Automatización

 Es la tecnología utilizada para

realizar procesos o procedimientos
sin la ayuda de las personas.
 manufactura

Sistemas de
soporte a la
Sistemas de
soporte a la
manufactura
Sistemas de
control de
calidad

Instalaciones
Sistemas de
manufactura

Tecnologías de Tecnologías
d a met si S

automatización de manejo de
y control materiales
 Elementos básicos de un
sistema automatizado.
 Energía: para completar el proceso y operar
el sistema.
 Programa: para dirigir el proceso.
 Sistema de control: para ejecutar las
instrucciones.
(1)
Energía

(2) (3)
Programa de Sistemas de
Proceso
Instrucciones Control
Energía para realizar los
procesos automatizados.
 Un sistema automatizado es usado para
operar algunos procesos. La energía se
necesita para manejar el proceso así como
los controladores.

 Tipos de energía
 Eléctrica.
 Mecánica.
 Térmica
 Fuentes alternativas: combustibles fósiles,
hidráulica, solar, eólica.
Energía para el proceso
 En producción, el término proceso se refiere
a las operaciones de manufactura que son
llevadas a cabo sobre la pieza de trabajo.

 La energía también es requerida para las

funciones de manejo de materiales.
 Carga y descarga de los materiales.
 Transportación del material entre estaciones de
trabajo.
Procesos comunes de manufactura y sus requerimientos de energía

Forma de energía
Proceso Acción lograda
utilizada
Funde el metal antes de colocarlo dentro de moldes donde
Moldeado Térmica
ocurre su solidificación
Maquinado por A través de descargas eléctricas, se remueve material de la pieza
Eléctrica
descarga eléctrica ocasionado por altas temperaturas
Se logra a través de modificar la forma original de un metal
Forjado Mecánica
presionado entre dados, generalmente a altas temperaturas
La piezas se calientan por debajo de su punto de fusión para que
Templado Térmica
las moléculas unifiquen su estructura interna
Moldeado por Un polímero transformado a consistencia plástica mediante
Térmica y mecánica
inyección calor, se inyecta en un molde para que tome la forma de éste
El rayo láser crea una vaporización y fundición de los metales
Corte por láser Luminosa y térmica
por los que pasa, haciendo cavidades al paso de su haz
Se elimina el material sobrante mediante el movimiento relativo
Maquinado Mecánica
de las piezas contra las herramientas y viceversa
Troquelado Mecánica Mediante dados y sellos, las partes metálicas toman su forma
A través del calor se funde una parte del metal de la pieza
Soldadura Térmica
metálica para adherirse a otra
 Energía para
Automatización
 Se requiere energía para las siguientes funciones.
 Unidad de control: los controladores modernos emplean energía eléctrica para leer
las instrucciones del programa, realizar cálculos de control y ejecutar las
instrucciones al transmitir comandos a los dispositivos actuadores.
 Energía para activar las señales de control: los comandos enviados por la unidad de
control son llevadas a cabo por dispositivos electromecánicos llamados actuadores.
Los comandos comúnmente son transmitidos a través de señales de control de bajo
voltaje.
 Recolección y procesamiento de información: la información del sistema debe ser
recolectada y usada como datos de entrada en los algoritmos de control. Además,
puede ser necesario llevar registro del desempeño del proceso o calidad del
producto. Estas funciones necesitan energia aunque en cantidades modestas.
 Programa
 Programas de ciclo de trabajo.
Los pasos del proceso para manufacturar una pieza
son llevados a cabo durante un ciclo de trabajo. Es
decir, en cada ciclo de trabajo, se produce una parte
(aunque en algunas operaciones se produce más de
una). Estos pasos son especificados en un programa
de ciclo de trabajo.

 Parámetros del proceso: son entradas del proceso

como la temperatura de un horno, o una
coordenada en un sistema de posicionamiento.
 Variables del proceso: son salidas del proceso como
la temperatura real del horno o la posición actual
en el sistema de coordenadas.
 Programa.
 Toma de decisiones en el ciclo programado de trabajo.
- Interacción del operador: aunque se intenta que el programa de
instrucciones funciones sin interacción humana, la unidad de
control puede requerir datos de entrada proporcionados por el
operador para funcionar.
- Diferentes partes o estilos de productos: un sistema automatizado
puede ser programado para realizar diferentes ciclos de trabajo en
partes o estilos de productos distintos.
- Variaciones en las unidades de arranque de trabajo: en muchas
operaciones de manufactura, las piezas iniciales de trabajo no son
consistentes, por lo que pasos adicionales pueden ser necesarios.
 Características de Ciclos de Programas de Trabajo usados
en Sistemas Automatizados
Característica del Ejemplos o Alternativas
programa
Pasos en el ciclo de
Ejemplo: Pasos secuenciales típicos (1) carga, (2) proceso (3) descarga
trabajo
Alternativas:
• Un parámetro VS muchos parámetros que deben ser cambiados durante el paso
Parámetros de proceso
• Parámetros continuos VS parámetros discretos
en cada paso
• Parámetros que cambian durante el paso, por ejemplo, un sistema de
posicionamiento cuyos valores de ejes cambian durante el proceso
Alternativas:
• Pasos manuales VS pasos no manuales (ciclo de trabajo completamente
Pasos manuales en el
automatizado)
ciclo de trabajo
Ejemplo:
• Carga y descarga de partes desde y hacia la máquina por un operador
Alternativas:
• Integración del operador VS ciclo de trabajo completamente automatizado
Interacción con el
Ejemplo:
operador
• El operador ingresando información de proceso para la parte trabajada
actualmente
Alternativas:
Partes diferentes o • Partes idénticas o estilos de trabajo en cada ciclo (producción en masa o por
estilos de productos lotes) VS partes diferentes o estilos de producto cada ciclo (automatización
flexible)
Variaciones en las
Ejemplo:
unidades de trabajo
• Variaciones en las dimensiones iniciales o características de partes.
inicial
Sistemas de Control
 El sistema de control de un sistema
automatizado permite ejecutar el
programa y lograr que el proceso
realice su función definida. Los
sistemas de control pueden ser de
dos tipos:

- Sistemas de control de ciclo cerrado.

- Sistemas de control de ciclo abierto.
 Ciclo Cerrado
En un sistema de control de ciclo cerrado la variable
de salida es comparada con un parámetro de
entrada, y cualquier diferencia entre las dos es
usada para lograr que la salida sea acorde con la
entrada.

Parámetro Variable
Controlador Actuador Proceso
de entrada de salida

Sensor de
Retroalimentación
 Entrada de
motor
Mesa de trabajo

valor Codificador
Controlador Motor
dado óptico
Señal de retroalimentación al
controlador

Sistema de Posicionamiento (en un eje) que consiste en un

tornillo de posicionamiento operado por un servo motor de
corriente directa
 Ciclo Abierto
Un sistema de control de ciclo abierto opera sin el
ciclo de retroalimentación, sin medir la variable de
salida, de manera que no hay comparación entre el
valor real de la salida y el valor deseado en el
parámetro de entrada.

Parámetro Variable
Controlador Actuador Proceso
de entrada de salida

Sistema de Control de Ciclo Abierto

 Funciones Avanzadas de
la Automatización
Funciones que conciernen a la mejora del
desempeño y la seguridad del equipo, como son:

•Monitoreo de seguridad.

•Diagnóstico de mantenimiento y reparación.

•Detección de errores y recuperación de la falla.

 Monitoreo de seguridad

Respuestas del sistema de seguridad:

Detención del sistema.

Encendido de alarmas sonoras.
Reducción de la velocidad de los procesos.
Toma de acciones para corregir la violación de seguridad.

Tipos de sensores:

•De límite. •De humo.

•Fotoeléctricos. •De presión.
•De temperatura. •Visión.
 Diagnóstico de
mantenimiento y
reparación
Capacidad de un sistema automatizado de ayudar en la
identificación de las fuentes potenciales o actuales de
malfuncionamiento o falla.

•Monitoreo de status.

•Diagnóstico de falla.

•Recomendaciones para el procedimiento de reparación.

 Detección de errores y
recuperación de la falla.
Uso del control computarizado en un sistema para
automatizar la toma de las acciones correctivas
necesarias para restaurar su operación normal después
de ocurrida la falla.
Pasos:

•Detección del error.

•Recuperación del error.

 Detección del error

Uso de los sensores disponibles en el sistema

automatizado para determinar cuándo ha ocurrido
una desviación o malfuncionamiento, interpretar
correctamente las señales de los sensores y
clasificar el error.
Clasificación del error:

•Errores aleatorios.
•Errores sistemáticos.
•Aberraciones.
 Pasos para la detección de errores en una celda integrada de
manufactura: Categorías de los errores y posibles
malfuncionamientos que estas causan

C ategorías de errores Posible M alfuncionam iento

Pérdida de la en ergía, sobrecarga de en ergía, deflección térm ica, tem per
M aquinaria y procesos corte m uy alta, vibración , falta de refrigerante, program a equivocado,
defectuosa
D esgaste de la h erram ienta, rom pim iento de la h erram ien ta, vibracion es
H erram ien tas de corte
h erram ienta, h erram ienta equivocada
Parte fuera del accesorio, pinzas sin actuar, parte m ovida durante el m aq
A ccesorios de sujeción
rom pim iento de la parte
Un idad de
Parte a trabajar ausen te, parte a trabajar equivocada, parte a trabajar que e
alm acenam iento de
dim en sion es o que n o cum ple con las m ism as
partes
R obot de carga y Sujeción im propia de la parte a trabajar, el robot tira la parte a trabajar, n o
descarga dispon ible para recoger
 Recuperación del error
Aplicación de las acciones correctivas necesarias para
superar el error y regresar el sistema a su operación
normal.

Estrategias:

•Realizar ajustes al final del ciclo de trabajo actual.

•Realizar ajustes durante el ciclo actual.
•Detener el proceso para aplicar acciones correctivas.
•Detener el proceso y pedir ayuda.
 Arreglo de errores en una Celda Integrada de Manufactura;
Posibles acciones correctivas que deben de ser realizadas en
respuesta a los errores detectados durante la operación

Errores detectadose Posibles acciones correctivas

Las dimensiones de las partes
cambian debido al calor
producido por la herramienta
El Robot tira la parte al
momento de tomarla
La parte sobrepasa las
dimensiones
Vibración de la herramienta
Temperatura de corte muy alta
Fallo en la herramienta de corte
No hay mas partes disponibles
en la unidad de almacenamiento
Rebabas que interfieresn en la Llame al operador para que elimine las rebabas del area de trabajo (acción correctiva
operación de maquinado
Ajustar las coordenadas en el programa de la parte para compensarlo (acción
correctiva de categoría 1)
Buscar otra parte (acción correctiva de categoría 2)
Ajustar el programa de la parte para tomar un paso preliminar de maquinado a través
de la superficie de trabajo (acción correctiva de categoría 2)
Aumente o disminuya la velocidad de corte para cambiar la frecuencia armónica
(acción correctiva de categoría 2)
Reduzca la velocidad de corte (acción correctiva de categoría 2)
Cambie la herramienta de corte con otra herramienta más filosa (acción correctiva
de categoría 3)
Llame al operador para resurtir las partes necesarias para el inicio de la operación
(acción correctiva de categoría 4)
de categoría 4)
 Niveles de automatización

El concepto de sistemas automatizados puede ser

aplicado a distintos niveles de las operaciones de una
fábrica. Normalmente asociamos el concepto de
automatización con la producción de máquinas
individuales. Sin embargo la producción de máquinas
por si misma está creada por subsistemas que por
ellos mismos pueden ser automatizados.

Podemos identificar cinco niveles posibles de

automatización en una planta productiva y se
explican con la siguiente figura
 Niveles de automatización
Nivel Descripción / ejemplos

5 Nivel de la empresa Sistema de información

corporativo

4 Nivel de planta Sistema de producción

3 Nivel de celda o sistema Sistema de manufactura - grupos

de máquinas

2 Nivel de maquinaria Máquinas individuales

1 Nivel de dispositivo Sensores, actuadores, otros

elementos de hardware