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Equipo:
Iván Molina Domínguez. 07060929.
Juan Francisco Trejo Estrada. 07060943.
Fernando Valenzuela de la Rosa. 07060945.
Alejandro Zambrano Muñoz. 07060422.
MANUFACTURA DE CLASE MUNDIAL
¿Que significa ser un competidor de clase mundial?
Para lograr el estatus de clase mundial, las empresas deben cambiar los
procedimientos y conceptos, lo cual a su vez conduce a transformar las relaciones
entre los proveedores, distribuidores, productores y clientes.
¿Cómo puede su compañía convertirse en una empresa de clase mundial?
• Las claves para convertirse en un fabricante de clase mundial no son un secreto, incluso no
son especialmente profundas, son simplemente un compendio de las experiencias de las
compañías líderes y como se han manejado para destacar en sus mercados.
•Por ejemplo en el proceso de montaje, las piezas necesarias llegan a cada estación en la
cantidad y tiempo necesarios.
•Para facilitar este propósito, en el sistema Toyota se invierte el flujo: el personal en un
proceso dado debe acudir al proceso anterior para recoger las unidades necesarias y en el
momento adecuado.
•El tipo y la cantidad de unidades necesarias se anotan en una ficha denominada Kanban,
que se remite desde el proceso posterior al anterior para producir sólo las unidades en
cantidad suficiente.
EL SISTEMA KANBAN
• Es un sistema de información para controlar en forma armónica las cantidades producidas en
cada proceso. Se orienta al método de gestión de la producción Justo a tiempo.
• Debido a que la demanda del cliente final o interno define la producción en los
procesos precedentes, pueden ocurrir variaciones en las necesidades de
fabricación.
• En el sistema Toyota, este riesgo se cubre mediante tiempo suplementario y
mejora de los métodos de trabajo. Y en caso de demanda menor, se restarán
deteniendo el proceso.
• El sistema de producción Toyota es un ejemplo clásico de la
filosofía Kaizen (mejora continua) de mejora de la productividad. Muchos de sus
métodos han sido copiados por gran cantidad de empresas, y ahora el sistema
se conoce también como Lean Manufacturing (Manufactura Esbelta).
FPS – FORD PRODUCTION SISTEM
(SISTEMA DE PRODUCCIÓN FORD)
• Este nuevo enfoque requiere un auténtico cambio cultural. Estamos yendo de un sistema de
producción tipo "en masa", a otro denominado "lean" o manufactura "ajustada" o "esbelta"
según la bibliografía.
•En una planilla como la mostrada a continuación, los GT indican, a modo de balance de masas cualitativo, los
aspectos ambientales particulares de su sector.
• Actualmente en las plantas de Ford, se ha implementado la sistematización de la mejora
continua, donde la autonomía y el protagonismo de los GT son la base del éxito.
MEDICIÓN
• No se puede mejorar aquello que no se puede medir.
• El FPS es la búsqueda permanente de indicadores de gestión que permitan saber qué es lo
que está pasando, hacia dónde vamos y qué resultado tienen las medidas que estamos
tomando para mejorar.
• El FPS está integrado por distintos elementos que miden la actuación de los GT en todas sus
responsabilidades: calidad, seguridad, ambiental, entrenamiento, gerenciamiento,
mantenimiento, logística de materiales directos e indirectos y manejo de grupos.
• Esa medición se realiza con auditorías, contestando cuestionarios cuidadosamente
elaborados por el Ford Production System Institute, y que otorgan el puntaje que define el
Nivel de la Planta.
• Este Nivel, representado por un número del 0 al 10, se va alcanzando progresivamente y
permite monitorear los progresos de la planta y compararla con cualquier otra instalación de
Ford en el mundo.
• El Nivel de una planta, es el del Nivel de su elemento de menor puntuación.
• Esto obliga a un avance parejo de todos los elementos y obliga a una sinergia entre las
diferentes áreas.
LOS METRICS AMBIENTALES
Cuando se trata de medir el desempeño ambiental integral de la organización, solemos contar
con indicadores suficientes, referidos a la producción:
•Consumo de energía por unidad
Estandarización de tareas
Se adecúa al tipo de rutina secuencial de las distintas operaciones que realiza un trabajador polivalente. Requiere de:
La hoja de ruta estándar de operaciones que es un tipo de ficha hombre – máquina, con la secuencia de operaciones
a realizar por un trabajador en los múltiples proceso de su centro.
La hoja estándar de operaciones, que indica el ciclo estándar de fabricación, y la cantidad estándar de trabajo en
correspondencia con la ruta estándar.
Autocontrol
Se busca que las unidades que se entreguen al siguiente proceso deben ser en un cien por ciento
de buena calidad, para mantener un ritmo de producción constante. Se establecen mecanismos
para detectar posibles anormalidades en el proceso.
Demanda de dispositivos de parada automática en un mecanismo denominado a prueba de
errores. Si ocurre algo anormal, el trabajador pulsa un botón de parada en un cuadro de luces,
deteniendo la línea de producción. Igual puede pulsar un botón en caso de necesitar ayuda. El
autocontrol es un elemento clave en el sistema de producción Toyota.
Mejora de métodos
Se considera el verdadero espíritu del sistema Toyota. Cada trabajador tiene la oportunidad de
formular sugerencias y proponer mejoras a través de un grupo reducido conocido como Círculo
de calidad. Todos los métodos descritos previamente son susceptibles de mejora, por eso se
enfatiza en el carácter dinámico del propio sistema de producción Toyota.
SIMULACIÓN
• Herramienta para planificar con antelación los procesos productivos y así tomar las
decisiones de gestión más rentables.
• La simulación es la representación de un proceso o fenómeno mediante otro mas simple, que
permite analizar sus características.
• Pero la simulación no es solo eso también es algo muy cotidiano hoy en día, puede ser desde
la simulación de un examen, que le hace la maestra a su alumno para un examen de
acadmia, la producción de textiles, alimentos, juguetes, construcción de infraestructuras por
medio de maquetas así como naves industriales, líneas de producción industrial, hasta el
entrenamiento virtual de los pilotos de combate.
• Las aplicaciones, hoy muy extendidas y mejoradas principalmente por los adelantos en este
campo, están especialmente diseñadas para crear un sistema que logre obtener resultados
proximos, y que el mejor de los casos de otro modo seria impracticable debido a su costo.
Utilidades:
• Creación del mapa de procesos con rutas de fabricación por modelos. Parametrización
estadística de cada proceso individualmente.
• Modelización en el simulador.
• Ajustes en el modelo con datos actualizados.
• Soluciones de gestión con los resultados del simulador.
• Alta precisión en el análisis estadístico.
• Implementacion a escala industrial… etc.
• Una de las principales aplicaciones es en el diseño, utilizando el método de los elementos
finitos.
• Las grandes del mercado han obligado en los últimos años a implantar en las empresas
todas aquellas tecnologías que puedan a hacer realidad los tres grandes objetivos del diseño
moderno:
Diseñar para conseguir para una fabricación a un costo competitivo.
Diseñar en orden la utilización real en servicio.
Diseñar bien al primer intento.
Gracias