Лекция 9.

«Технология металлов и
трубопроводостроительных
материалов» ( «ТМ и ТСМ»)
Не заставляйте детей ронять слезы
слишком часто, иначе им будет
нечего уронить над вашей могилой.
Пифагор
 9. Производство портландцемента.

9.1. Основы производства ПДЦ.

9.2. «Мокрый» способ производства ПДЦ.
9.3. «Сухой» способ производства ПДЦ.
9.4. Комбинированный способ производства ПДЦ.
9.5. Основные свойства ПДЦ. График нарастания
прочности портландцемента (СРС).
9.6. Специальные виды ПДЦ. Применение полимеров
при изготовлении цементов (СРС).
9.7. Глиноземистый и пуццолановый цементы (СРС).
9.8. Современное состояние цементной индустрии в
РФ и мире.

И.Ф. Кантемиров 2
 9.1. Основы производства ПДЦ.

 Портландцемент -
это гидравлическое в.в.,
получаемое тонким
помолом портланд-
цементного клинкера с
небольшим количеством
(1,5…3,5%) гипса.

И.Ф. Кантемиров 3
 ПДЦ клинкер - это зерна серого или зеленого
цвета, диаметром 5…30 мм, получаемые обжигом
до спекания сырьевой смеси, состоящей из
известняков и глины (75% CaCO3, 25% глины).

Химический состав
клинкера:
• известняк –
CaO – 57…63%
• составные глины
SiO2 – 25…30%,
Al2O3 – 4…10%,
Fe2O3 – 4…8%.
И.Ф. Кантемиров 4
 Технология производства цемента включает
две основные группы технологических операций.
1) операции по производству клинкера,
2) измельчение клинкера совместно с
гипсом, а в ряде случаев и с другими добавками,
т. е. приготовление портландцемента.

Получение клинкера - наиболее сложный и

энергоемкий процесс, требующий больших
капитальных и эксплуатационных затрат.

Доля клинкера в стоимости ПДЦ = 70-80%.

И.Ф. Кантемиров 5
 Производство клинкера:
• добыча сырьевых материалов,
• дробление, помол и корректировка состава и
смешивание сырья в определенном
соотношении,
• обжиг сырьевой смеси
• магазинирование.
Получение из клинкера ПДЦ: дробление
клинкера, сушка минеральных добавок,
дробление гипсового камня, тонкое измельчение
клинкера совместно с активными минеральными
добавками и гипсом, складирование, упаковка и
отправка цемента потребителю.

И.Ф. Кантемиров 6
 Магазинирование - вылеживание в течение
2-4 недель на складе, для предупреждения
вредного влияния свободной извести, которая
за этот период гасится влагой из воздуха.
На заводах с высокой степенью механизации и
автоматизации качество клинкера столь высоко, что
необходимость в магазинировании отпадает.

Даже в пределах одного месторождения химико-

минералогический состав сырья меняется в широких
пределах. Поэтому получение сырьевой смеси
постоянного состава - сложная задача.
С другой стороны, перерабатываемое цементной
промышленностью сырье отличается не только составом,
но и физико-техническими свойствами (влажностью,
прочностью и т. д.).
И.Ф. Кантемиров 7
И.Ф. Кантемиров 8
 Для каждого вида сырья должен быть выбран
такой способ подготовки, который обеспечивал
бы тонкое измельчение и равномерное
перемешивание компонентов шихты с
минимальными энергетическими затратами.

В зависимости от способа подготовки

сырья выделяют три основных способа
производства цемента:
•мокрый,
•сухой,
•комбинированный.
И.Ф. Кантемиров 9
И.Ф. Кантемиров 10
 При мокром способе тонкое измельчение
сырьевой смеси производят в водной среде с
получением шихты в виде водной суспензии -
шлама влажностью 30…50%.
При сухом способе сырьевую шихту
готовят в виде тонкоизмельченного сухого
порошка, поэтому перед помолом или в процессе
его сырьевые материалы высушивают.
Комбинированный способ
может
базироваться как на мокром, так и на сухом
способе приготовления шихты.

И.Ф. Кантемиров 11
 Комбинированный способ
В первом случае сырьевую смесь готовят по
мокрому способу в виде шлама, а затем
обезвоживают на фильтрах до влажности 16…
18% и подают на обжиг в печи в виде полусухой
массы.
Во втором варианте сырьевую смесь готовят
по сухому способу, а затем гранулируют с
добавкой 10…14% воды и подают на обжиг в
виде гранул диаметром 10…15 мм.

И.Ф. Кантемиров 12
 Каждый способ производства может быть
реализован в виде нескольких технологических
схем, отличающихся как последовательностью
операций, так и видом используемого
оборудования.
Выбор конкретной технологической схемы
определяется свойствами перерабатываемого
сырья (твердостью, однородностью,
влажностью).

И.Ф. Кантемиров 13
9.3. Мокрый
способ
производства
ПДЦ

И.Ф. Кантемиров 14
И.Ф. Кантемиров 15
 На отечественных цементных предприятиях
при подготовке сырьевой смеси по мокрому
способу в большинстве случаев используют
твердый карбонатный (известняк) и мягкий
глинистый (глина) компоненты.
Известняк как более твердый материал
предварительно подвергается дроблению, а
пластичная глина измельчается в присутствии
воды в специальных аппаратах (болтушках или
мельницах-мешалках).
Окончательное тонкое измельчение с
получением однородной смеси известняка,
глиняного шлама и корректирующих добавок
происходит в шаровых трубных мельницах.

И.Ф. Кантемиров 16
 Хотя компоненты дозируют в мельницы в
заданном соотношении, из-за колебаний их
химико-минералогических характеристик не
удается получить в мельнице шлам состава,
отвечающего установленным параметрам.
Поэтому необходима специальная
технологическая операция по корректировке
его состава.
После проверки соответствия состава шлама
заданным показателям его подают на обжиг во
вращающуюся печь, где завершаются
химические реакции, приводящие к получению
клинкера.

И.Ф. Кантемиров 17
  Вращающаяся печь = стальной барабан
длиной до 150…230 м и диаметром 4…7 м,
футерованный внутри огнеупорным кирпичом;
устанавливается с уклоном 3…4 градуса.
Производительность – 1000…3000 тонн/сутки.
Шлам подают с поднятой (холодной) стороны печи,
а топливо в виде газа, угольный пыли или мазута
вдувают в печь с горячей стороны.
В области горения топлива температура
материала - до 1500°С, газов - до 1700°С.
Дымовые газы движутся навстречу обжигаемому
материалу, подогревают его, а сами охлаждаются до
150…200°С.
И.Ф. Кантемиров 18
 Затем клинкер охлаждается в холодильнике
движущимся навстречу ему холодным воздухом и
поступает на склад, где также хранятся гипс и
активные минеральные добавки.
Эти компоненты предварительно должны быть
подготовлены к помолу. Активные минеральные
добавки высушивают до влажности не более 1 %,
гипс подвергают дроблению.
Совместный тонкий размол клинкера, гипса и
активных минеральных добавок в шаровых
трубных мельницах обеспечивает получение
цемента высокого качества.
И.Ф. Кантемиров 19
 Из мельниц цемент поступает в склады
силосного типа. Отгружают его либо навалом (в
автомобильных и железнодорожных
цементовозах), либо упакованным в
многослойные бумажные мешки.
При приготовлении шлама из двух мягких
(мела и глины) и двух твердых компонентов
(известняка и глинистого мергеля)
последовательность основных технологических
операций не меняется.

И.Ф. Кантемиров 20
 Сравнительная простота мокрого способа и
возможность получения высокомарочной
продукции на сырье пониженного качества
обусловили его широкое распространение в
цементной промышленности нашей страны.
В настоящее время этим способом
выпускается около 85% клинкера.
Кроме того, при мокром способе упрощается
транспортировка шлама и улучшаются
санитарно-гигиенические условия труда.

И.Ф. Кантемиров 21
 В то же время введение в шлам
значительного количества воды (30…50 % массы
шлама) обусловливает резкое повышение
расхода теплоты на ее испарение.
В результате расход теплоты при мокром
способе (5,8…6,7 МДж/кг) на 30…40 % выше,
чем при сухом способе.
Кроме того, при мокром способе возрастают
габариты и соответственно металлоемкость
печей.

И.Ф. Кантемиров 22
9.3. Сухой способ производства ПДЦ

И.Ф. Кантемиров 23
 При производстве цемента сухим способом
последовательность технологических операций
такая же, как и при мокром, однако при
подготовке сырьевых смесей имеются
существенные отличия, зависящие от
влажности и твердости сырья.

И.Ф. Кантемиров 24
 При переработке сырья повышенной твердости и
умеренной влажности принципиальная
технологическая схема имеет следующий вид.

Высокая твердость измельчаемых

материалов требует предварительного их
дробления. Тонкое измельчение материалов
может производиться при влажности не более
1%. В природе такое сырье практически не
встречается, поэтому обязательная операция
сухого способа производства – сушка,
желательно совмещенная с размолом сырьевых
компонентов.
И.Ф. Кантемиров 25
 На большинстве новых предприятий,
работающих по сухому способу производства, в
шаровой трубной мельнице совмещаются
процессы сушки, тонкого измельчения и
перемешивания всех компонентов.
Из мельницы сырьевая смесь выходит в виде
тонкодисперсного порошка — сырьевой муки.
В железобетонных силосах производятся
корректировка ее состава до заданных
параметров и гомогенизация перемешиванием
сжатым воздухом.

И.Ф. Кантемиров 26
 Готовая сырьевая смесь поступает на обжиг.
Вращающиеся печи сухого способа
производства оборудованы запечными
теплообменными устройствами (циклонными
теплообменниками).
В них за несколько десятков секунд сырьевая
смесь нагревается до 700…800°С,
дегидратируется и частично декарбонизируется.
Завершается обжиг клинкера во
вращающейся печи.

И.Ф. Кантемиров 27
 Необходимость экономии расхода топлива
вынуждает перерабатывать по сухому способу
материалы со все более высокой влажностью.
Технологическая схема производства
портландцемента из такого сырья выглядит
следующим образом.
Предварительное измельчение материалов
повышенной влажности при сухом способе
целесообразно осуществлять в мельницах
самоизмельчения типа «Аэро-фол»,
позволяющих перерабатывать сырье с
влажностью до 25%.

И.Ф. Кантемиров 28
 Однако полностью высушиться сырье при
этом не успевает и в шаровой мельнице
одновременно с доизмельчением крупных частиц
и получением однородной сырьевой смеси
производится ее досушка.
Важнейшее преимущество сухого способа -
более высокий съем клинкера с 1 м3 печного
агрегата. Это позволяет проектировать и строить
печи по сухому способу в 2-3 раза более
мощные, чем по мокрому.
В целом по технико-экономическим
показателям сухой способ превосходит мокрый.

И.Ф. Кантемиров 29
 При использовании мощных печей он
обеспечивает снижение удельного расхода
топлива на обжиг клинкера примерно вдвое, рост
годовой выработки на одного рабочего примерно
на 40%, уменьшение себестоимости продукции
на 10% и сокращение капиталовложений при
строительстве предприятий на 50%.
Это обусловило интенсивное его
распространение в мировой цементной
промышленности. Переработка сырья с
влажностью более 20-25 % по сухому способу
связана с высокими расходами теплоты на
сушку.

И.Ф. Кантемиров 30
9.4. Комбинированный способ производства ПДЦ

И.Ф. Кантемиров 31
 Наиболее перспективная технологическая
схема комбинированного способа производства.
Такая схема позволяет использовать
преимущества подготовки сырьевой смеси по
мокрому способу и одновременно снизить
расход теплоты на обжиг. При этом почти на 30%
уменьшается расход топлива и примерно на 10%
капитальные затраты по сравнению с мокрым
способом, но на 15…20% повышается расход
электроэнергии.
Такая схема - наиболее реальный путь
снижения расхода топлива предприятиями,
работающими на сырье высокой влажности.

И.Ф. Кантемиров 32
 При переводе с мокрого способа
производства на комбинированный наиболее
сложным является создание и внедрение
надежных и высокопроизводительных аппаратов
для фильтрации шлама.
Принципиальное отличие комбинированной
схемы от схемы сухого способа - это появление
дополнительной технологической операции -
грануляции сырьевой смеси, осуществляемой с
добавкой 10…14% воды в специальных
аппаратах - тарельчатых грануляторах.
Гранулированную смесь с размером зерен
10…15 мм обжигают в шахтных печах или печах
с конвейерными кальцинаторами.
И.Ф. Кантемиров 33
 Этот способ требует несколько большего,
чем сухой, расхода теплоты, необходимой на
испарение введенной при грануляции воды; не
всякая сырьевая смесь способна давать прочные
гранулы, не разрушающиеся при обжиге; сложна
конструкция используемых печных агрегатов.
В то же время обжиг гранулированного сырья
позволяет стабилизировать режим работы
печей, улучшить теплообмен, повысить качество
клинкера.

И.Ф. Кантемиров 34
И.Ф. Кантемиров 35
 БОНУС

И.Ф. Кантемиров 36
Интересные факты
о кошках

37
Интересные факты
о кошках

38
Интересные факты
о кошках

39
9.8. Современное состояние цементной
индустрии в РФ и мире.

В настоящее время в РФ действуют 49

цементных заводов, фактическая мощность
которых составляет 58-60 млн. тонн.
При сохранении нынешней ситуации в
цементной промышленности к 2014 году на
рынке цемента может возникнуть устойчивый
дефицит производственных мощностей, что
cделает невозможным достижение намеченных
целей по увеличению объемов строительства.

И.Ф. Кантемиров 40
 Цемент. Китай. В 2011-2015 годах Китай планирует вывести из
эксплуатации 250-300 млн. тонн мощностей по производству цемента,
работающих по устаревшим технологиям и генерирующих существенные
объемы выбросов углекислого газа и кислотных оксидов.
В период с 2005 по 2010 годы Китай уже вывел из промышленной
эксплуатации цементные заводы общей мощностью 250 млн. тонн в год.
Вместе с тем, в Восточном Китае в стадии реализации находится 78
современных проектов по строительству новых современных производств
мощностью около 170 млн. тонн.
Производственные мощности цементных предприятий КНР составляют
2,02 Внутренние потребности Китая в цементе оцениваются в 1,6…1,7 млрд.
тонн в год. Потребление на душу населения Китая в настоящее время
составляет 1400 кг.
Объем производства цемента в Китае в 2009 году составил 1,63 млрд.
тонн, в 2010 году – 1,8 млрд. тонн. Доля Китая в мировом производстве
цемента составляет более 50%.
Серый портланд цемент, произведенный в Китае, подразделяется на
следующие основные марки: P.O. 32.5 (P.O. 32.5R), P.O. 42.5 (P.O. 42.5R) и
P.O. 52.5 (P.O. 52.5R). Индекс R обозначает, что цемент имеет более высокие
прочностные характеристики на 3-й и 28-й день схватывания бетонной смеси.
Цемент в Китае производится по государственному стандарту GB/T 175-1999
и по своим характеристикам ничуть не уступает, а иногда даже и превосходит
41
И.Ф. Кантемиров
российский цемент марок М400 и М500.
 Цементная промышленность России включает в себя 49 действующих
предприятий, из которых 45 – с полным циклом производства и 4 – помольные
установки, работающие на покупном клинкере.
За период перестройки экономики страны с 1990 по 1998 год производство
цемента снизилось с 84,5 млн.т до 26,1 млн.т, т.е. в 3,2 раза. Затем производство
цемента в России постоянно росло и в 2007 г. его выпуск составил 59,9 млн.т. Развитие
мирового кризиса привело к спаду производства – в 2009г. произведено 44,3 млн. т.
Производственные мощности действующих цементных предприятий снизились за
годы постперестроечных реформ с 89,1 млн.т на конец 1989 г. до 76,6 млн.т на начало
2010 г. Безвозвратно выведено из эксплуатации около 17 млн. тонн мощностей,
преимущественно морально и физически устаревших.
За период с 1990 по 2009 год в отрасли были введены в эксплуатацию пять
технологических линий общей мощностью 3,7 млн.т, из которых только одна линия
сухого способа производства на ОАО «Строительные материалы», г. Стерлитамак.
Средний коэффициент использования производственных мощностей на
действующих цементных предприятиях России за 2007 г. составил 79,2 %, в 2008 г. –
68,9%, в 2009 г. – 56,9%. Доля мокрого производства в выпуске цементного клинкера
равна 87%, а в производстве цемента – 85,6%.
Средний удельный расход топлива составляет 204 кг/т клинкера, в т.ч. на печах
мокрого способа – 213,5 кг/т, сухого – 148,5 кг/т. Средний удельный расход
электроэнергии – 119 квтч/т, в т. ч. на мокром способе – 114 квтч/т, сухом – 151 квтч/т.

И.Ф. Кантемиров 42
И.Ф. Кантемиров 43
И.Ф. Кантемиров 44
 Производство
цемента
в 1997…2011
в 2012 г. =гг.,
2,7 млн.
млн. тт

И.Ф. Кантемиров 45
 Средняя цена цемента в 1997…2011 гг., руб./т
(цена производителя без НДС и доставки)
Средние потребительские цены
январь 2011 = 3072 руб./т
январь 2012 = 3880 руб./т

000

И.Ф. Кантемиров 46