Технология самолетостроения

Лекция №4
 Основы проектирования процессов изготовления деталей самолета

Проектирование технологических процессов - творческая деятельность человека - базируется на использовании

опыта и новейших достижений науки и техники.

Степень совершенства конкретного технологического процесса может быть оценена совокупностью следующих
технико-экономических показателей:
• качеством продукции, обеспечиваемым данным технологическим процессом;
• уровнем производительности труда, его механизацией и автоматизацией;
• себестоимостью продукции;
• условиями труда при выполнении данного процесса;
• степенью соответствия технологического процесса передовым формам организации производства;
• трудоемкостью и циклом подготовки производства, связанными с освоением данного технологического
процесса;
• мобильностью (специфическим показателем) - свойством технологического процесса сохранять высокие
технико-экономические показатели в условиях резкого изменения программы выпуска продукции.
При проектировании технологических процессов эти показатели приобретают значение требований, которыми
должен руководствоваться технолог.
 Заготовки для деталей авиационных изделий

При изготовлении деталей используются заготовки и полуфабрикаты.

Заготовка – предмет труда, из которого изменением формы, размеров, свойств поверхности материала
получают деталь. Заготовки получают из исходного материала или из полуфабриката методами литья,
ковки, механообработки.
Полуфабрикат – изделие предприятия-поставщика, которое дополнительно обрабатывается или идет на
сборку основного изделия на заводе- изготовителе самолета. К полуфабрикатам относятся листы,
прессованные профили, трубы и пр.
В качестве материалов в самолетостроении используются алюминиевые, алюминиево-литиевые и титановые
сплавы, различные стали, полимерные композитные материалы, пластмассы и др.

Основные методы по преобразованию исходного материала в заготовки, полуфабрикаты и детали можно разделить
на следующие группы:
1) методы формообразования;
2) методы обработки давлением без удаления материала;
3) методы обработки с принудительным удалением материала (со снятием стружки);
4) методы обработки с изменением свойств и поверхностного слоя;
5) нанесение покрытий.
6) Методы послойного образования детали (аддитивные технологии)
 Припуски на механическую обработку

Припуском на обработку называется слой (толщина слоя) материала, удаляемый с поверхности заготовки для
устранения дефектов от предыдущей обработки. Общим припуском на обработку называется слой материала
(толщина слоя), удаляемый с рассматриваемой поверхности исходной заготовки в процессе выполнения
технологического процесса с целью получения готовой детали. Установление правильной толщины припусков на
обработку является ответственной технико-экономической задачей. Назначение чрезмерно больших припусков
приводит к потерям материала, превращаемого в стружку; к увеличению упругой деформации технологической
системы СПИЗ (станок – приспособление – инструмент – заготовка) вследствие увеличения силы резания, а
значит и к уменьшению точности обработки; к увеличению трудоемкости механической обработки (если
припуск больше максимально допустимой глубины резания и приходится его удалять за несколько проходов);
усложняется применение приспособлений вследствие увеличения силы резания; к повышению расхода
режущего инструмента и электрической энергии; к увеличению потребности в оборудовании и рабочей силе.
Назначение недостаточно больших припусков не обеспечивает удаления дефектных слоев материала и
достижения требуемой точности и шероховатости обрабатываемых поверхностей, а также вызывает повышение
требований к точности исходных заготовок и приводит к их удорожанию, затрудняет разметку и выверку
положения заготовок на станках при обработке по методу пробных ходов и увеличивает опасность появления
брака.
 Механообработка, обработка на станках ЧПУ

Механообработка как один из основных процессов создания АТ.

Механическая обработка, или обработка резанием, широко применяется при изготовлении
самолетных деталей, а также при доработке узлов и агрегатов в местах их соединения. Основными
группами деталей, изготовляемых механической обработкой, являются : монолитные панели,
нервюры, шпангоуты, лонжероны, детали и узлы шасси и гидравлических подъемников, отдельные
элементы силового набора: стрингеры, полки лонжеронов и нервюр, фитинги, стыковочные узлы и
гребенки, подмоторные рамы и др. За последние 10—15 лет номенклатура таких деталей существенно
расширилась вследствие увеличения монолитности деталей и ужесточения весовых допусков, что
вызвало необходимость снимать с деталей весь «лишний» металл для приведения всех сечений
деталей в соответствие с расчетными.
Детали, подлежащие механической обработке, выполнены из алюминиевых, магниевых и
титановых сплавов, из высокопрочных, главным образом хромоникелевых, сталей. Заготовки для
деталей поставляются в виде поковок и штамповок, прессованных профилей и панелей, в виде отливок
и сортового проката. Наибольший объем механической обработки приходится на фрезерование (около
75 %). Стрингеры, лонжероны, монолитные панели и другие элементы силового набора подвергаются
фрезерованию; точение применяется для деталей шасси, подъемников; сверление — для образования
отверстий под заклепки и болты.

https://www.youtube.com/watch?v=8Lh600hVyt8 – обработка на 3-координатном станке с ЧПУ

https://www.youtube.com/watch?v=ADqDMwQOc2w – обработка на 5-координатном станке с ЧПУ

 Механообработка, обработка на станках ЧПУ

Типовые детали, изготовляемые механической обработкой

а — монолитные панели; б — стрингеры; в — лонжероны, балки; г — подмоторные
рамы; д — рамы, шпангоуты; е — детали фонарей; ж — детали шасси
 Механообработка, обработка на станках ЧПУ

Производительность механической обработки зависит от свойств применяемых материалов и

конфигурации деталей. Например, в связи с широким применением жаропрочных сталей и титановых
сплавов производительность обработки резко снизилась, так как эти материалы по сравнению с
традиционными алюминиевыми сплавами и сталями типа «хромансиль» обрабатываются резанием лишь при
малых скоростях — до 15 м/мин, вместо 100 м/мин и более; это, естественно, обусловило
повышение трудоемкости данного вида работ.
Для обработки деталей продольного и поперечного силового набора в настоящее время
применяют продольно-фрезерные станки, на которых можно обрабатывать детали длиной до 20...30 м.
Для обработки монолитных панелей промышленность оснащена также специализированными станками,
дающими возможность фрезеровать панели длиной до 30 м.
Специализированным оборудованием производство оснащено для обработки стыковочных элементов
(фитингов, гребенок), подмоторных рам. Для механической обработки небольших корпусных отсеков
широкое распространение получили агрегатные станки, которые компонуют из нормализованных
элементов (агрегатов). Для снятия припусков и обеспечения необходимой точности размеров отверстий
и плоскостей стыков, собранных отсеков фюзеляжей и крыльев применяют специальные разделочные
стенды.
 Механообработка, обработка на станках ЧПУ
Процесс фрезерования заключается в срезании с заготовки лишнего слоя материала для получения детали
требуемой формы, размеров и шероховатости обработанных поверхностей. При этом на станке
осуществляется перемещение инструмента (фрезы) относительно заготовки или перемещение
заготовки относительно инструмента.

Фрезерование является одним из высокопроизводительных и распространенных методов обработки

металлов резанием. Оно осуществляется с помощью фрезы. Фреза — многозубый инструмент,
представляющий собой тело вращения, на образующей поверхности которого, а иногда и на торце, имеются
режущие зубья.

Для осуществления процесса резания необходимо иметь два движения – главное и движение
подачи. При фрезеровании главным движением является вращение инструмента, а движением подачи –
поступательное движение заготовки. В процессе резания происходит образование новых поверхностей
путем деформирования и отделения поверхностных слоев с образованием стружки.

Принято различать черновое и чистовое фрезерования. При черновом фрезеровании обработку

производят с максимально допустимыми режимами резания для выборки наибольшего объема
материала за минимальное время. При этом, как правило, оставляют небольшой припуск для
последующей чистовой обработки. Чистовое фрезерование используется для получения деталей с
окончательными размерами и высоким качеством поверхностей.
 Механообработка, обработка на станках ЧПУ

Шпиндель

Стол

Вертикально-фрезерный станок Горизонтально-фрезерный станок

Механообработка, обработка на станках ЧПУ

Современные фрезерные станки с ЧПУ

Механообработка, обработка на станках ЧПУ

Оси фрезерных станков = степени свободы

 Механообработка, обработка на станках ЧПУ

Цилиндрическая

Торцевая

Шпоночная
Концевая
Дисковая

Угловая

Фасонная
Отрезная

Виды фрез
 Механообработка, обработка на станках ЧПУ
Цилиндрические фрезы
Цилиндрические фрезы применяются на горизонтально-
фрезерных станках при обработке плоскостей. Эти фрезы
могут быть с прямыми и винтовыми зубьями. Фрезы с
винтовыми зубьями работают плавно; они широко
применяются на производстве. Фрезы с прямыми зубьями
используются лишь для обработки узких плоскостей, где
преимущества фрез с винтовым зубом не оказывают
большого влияния на процесс резания. При работе
цилиндрических фрез с винтовыми зубьями возникают
осевые усилия, которые при угле наклона зуба 45 градусов
достигают значительной величины. Поэтому применяют
цилиндрические сдвоенные фрезы, у которых винтовые
режущие зубья имеют разное направление наклона. Это
позволяет уравновесить осевые усилия, действующие на
фрезы, в процессе резания. В месте стыка фрез
предусматривается перекрытие режущих кромок одной
фрезы режущими кромками другой. Цилиндрические
фрезы изготовляются из быстрорежущей стали, а также
оснащаются твердосплавными пластинками, плоскими и
винтовыми.
 Механообработка, обработка на станках ЧПУ
Торцовые фрезы
Торцовые фрезы широко применяются при обработке
плоскостей на вертикально-фрезерных станках. Ось их
устанавливается перпендикулярно обработанной плоскости
детали. В отличие от цилиндрических фрез, где все точки
режущих кромок являются профилирующими и формируют
обработанную поверхность, у торцовых фрез только
вершины режущих кромок зубьев являются
профилирующими. Торцовые режущие кромки являются
вспомогательными. Главную работу резания выполняют
боковые режущие кромки, расположенные на наружной
поверхности.
Так как на каждом зубе только вершинные зоны режущих
кромок являются профилирующими, формы режущих
кромок торцовой фрезы, предназначенной для обработки
плоской поверхности, могут быть самыми разнообразными.

Торцевое фрезерование обеспечивает обычно большую

производительность, чем цилиндрическое. Поэтому в
настоящее время большинство работ по фрезерованию
плоскостей выполняется торцовыми фрезами.
 Механообработка, обработка на станках ЧПУ
Дисковые фрезы
Дисковые фрезы пазовые, двух- и трехсторонние используются при
фрезеровании пазов и канавок. Пазовые дисковые фрезы имеют зубья
только на цилиндрической поверхности и предназначены для обработки
относительно неглубоких пазов. Для уменьшения трения по торцам на
пазовых фрезах предусматривается вспомогательный угол в плане ф1,
порядка 30', т. е. толщина фрезы делается на периферии больше, чем в
центральной части у ступицы. Важным элементом пазовой фрезы
является ее толщина, которая выполняется с допуском 0,04—0,05 мм. По
мере стачивания зубьев, в результате поднутрения, толщина фрезы
уменьшается. Однако это не имеет практического значения, так как
величина уменьшения невелика. Для прорезания узких пазов и шлицев
на деталях, а также разрезания материалов применяются тонкие
дисковые фрезы, которые называют пилами. У таких фрез поочередно то
с одного, то с другого торца затачиваются фаски под углом 45*. Фаска
срезает обычно 1/5—1/3 длины режущей кромки. Поэтому каждый зуб
срезает стружку, ширина которой меньше ширины прорезаемого паза.
Это позволяет более свободно размещаться стружке во впадине зуба и
улучшает ее отвод. При ширине среза, равной ширине паза, торцы
стружки соприкасаются с боковыми сторонами прорезаемого паза, что
затрудняет свободное завивание и размещение стружки во впадине зуба
и может привести к заклиниванию зубьев и поломке фрезы.
 Механообработка, обработка на станках ЧПУ

Угловые фрезы
Используются при фрезеровании угловых пазов и
наклонных плоскостей. Одноугловые фрезы имеют
режущие кромки, расположенные на конической
поверхности и торце. Двухугловые фрезы имеют режущие
кромки, расположенные на двух смежных конических
поверхностях. Угловые фрезы находят широкое применение
в инструментальном производстве для фрезерования
стружечных канавок различных инструментов. В процессе
работы одноугловыми фрезами возникают осевые усилия
резания, так как срезание металла заготовки производится
в основном режущими кромками, расположенными на
конической поверхности. У двухугловых же фрез осевые
усилия, возникающие при работе двух смежных угловых
кромок зуба, несколько компенсируют друг друга, а при
работе симметричных двухугловых фрез они взаимно
уравновешиваются. Поэтому двухугловые фрезы работают
более плавно. Угловые фрезы малых размеров
изготовляются концевыми с цилиндрическим или
коническим хвостовиком.
 Механообработка, обработка на станках ЧПУ
Концевые фрезы
Применяются для обработки глубоких пазов в корпусных деталях
контурных выемок, уступов, взаимно перпендикулярных плоскостей.
Концевые фрезы в шпинделе станка крепятся коническим или
цилиндрическим хвостовиком. У этих фрез основную работу резания
выполняют главные режущие кромки, расположенные на
цилиндрической поверхности, а вспомогательные торцовые
режущие кромки только зачищают дно канавки. Такие фрезы, как
правило, изготовляются с винтовыми или наклонными зубьями. Угол
наклона зубьев доходит до 30—45*. Диаметр концевых фрез
выбирают меньшим (до 0,1 мм) ширины канавки, так как при
фрезеровании наблюдается разбивание канавки.
Поиск в G
Механообработка, обработка на станках ЧПУ

Фрезы для обработки Т-образных пазов

Для обработки Т-образных пазов, часто встречающихся в
станкостроении, применяют Т-образные фрезы.
Они работают в тяжелых условиях и часто ломаются, что
объясняется затрудненным отводом стружки. Каждый зуб
работает два раза за один оборот фрезы. Такие фрезы
делаются с разнонаправленными зубьями. С целью
улучшения условий размещения стружки производят
заточку фасок на зубьях то с одного, то с другого торца под
углом 30° и шириной 0,5 мм.
 Механообработка, обработка на станках ЧПУ

Фасонные фрезы
Получили значительное распространение при обработке
разнообразных фасонных поверхностей. Преимущества
применения фасонных фрез особенно сильно проявляются при
обработке заготовок с большим отношением длины к ширине
фрезеруемых поверхностей. Короткие фасонные поверхности в
условиях крупносерийного производства лучше обрабатывать
протягиванием.

Фасонные фрезы по конструкции зубьев разделяются на фрезы с

затылованными зубьями и фрезы с остроконечными зубьями.
Находят применение также сборные фасонные фрезы, у которых
требуемый фасонный профиль создается как огибающая кривая к
совокупности простых по форме кромок отдельных ее режущих
элементов.
Механообработка, обработка на станках ЧПУ
Механообработка, обработка на станках ЧПУ
Механообработка, обработка на станках ЧПУ
Механообработка, обработка на станках ЧПУ
Приспособления для обработки.

Стол фрезерного станка с Т-образными пазами

Приспособления для обработки.

Вакуумный стол
Приспособления для обработки.

Поворотный стол

Универсально-сборочные приспособления УСП-12

Стоимость набора – более 10 тыс. долларов США
 Механообработка, обработка на станках ЧПУ

Точение
Точение — удаление слоя материала в виде стружки с поверхностей вращающейся заготовки
поступательно перемещающимся режущим инструментом (резцом) или с поверхностей поступательно
перемещающейся заготовки — вращающимся режущим инструментом. Точением получают наружные и
внутренние цилиндрические, конические и фасонные поверхности тел вращения на станках токарной
группы.
Удаление слоя материала с внешних поверхностей заготовки называют обтачиванием, а с внутренних —
растачиванием.
В зависимости от достигаемой точности и шероховатости обрабатываемой поверхности точение
подразделяют на черновое, чистовое и тонкое. При черновом точении удаляют наибольшую часть
припуска на обработку. При этом получают точность в пределах 4 ... 7-го класса и шероховатость
поверхности 3 ... 4-го класса. Применяют глубину резания до 5 мм и подачу 0,2 ... 1,0 мм/об. При
чистовом точении обработку ведут резцами с подачей до 0,2 мм/об, получая точность обработки 2 ... 4-го класса
и шероховатость поверхности 5 ... 7-го класса. Тонким (алмазным) точением получают
поверхности высокой точности (до 1-го класса) и шероховатости поверхности до 9-го класса. Обработку
ведут с небольшими глубиной резания (0,1 ... 0,3) мм и подачей (0,02 ... 0,1 мм/об) со скоростью резания в
зависимости от свойств обрабатываемого материала (150.., 1500 м/мин). Тонкое точение выполняют на станках
повышенной точности с использованием для обработки сталей резцов из твердых сплавов, а для обработки
цветных сплавов — алмазных.
Заготовки на станках токарной группы закрепляют в центрах, патронах или на планшайбах.
 Механообработка, обработка на станках ЧПУ

При точении цилиндрических внутренних и наружных

поверхностей одной детали необходимая
концентричность их достигается обработкой за одну
установку или предварительной обработкой
отверстия с последующей установкой заготовки на оправку
для точения наружной поверхности.
Длинные нежесткие валы (с отношением длины к диаметру
более 12) обтачивают с применением
люнетов: неподвижных, закрепляемых на станине станка, и
подвижных, закрепляемых на каретке станка.
Подвижный люнет перемещается непосредственно за
резцом, при этом обточенная поверхность
опирается на кулачки люнета. Подвижный люнет
располагают впереди резца в случае, когда
необходима соосность обтачиваемой поверхности и
поверхности, ранее обточенной.

https://www.youtube.com/watch?v=8EsAxOnzEms
 Механообработка, обработка на станках ЧПУ

Токарный станок с ЧПУ

Основные операции, производимые на токарном станке

 Механообработка, обработка на станках ЧПУ

Токарно-карусельные станки (максимальный наружный диаметр заготовки до 7000мм)

 Механообработка, обработка на станках ЧПУ
Сверление
Сверление является одним из самых распространенных методов получения отверстия. Режущим инструментом
служит сверло, с помощью которого получают отверстие в сплошном материале или увеличивают диаметр ранее
просверленного отверстия (рассверливание). Движение резания при сверлении—вращательное, движение
подачи — поступательное. На обычных сверлильных станках сверло вращается, будучи закрепленным в
шпинделе станка, и одновременно перемещается в глубину обрабатываемой заготовки, которая неподвижно
закреплена на столе станка. Режущая часть сверла изготовляется из инструментальных сталей (Р18, Р12, Р6М5,
Р6МЗ и др.) и из твердых сплавов.
 Механообработка, обработка на станках ЧПУ

Сверло — более сложный инструмент, чем резец. В более сложных условиях- протекает и процесс
резания сверлом: затруднен отвод стружки и подвод охлаждающей жидкости; наблюдается
значительное трение стружки о поверхность канавок сверла, трение стружки и самого сверла об
обработанную поверхность; вдоль режущей кромки возникает резкий перепад скорости резания
(от max до нуля), так что в отдельных точках режущей кромки срезаемый слой деформируется и
срезается с разной скоростью; различная деформация имеет место и в связи с переменным углом
вдоль всей режущей кромки спирального сверла, а потому по мере приближения точки режущей
кромки к периферии сверла деформация срезаемого слоя уменьшается.
Все это вызывает более тяжелые, по сравнению с точением, условия процесса
стружкообразования при сверлении, большие деформации срезаемого слоя, увеличенное
тепловыделение и повышенный нагрев сверла. Процесс стружкообразования на небольшом
участке режущей кромки подчиняется тем же закономерностям и сопровождается теми же
явлениями, что и при точении; упругие и пластические деформации, тепловыделение,
наростообразование, упрочнение, износ инструмента здесь возникают по тем же причинам. Как и
при точении, на температуру резания при сверлении скорость резания оказывает большее
влияние, чем подача. При сверлении сталей образуется в основном сливная стружка, а при
обработке чугунов — стружка надлома.
 Механообработка, обработка на станках ЧПУ

ЗЕНКЕРОВАНИЕ И РАЗВЕРТЫВАНИЕ
Сверла из быстрорежущей стали обеспечивают обработку
отверстий по 4—5-му классу точности и по 3—4-му классу
шероховатости. Сверла с пластинками из твердых сплавов,
работающие на более высоких скоростях резания,
обеспечивают обработку отверстий по 3—4-му классу точности и
4—5-му классу шероховатости. Для получения более точных
отверстий (3—4-й класс точности, 6-й класс
шероховатости) применяют зенкерование.
Процесс зенкерования осуществляется зенкером, который Спиральный зенкер
служит для дальнейшей обработки отверстий, полученных
после литья, штамповки или сверления. Эта обработка
отверстия может быть либо окончательной, либо промежуточной
(получистовой) перед развертыванием, дающим еще более
точные отверстия (3 - 1-й класс точности, 7—9-й класс
шероховатости). Характер работы зенкера подобен сверлу при
рассверливании отверстия. По конструкции и оформлению
режущих кромок зенкер несколько отличается от сверла и имеет
три — четыре зуба. Развертка
 CAM (Computer-aided manufacturing)

CAM (англ. Computer-aided manufacturing) — автоматизированная система, либо модуль автоматизированной

системы, предназначенный для подготовки управляющих программ для станков с ЧПУ. Под термином
понимаются как сам процесс компьютеризированной подготовки производства, так и программно-
вычислительные комплексы, используемые инженерами-технологами.
Системы автоматизированного проектирования САПР в инженерии стали стремительно развиваться в конце
прошлого столетия. На смену человеку пришли программы с практически неограниченными возможностями в
создании 3D-моделей прототипов и деталей. Компьютеризированная подготовка производства – CAM System,
заняла ведущее место в проектировании и наряду с системой CAD облегчила программирование станков с ЧПУ,
повысила производство.
CAM-системы выполняют задачи на основе трехмерного образца, который создается в CAD (англ. Computer-aided
design). Под термином понимают программы с комплектом модулей для детальной 3D-графики. Часто c
помощью CAD получают полный пакет проектно-конструкторской документации.
Автоматизация процесса проектирования CAD/CAM System существенно ускорила производство новых моделей
изделий, упростив процесс реального тестирования виртуальным, но не менее точным.
Принцип работы CAD/CAM программ для ЧПУ
В основу создания УП для станка ложится проект 3D-модели изделия из CAD системы. Иногда достаточно
чертежей, эскизов и подробного описания процесса. Конечный этап программирования – ввод в станок
параметров детали и настроек обработки, информации о траекториях движения заготовки и режущего элемента
наряду с командами для движущих систем оборудования.
В современном проектировании CAM System чаще используются для синтеза УП и построения модели
производственного процесса.
 CAM (Computer-aided manufacturing)

Возможности современных программ CAM:

• создание УП, при которых траектория рабочего органа проходит плавные кривые без
заостренных углов, что бережет станок от перегрузки;
• полная 5-осевая обработка изделия в разных вариантах;
• объемная визуализация всего технологического процесса;
• учет изменений заготовки при обработке во избежание зарезов и столкновений патрона
шпинделя, хвостовика инструмента и других элементов;
• автоматическое определение плоскостей и отверстий при 2.5D обработке с изменением
стратегий на более эффективные;
• точная подводка траектории с ручными правками и контроль в любой точке перехода, отвода
или продления.
CAM (Computer-aided manufacturing)

Скриншот программы SolidWorks CAM

 CAM (Computer-aided manufacturing)

Самые популярные CAM программы для CNC:

• PowerMILL
• SolidWorks
• Mastercam
• Autodesk ArtCAM
(Бесплатные):
• Fusion 360
• DeskProto
• FreeMILL
• HeeksCNC
 CAM (Computer-aided manufacturing)

https://www.youtube.com/watch?v=j-NdhzNNKQM – пример создания кода выборки программы в модуле

CATIA V5- CNC Machining
 Базы и принципы базирования
Базированием называется придание заготовке или изделию требуемого положения в выбранной системе координат.
Погрешность базирования. Отклонение фактически достигнутого положения заготовки при базировании от требуемого.
Свободное твердое тело имеет шесть степеней свободы (перемещения вдоль координатных осей X, Y, Z и три поворота вокруг
этих осей). Требуемое положение или движение твердого тела относительно выбранной системы координат достигается
наложением геометрических или кинематических связей. Для того чтобы лишить тело возможности перемещений в
перечисленных шести направлениях необходимо наложить шесть геометрических связей.
Конструкторская база – база, используемая для определения положения детали или сборочной единицы в изделии.
Основная конструкторская база – конструкторская база, принадлежащая данной детали или сборочной единице и
используемая для определения ее положения в изделии.
Вспомогательная конструкторская база - это конструкторская база, принадлежащая данной детали или сборочной единице и
используемая для определения положения присоединяемого к ним изделия.
Технологическая база - база, используемая для определения положения заготовки или изделия в процессе изготовления или
ремонта (рис. 1).

Рис. 1. Технологическая база: 1 - призма (элемент приспособления к фрезерному станку); 2 - шпоночная

фреза; 3 - заготовка вала; ТБ – технологическая база
 Базы и принципы базирования
Измерительная база - база, используемая для определения относительного положения заготовки или изделия и средств
измерения (рис. 2).

Рис. 2. Измерительная база: 1 - индикаторная стойка; 2 – изделие;3 - индикатор (средство измерения). А - измерительная
база детали

Установочная база лишает заготовку трех степеней свободы

(перемещения вдоль оси Z, и вращений относительно осей X и
Y). На ней находятся точки А1, А2 и А3.

Направляющая база лишает заготовку двух степеней свободы

(перемещения вдоль оси Y и вращения относительно оси Z). На
ней находятся опорные точки B1, B2.

Опорная база точка C лишает заготовку одной степени Рис. 3. Схема базирования
свободы (перемещения вдоль оси X). призматической заготовки
 Базы и принципы базирования
При выборе баз руководствуются следующими положениями:
• Установочной базой обычно служит наибольшая поверхность заготовки, позволяющая разместить три опорные точки не
лежащие на одной прямой и на большом расстоянии друг от друга.
• Для направляющей базы используют наиболее протяженную поверхность с двумя максимально далеко расположенными
опорными точками.
• Для опорной базы используют любую поверхность при условии отсутствия на ней литников, заусенцев, литейных и
штамповочных швов.
• Выбор комплекта баз зависит от числа выдерживаемых на данной операции размеров. Например, при обработке плоскости
фрезерованием или шлифованием (рис. 4 а), когда необходимо выдержать только один размер L, достаточно определить
установочную базу. Если выдерживаются два размера L 1 и L2 (рис. 4, б) требуется определить установочную и направляющую
базы. Если же выдерживаются три, или более размеров, требуется определить весь комплект баз (рис.4 в).

Рис. 4. Обработка деталей при использовании одной (а) двух (б) и трех (в) баз
 Базы и принципы базирования

• При выборе баз руководствуются принципами совмещения и постоянства баз.

Принцип совмещения баз заключается в стремлении к совмещению технологических баз с конструкторскими и
измерительными. Если этот принцип не соблюдается, то технологу приходится изменять простановку размеров на детали,
проставляя их от технологических баз. Это связано с необходимостью пересчета размеров и ужесточением допусков на
размеры, что удорожает обработку.
Принцип постоянства технологических баз заключается в стремлении использовать на разных операциях обработки одни и
те же базы. Это связано с тем, что изменение баз приводит к дополнительным погрешностям взаимного расположения
поверхностей.
• Назначаются также технологические базы для выполнения первой операции (черновые технологические базы). Черновая
база используется только один раз и служит для обработки основных (чистовых) технологических баз, используемых на
дальнейших операциях ТП. В качестве черновой базы следует выбирать поверхность, относительно которой могут быть
обработаны чистовые технологические базы. Желательно, чтобы на ней отсутствовали литники, литейные и
штамповочные швы.
• Точность обработки чистовых баз должна быть выше, чем точность поверхностей, обрабатываемых на этих базах.
 Базы и принципы базирования

Схемы базирования и установки деталей в приспособлениях

Выбор схем установки заготовки неразрывно связан с видом выполняемой операции. Исходными данными являются рабочие
чертежи детали и заготовки а также технические требования на их изготовление. Первоначально назначаются технологические
базы и принципиальная схема установки, которые определяются геометрической формой детали, расположением
обрабатываемых поверхностей и их координатной (размерной) увязкой между собой. При этом учитываются следующие
обстоятельства:
1) удобство подвода режущего инструмента к обрабатываемым поверхностям;
2) легкость установки и снятия заготовки;
3) надежность и удобство ее закрепления в выбранных местах приложения сил закрепления;
4) исключение деформации изгиба заготовки от выбранной схемы ее закрепления.

Рис. 5. Установка детали в трехкулачковый патрон.
Комплект баз: двойная направляющая (точки 1, 2, 3, 4);
опорные (точки 5, 6): а – конструктивная схема; б –
теоретическая схема базирования; в - схема установки
Рис. 6. Установка детали в центрах с поводковым
патроном. Комплект баз: двойная направляющая
(точки 1, 2, 3, 4); опорные (точки 5, 6): а –
конструктивная схема; б – теоретическая схема
базирования; в - схема установки
 Базы и принципы базирования

Рис. 7. Установка детали в трехкулачковом партоне в Рис. 8. Установка заготовки на цилиндрической оправке.
разжим. Комплект баз: установочная (точки 1, 2, 3); Комплект баз: двойная направляющая (точки 1, 2, 3, 4); опорные
опорные (точки 4, 5, 6): а – конструктивная схема; б – (точки 5, 6): ; б – теоретическая схема базирования; в - схема
теоретическая схема базирования; в - схема установки установки

Рис. 10. Установка детали на плоскость, круглый и

Рис. 9. Установка цилиндрической заготовки в призме. Комплект срезаный пальцы с вертикальными осями. Комплект баз:
баз: двойная направляющая (точки 1, 2, 3, 4); опорные установочная (точки 1, 2, 3); опорные (точки 4, 5, 6): а –
(точки 5, 6): ; а – теоретическая схема базирования; б - схема конструктивная схема; б – теоретическая схема
установки базирования; в - схема установки
 Шероховатость поверхностей деталей

Шероховатость поверхности — совокупность неровностей поверхности с относительно малыми шагами на

базовой длине. Измеряется в микрометрах (мкм). Шероховатость относится к микрогеометрии твёрдого тела и
определяет его важнейшие эксплуатационные свойства. Прежде всего износостойкость от истирания, прочность,
плотность (герметичность) соединений, химическая стойкость, внешний вид. В зависимости от условий работы
поверхности назначается параметр шероховатости при проектировании деталей машин, также существует связь
между предельным отклонением размера и шероховатостью. Исходная шероховатость является следствием
технологической обработки поверхности материала, например, абразивами.

Ra — среднее арифметическое из абсолютных значений отклонений профиля в пределах базовой длины;

Rz — сумма средних абсолютных значений высот пяти наибольших выступов профиля и глубин пяти
наибольших впадин профиля в пределах базовой длины;
Rmax — наибольшая высота профиля;
 Шероховатость поверхностей деталей

Классы шероховатости:
Шероховатость поверхностей деталей
Шероховатость поверхностей деталей
 Шероховатость поверхностей деталей
Влияние технологических факторов на качество обработанной поверхности.

На шероховатость обработанной поверхности влияет множество факторов:

• Метод обработки.
• Режимы резания
• Форма режущей кромки инструмента
• Химический состав и структура материала заготовки
• Выбор СОЖ
• Жесткость технологической системы
• Вибрации
• Квалификация рабочего
 Точность обработки
Под точностью обработки понимают степень соответствия изготовленной детали заданным размерам и форме. В большинстве
случаев форма деталей определяется комбинацией известных геометрических тел: цилиндрических, конических, плоскостей и т.
д. Можно установить следующие основные критерии соответствия детали заданным требованиям:
•точность формы, т. е. степень соответствия отдельных поверхностей детали тем геометрическим телам, с которыми они
отождествляются;
•точность размеров поверхностей детали;
•точность взаимного расположения поверхностей
Отклонения формы и расположения поверхностей
Отклонение формы реальной поверхности от номинальной, т. е. заданной чертежом, оценивается наибольшим расстоянием D
между точками реальной поверхности и номинальной, измеренным по нормали к последней. Отклонения формы и
расположения поверхностей регламентируются ГОСТом. Наиболее часто встречающиеся из них:
Отклонения от плоскостности:
•Выпуклость — отклонение от прямолинейности, при котором удаление всех точек реального профиля от прилегающей прямой
уменьшается от края к середине (рис. 11, а, в);
•Вогнутость — отклонение от прямолинейности, при котором удаление всех точек реального профиля от прилегающей прямой
увеличивается от края к середине (рис. 11,б,г).
Отклонения от круглости:
•Овальность - отклонение от круглости при котором реальный профиль
представляет собой овалообразную фигуру, наибольший и наименьший диаметры
которой находятся во взаимно перпендикулярных направлениях (рис.11, д);
•Огранка - отклонение от круглости при котором реальный профиль представляет
собой многогранную фигуру (рис.11,е).
Рис.11
 Точность обработки

Отклонения профиля продольного сечения - характеризуются непрямолинейностью и непараллельностью образующих:

•Конусообразность – отклонение профиля, при котором образующие прямолинейны, но не параллельны (рис. 12,а);
•Бочкообразность - отклонение профиля, при котором образующие непрямолинейны, а диаметры увеличиваются от краёв к
середине сечения (рис. 12,б);
•Седлообразность - отклонение профиля, при котором образующие непрямолинейны, а диаметры уменьшаются от краёв к
середине сечения (рис. 12,в).

Рис. 12. Отклонения профиля продольного сечения

 Точность обработки

Отклонения расположения характеризуется отклонением реального расположения поверхностей (осей) от их

номинального расположения:
•Торцовое биение – разность D наибольшего и наименьшего расстояний от точек реальной торцовой поверхности, до
плоскости, перпендикулярной базовой оси вращения (рис. 13,а);
•Радиальное биение – разность наибольшего и наименьшего расстояний от точек реальной поверхности до базовой оси
вращения в сечении, перпендикулярном этой оси;
•Неперпендикулярность осей или оси и плоскости – расстояние D (Рис. 13,в) между осями или осью и плоскостью на
заданной длине; Например: =0,025 мм на 100 мм длины.
•Непараллельность оси вращения и плоскости – разность А-В наибольшего и наименьшего расстояний между осью и
прилегающей плоскостью на заданной длине (Рис. 13,г);
•Несоосность – наибольшее расстояние D (Рис. 13,е) между осью рассматриваемой поверхности и осью базовой поверхности
на всей длине рассматриваемой поверхности или расстояние между этими осями в заданном сечении.

Рисунок 13. Отклонения расположения

 Точность обработки

Факторы, определяющие точность обработки

Погрешность обработки - Отклонение параметров реальных поверхностей детали от заданных на чертеже
ещё называется погрешностью. В результате несоответствия действительных движений заготовки и
инструмента движениям, предусмотренным кинематической схемой станка, возникает погрешность
обработки.
В состав погрешности обработки входят:
•погрешность работы станка, возникающая вследствие неточности кинематической схемы станка и его
отдельных узлов;
•погрешность настройки, возникающая от неправильности взаимного расположения инструмента и заготовки,
а также от неточности регулировки упоров и остановов.
Погрешность настройки складывается из:
•неточности настройки режущего инструмента;
•износа режущего инструмента;
•упругих деформаций технологической системы станок—приспособление—инструмент—деталь (СПИД);
•температурных деформаций узлов станка, обрабатываемой заготовки и режущего инструмента.