий и
усовершенствованию уже имеющихся не прекращаются и сегодня. Мы хотели показать
вам, что методов получения углепластиков (карбона) большое множество, и мы
постараемся рассказать более подробно о каждом из них.
Вообще, пожалуй, главным недостатком карбоновых изделий является высокая
себестоимость самого углеродного волокна. И, тем не менее, это с лихвой компенсируется
результатом, а именно — потрясающими эксплуатационными характеристиками.

15