Лекция №1

Производственные процессы
Составные элементы планера самолета
Деталь – изделие (продукт), являющееся частью машины или же какой-либо
технической конструкции, изготавливаемое из однородного по структуре и
свойствам материала без применения при этом каких-либо сборочных операций
 Заготовки и полуфабрикаты
ГОСТ 25501-82
Заготовка – предмет труда, из которого изменением формы, размеров, свойств
поверхности материала получают деталь. Заготовки получают из исходного материала
или из полуфабриката.

Полуфабрикат – изделие предприятия-поставщика, которое дополнительно обра-

батывается или идет на сборку основного изделия на заводе-изготовителе самолета.
К полуфабрикатам относятся листы, прессованные профили, катанные профили,
прутки, плиты, трубы и пр.

Полуфабрикат Заготовка Деталь

 Основные виды полуфабриката и способы получения
Прокатка (rolling) - технологический процесс получения заготовок или
деталей в результате пластической деформации холодного или нагретого
металла исходной заготовки вращающимися валками или роликами
https://www.youtube.com/watch?v=w-KdYfn4-2w

Профиль проката зависит от формы валков.

1 – заготовка; 2 - валок; 5 – продукция
проката (лист);
 Основные виды полуфабриката и способы получения
Профилем называется форма поперечного сечения полученного изделия.
Сортамент выпускаемых стандартных профилей можно разделить на 4 основные группы:
- Сортовой прокат;
- Листовой прокат;
- Трубный прокат;
- Специальный прокат: периодические и гнутые профили, детали машин (винты,
зубчатые колеса, шарики для подшипников).
 Основные виды полуфабриката и способы получения
Профиль из алюминиевых сплавов получают методом прессования или экструзии.
https://www.youtube.com/watch?v=4zZN5jm7j34
https://www.youtube.com/watch?v=UubV7KiBsVs

Прессование – технологический процесс получения заготовок или деталей в

результате выдавливания металла исходной заготовки через отверстие матрицы,
конфигурация которого соответствует профилю получаемого изделия.
Исходная заготовка – слиток или прокат;
Инструмент прессования – пуансон, матрица, оправка;
Оборудование – гидравлические прессы;
Основные виды полуфабриката и способы получения
Основные виды полуфабриката и способы получения
 Заготовки специальные
Заготовка также может быть специальной. Т.е. изготовленной под конкретную
деталь. Такие заготовки получают посредством литья, объемной штамповки, ковки.
https://en.ppt-online.org/432712
 Основы литейного производства (casting)

Литейным производством называется способ получения фасонных заготовок

путем заливки жидкого металла в заранее приготовленную форму.
Часто отливки используются в качестве базовых или корпусных деталей, в
рамках авиастроения могут использоваться для нагруженных и ненагруженных
деталей.

По сравнению с другими видами получения заготовок литые изделия имеют

такие преимущества:
1. Возможность получения заготовок или деталей практически любой
геометрической сложности
2. Возможность использования широкой номенклатуры материалов и сплавов
3. В общем невысокая стоимость
4. Возможность управления кристаллической структурой металла
Прочие достоинства и недостатки сильно варьируются в зависимости от
применяемого метода литья
 Основы литейного производства (casting)
Способы литья Преимущества
Литье в песчаные Проста и экономичность
формы технологического процесса. Большое
разнообразие форм отливок. Большой
диапазон массы и размеров.
Литье по Повышенная точность. Получение
выплавляемым отливок самой сложной конфигурации
моделям практически из любых сплавов. Высокая
точность и чистота поверхности отливки.
Литье в оболочковые Высокая чистота поверхности и точность
формы размеров. Отсутствие газовых пор.
Форма легко разрушается.
Центробежное литье Возможность получения пустотелых
отливок без применения стержней,
получение плотной и мелкозернистой
структуры.
Литье в кокиль Отливки с высоким качеством металла,
высокой точностью и чистотой
поверхности.
Литье под давлением Минимальная толщина стенок 0.5 мм.
Высокое качество поверхности.
Недостатки
Качество металла отливок низкое, что связано с
возможностью попадания в металл
неметаллических включений, газовой
пористостью. Низкая чистота поверхности и
точность размеров.
Длительный технологический процесс. Высокая
стоимость отливки.
Дороговизна фенолформальдегидной смолы.
Выделение вредных веществ при нагреве и
выгорании фенолформальдегидной смолы.
Ограничение размера и массы отливок.
Дороговизна. Возможно образование трещин.
Возможно возникновение газовой пористости.
Дороговизна. Возможно образование трещин.
Возможно возникновение газовой пористости.
Небольшие размеры отливок.
Дороговизна. Небольшая масса и размеры
отливок. Возможно образование трещин.
Возможно возникновение газовой пористости.
 Основы литейного производства (casting)

В песчанные формы: https://www.youtube.com/watch?v=bP0Gw242SgY

В кокиль.
Литье Под давлением: https://www.youtube.com/watch?v=audFD2UxNVo
По выплавляемым моделям: https://www.youtube.com/watch?v=J2cPkKiRKr8
Основы литейного производства (casting)
Основы литейного производства (casting)
Дефекты отливок
 Заготовки специальные

Формованием называют формообразование из порошкового и волоконного

материала путем заполнения ими жесткой полости заданной формы и размеров с
последующим сжатием (прессованием) и спеканием или полимеризацией.
Используется в порошковой металлургии и при изготовлении изделий из композитных
материалов.
Порошковая металлургия:
https://www.youtube.com/watch?v=4sHOrUx7GG8
https://promzn.ru/metallurgiya/poroshkovaya.html
3D печать: https://www.youtube.com/watch?v=EfqwNDltnZk
Заготовки специальные
https://www.youtube.com/watch?v=iekQz7iX7JY
 Заготовки специальные
Ковка – обработка металлов давлением местным приложением
деформирующих нагрузок. Ковкой получают заготовки (поковки) для
последующей механической обработки. Основные операции ковки:
разрубка (отрубка), осадка, высадка, протяжка, пробивка, прошивка, гибка,
скручивание.

https://www.youtube.com/watch?v=cqK_VcqtKcY
 Заготовки специальные
Под объемной штамповкой понимают методы (часто горячей) обработки
давлением, при которых исходная толстостенная заготовка деформируется со
значительным перераспределением площади поперечного сечения. Исходным
материалом для объемной штамповки служат обычно прокатанные и
прессованные прутки различного поперечного сечения, а также прокат. Горячей
штамповке подвергаются чаще всего углеродистые или низколегированные стали,
реже цветные металлы и сплавы.
Горячей объемной штамповкой получают заготовки (поковки) для следующей
номенклатуры деталей: монолитные панели, стыковые шпангоуты, усиленные
нервюры, узлы навески, кронштейны, стойки, корпуса и штоки гидроцилиндров и т.д.
https://en.ppt-online.org/432712
 Обработка металлов давлением
https://www.youtube.com/watch?v=46moDEH34C4

Механическая обработка резанием

Технологический процесс, который осуществляется на металлорежущих станках путем

внедрения режущего инструмента в тело заготовки с последующим выделением стружки и
образованием новой поверхности.
https://en.ppt-online.org/319797

-точение https://www.youtube.com/watch?v=wa4FbdtHEJ0
https://www.youtube.com/watch?v=oIOHvibcfvE
-фрезерование https://www.youtube.com/watch?v=8LQamGm3nIA
https://www.youtube.com/watch?v=sGSp8t4s-Oc
Фрезерный портальный для длинномеров - https://www.youtube.com/watch?v=BMZZTIZTxmo
-строгание https://www.youtube.com/watch?v=ZlVRYeoMgSI
-долбление https://www.youtube.com/watch?v=qDK9Wsm1NIU
-протягивание https://www.youtube.com/watch?v=6XIQy6Mon54
-прошивание
-шлифование
-химическое фрезерование https://www.youtube.com/watch?v=OFYAUAOwrzY
Термическая обработка
 Термическая обработка

Сталь — сплав железа с углеродом (и другими элементами), содержащий не

менее 45 % железа и в котором содержание углерода находится в диапазоне от
0,02 до 2,14 %, причём содержанию от 0,6 % до 2,14 %
соответствует высокоуглеродистая сталь. Если содержание углерода в сплаве
превышает 2,14 %, то такой сплав называется чугуном. Углерод придаёт
сплавам прочность и твёрдость, снижая пластичность и вязкость.
Сталь в исходном состоянии достаточно пластична, её можно обрабатывать
путём деформирования (давления): ковать, вальцевать, штамповать.
Характерной особенностью стали является её способность существенно
изменять свои механические свойства после термической обработки, сущность
которой заключается в изменении структуры стали при нагреве, выдержке и
охлаждении, согласно специальному режиму
Термическая обработка
 Термическая обработка

Нормализационный отжиг или нормализацию стали применяют как промежуточную

операцию для смягчения стали перед обработкой резанием и для общего улучшения ее
структуры перед закалкой.

https://www.youtube.com/watch?v=zcWkjZwfOas
 Термическая обработка

Зака́лка, или закаливание, — вид термической обработки материалов

(металлы, сплавы металлов, стекло), заключающийся в их нагреве выше критической
точки (температуры изменения типа кристаллической решетки, то есть полиморфного превращения,
либо температуры, при которой в матрице растворяются фазы, существующие при низкой температуре), с
последующим быстрым охлаждением. Чаще всего охлаждение осуществляется в воде или масле, но
существуют и другие способы охлаждения: в псевдокипящем слое твёрдого теплоносителя, струёй
сжатого воздуха, водяным туманом, в жидкую полимерную закалочную среду и т. д.
Материал, подвергшийся закалке, приобретает бо́льшую прочность и твёрдость, но становится
более хрупким, менее пластичным и менее вязким. Для снижения хрупкости и увеличения пластичности
и вязкости после закалки с полиморфным превращением применяют отпуск. После закалки без
полиморфного превращения применяют старение. При отпуске имеет место некоторое
снижение твёрдости и прочности материала.
https://www.youtube.com/watch?v=S_wOHztzJK8

https
://ru.wikipedia.org/wiki/%D0%9E%D1%82%D0%BF%D1%83%D1%81%D0%BA_(%D0%BC%D0%B5%D1%82%D0%
B0%D0%BB%D0%BB%D1%83%D1%80%D0%B3%D0%B8%D1%8F
)
Термическая обработка
Термическая обработка
 Термическая обработка
Криогенная обработка — это упрочняющая термическая обработка металлопродукции при
криогенных, сверхнизких температурах (ниже минус 153°С)

Цемента́ция ста́ли — поверхностное диффузионное насыщение стали углеродом с целью

повышения твёрдости, износоустойчивости.
Цементации подвергают низкоуглеродистые (обычно до 0,25 % C) и легированные стали, процесс
в случае использования твёрдого карбюризатора проводится при температурах 900—950 °С, при
газовой цементации (газообразный карбюризатор) — при 850—900 °С.
После цементации изделия подвергают термообработке, приводящей к образованию 
мартенситной фазы в поверхностном слое изделия (закалка на мартенсит) с последующим
отпуском для снятия внутренних напряжений.

Азоти́рование — это технологический процесс химико-термической обработки, при которой

поверхность различных металлов или сплавов насыщают азотом в специальной азотирующей
среде. Поверхностный слой изделия, насыщенный азотом, имеет в своём составе растворённые 
нитриды и приобретает повышенную коррозионную стойкость и высочайшую микротвёрдость. По
микротвёрдости азотирование уступает только борированию, в то же время незначительно
превосходя цементацию и нитроцементацию.
 Классификация сталей

Существует множество способов классификации сталей, например, по назначению, по химическому

составу, по качеству, по структуре.
По назначению стали делятся на множество категорий, таких как конструкционные стали,
коррозионно стойкие (нержавеющие) стали, инструментальные стали, жаропрочные стали,
криогенные стали.
По химическому составу стали делятся на углеродистые и легированные[9]; в том числе по
содержанию углерода — на низкоуглеродистые (до 0,25 % С), среднеуглеродистые (0,3—0,55 % С) и
высокоуглеродистые (0,6—2,14 % С); легированные стали по содержанию легирующих элементов
делятся на низколегированные — до 4 % легирующих элементов, среднелегированные — до 11 %
легирующих элементов и высоколегированные — свыше 11 % легирующих элементов.
Стали, в зависимости от способа их получения, содержат разное количество 
неметаллических включений. Содержание примесей лежит в основе классификации сталей по
качеству: обыкновенного качества, качественные, высококачественные и особо
высококачественные.
По структуре сталь разделяется на аустенитную, ферритную, мартенситную, бейнитную и перлитную.
Если в структуре преобладают две и более фаз, то сталь разделяют на двухфазную и многофазную

https://dic.academic.ru/dic.nsf/enc_tech/3499/%D0%A1%D1%82%D0%B0%D0%BB%D1%8C
 Коррозия металлов
Корро́зия — самопроизвольное разрушение металлов и сплавов в результате химического,
электрохимического или физико-химического взаимодействия с окружающей средой. Разрушение по
физическим причинам не является коррозией, а характеризуется понятиями «эрозия», «истирание», «
износ». Причиной коррозии служит термодинамическая неустойчивость конструкционных материалов
 к воздействию веществ, находящихся в контактирующей с ними среде.

Химическая коррозия — взаимодействие поверхности металла с коррозионно-активной средой, не

сопровождающееся возникновением электрохимических процессов на границе фаз. В этом случае
взаимодействия окисления металла и восстановление окислительного компонента коррозионной
среды протекают в одном акте. Например, образование окалины при взаимодействии материалов на
основе железа при высокой температуре с кислородом:

Электрохимическая коррозия
Разрушение металла под воздействием возникающих в коррозионной среде гальванических элементов
называют электрохимической коррозией. При электрохимической коррозии всегда требуется наличие
электролита (Конденсат, дождевая вода и т. д.), с которым соприкасаются электроды — либо различные
элементы структуры материала, либо два различных соприкасающихся материала с различающимися
окислительно-восстановительными потенциалами. Если в воде растворены ионы солей, кислот,
или т. п., электропроводность её повышается, и скорость процесса увеличивается.
https://www.youtube.com/watch?v=Zg0gy-IDt4U

https://www.youtube.com/watch?v=W8Bv8GAxiRg

https://ru.wikipedia.org/wiki/%D0%9A%D0%BE%D1%80%D1%80%D0%BE%D0%B7%D0%B8%D1%8F#%D0%A
2%D0%B8%D0%BF%D1%8B_%
D0%BA%D0%BE%D1%80%D1%80%D0%BE%D0%B7%D0%B8%D0%B8
Гальваническое покрытие https://
www.youtube.com/watch?v=QlH5lBmQDD4

Плакирование